我们在进行五金冲压生产过程中，经常会出现五金冲压件压伤或是擦伤的情况，或是有客户来车间查看的时候发现车间不整洁等现象，这样可能会导致客户的流失或是提高了生产成本，为了避免这些现象的发现，我们应该要对五金冲压件生产进行规划及制定设计的标准。   五金冲压生产的规划：   1、在生产的时候要建立起严格的检验制度，每日生产的五金冲压件首件必须进行全面的检查，并且要检查合格了之后才能投入生产，同时也要加强巡检，如发生意外事情要及时进行处理。   2、在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。   3、坚持文明的生产制度，例如五金冲压件和配件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量。   五金冲压设计标准：   1、在设计五金冲压件，应该要保证能在正常使用的情况下，尽可能把尺寸精度及表面粗糙度要求低一些，并且要有等利于五金冲压件之间的互换，减少废品，保证五金冲压件质量的稳定。   2、在设计五金冲压件的时候应尽可能的使用现有的设备，工艺装备和流程对五金冲压件进行加工，同时要有利于延长冲压模具的使用寿命。   3、设计的冲压件必须有利于提高金属材料的利用率，减少材料的品种和规格，尽可能降低材料的消耗；在允许的情况下采用价格低廉的材料，尽可能使零件做到无废料及少废料仲裁。 

   ★冲压模具的概念 冲压模具，也称冲模、五金模具、五金冲压模具，意思差不多都是一样的。是指利用固定在冲床或压力机上的模具对金属或非金属板材施加一定的压力，使材料产生分离或成型，从而获得一定尺寸要求、外观质量合格的零件的压力加工方法。模具分为很多种，我这里主要是针对我熟悉的五金冲压模具来讲。   通过模具加工出来的产品，尺寸、外观都基本一样，没什么大的区别，因为能快速成型，生产效率高，产品质量稳定，精度符合要求，材料利用率高，操作简单、工人劳动强度低，对操作工人技术要求不高，一般人只要一进来，跟着别人学习操作一两天，很快就能上手，有的甚至不用一两天，几分钟就能学会。如果是产线主机手，要学会操作冲床、送料机、整平机、拆模架模等，都是一些很简单的活，有力气、肯吃苦耐劳就行。   平时注意安全不要随便往模具里面放任何的东西在里面，扳手啊、剪刀啊、其它工具等不要放模具里边，有模修来修过模具(专业术语：修模)之后，你打之前就要看好了，看他们有没有把东西忘记在模具里面，当然一般模修是不会犯这样的错误的，不过你也要注意一下。别把模具打坏了、或者把身上手上哪里伤着了，干这个切记注意安全，一不小心模具里面东西忘记拿出来了，冲床打下来就有可能把模具打坏，万一里面的东西要是飞出来了?，人有可能也会受伤。   有时候叉车叉模具的时候，没叉好，模具掉下来了，这个时候千万别用手去扶，让远一点，模具摔坏了没事，别把人砸到了；天车吊模具的时候也要注意离模具远一点，小心模具晃过来碰着了就不好了。 搞模具这行、或与模具打交道经常容易出事，新人进厂特别要注意这些安全事项。   ★冲压模具的结构介绍   冲压模具的结构、冲模的结构，模具结构大同小异，根据不同的产品特点及需求设计相应的模具，不同的模具结构，它的功能也不同，生产出来的产品也不同，总的来说有简单的，有复杂的。但是不管结构怎么复杂，它的基本结构是不变的，无外乎是若干个模板、入块和标准件。   模具一般是由若干模板和零件（我们称之为入块、或入子）还有标准件组装而成。 一般的冲压模具结构，具体的模板从上到下（包括代码编号）是： 上模的模板有： 上托板，上垫脚，上模座（UPU），上垫板（UBU），上夹板（PHU）止挡板（PPS），脱料板（PSU）； 下模的模板有： 下模板（DIE），下垫板（LBD），下模座（LPD），下垫脚，下托板； 其它的比较不常用的模板： 上盖板（CVU），击出板，上模板，下脱料板，下止挡板，下夹板，公模，母模等； 一些模具零件有： 上模的入子，入块：夹板入块、脱料板入块、冲头等； 下模的入子，入块：下模入块、下模刀口等； 标准件：弹簧、六角螺丝、止付螺丝、线簧、等高套、导柱、导套、等高套垫片、两用销、顶料销等； 非标准件：外定位、内定位、节距定位、外限位柱、内限位柱等；   ★冲压模具的编号   冲压模具编号，一般是这样写的（举例）： 工程模：90-KNMF0125RAH，90-KNMF0125RAA，90-KNMF0125RBB 连续模：90-KNMF0125SAA，90-KNMF0125SBB 后面的RAH，R代表工程模，H代表总共有八套（从A-H，分别是RAH、RBH……RHH），A代表第一套；RAA或RBB代表铆合模，比如铆螺柱、铆弹片等；   SAA、SBB中的S代表连续模，0125代表模具编号，前面的F代表年份，哪一年生产出来的模具，就用代表哪一年的编号说明，如：F0125、G0125，如果F代表2010年，那么2010年生产的模具F0125可以简称：125模具，接下来2011年生产的模具，则是G开头，此时你再说125模具，那别人多半以为是G0125模具了。 其它的比如上夹板（PHU），编号则是90-KNMF0125SAAPHU，夹板入块90-KNMF0125SAAPHPA001； 如果这个连续模有两段的话，则在90-KNMF0125SAAPHU编号后面用A和B来说明，那么第一段的夹板应该是90-KNMF0125SAAPHUA，第二段90-KNMF0125SAAPHUB，夹板入块90-KNMF0125SAAPHPA001、90-KNMF0125SAAPHPB001；   下模板（DIE）：90-KNMF0125SAADIE，90-KNMF0125RAHDIE 关于其它的编号，这里没有解释到的，简单做一下说明： 一套完整的冲压模具结构从上到下应该是： 加工代号 模板 其它 编号中文名称编号中文名称M：铣床U1U上托板UDE上模板G：磨床U2U上垫脚PS2下脱料板GD：大磨床UPU上模座PH2下夹板WC：线切割UBU上垫板?PUN冲头W/E：放电PHU上夹板PHP夹板入块Y：外发PPS止挡板UDP上模板入块HT：热处理PSU脱料板PSP脱料板入块L：车床AXD上模板入块D：摇臂钻床DIE下模板DPI下模入块LBD下垫板－－LPD下模座－－B2D下垫脚－－B1D下托板－－ “－”代替的表示这个编号不常见或很少用到  ★冲压常用材料及选用   冲压所用材料的性质与冲压生产的关系非常密切，其性质直接影响冲压工艺设计、冲压件质量和产品使用寿命，还影响组织均衡生产和冲压件生产成本。   在选定冲压件的材料时，不仅要考虑使用性能，还应满足冲压加工和后续工艺性能要求。冲压加工对材料的基本要求如下。 1、具有良好的冲压成型性能 对于成型工序，比如拉伸、折弯、打段差、凸包等，材料应具有良好的冲压成型性能，即应有良好的抗破裂性、良好的贴模性和定形性，否则产品容易产生变形、破裂等，造成修模的困难。对于分离工序，则要求材料具有一定的塑性。 2、具有较高的表面质量 材料表面应光洁平整，无缺陷损伤。表面质量好的材料，成型时不易破裂，不易擦伤模具，制件的表面质量也好。 3、材料的厚度公差应符合国家标准 因为一定的模具间隙仅适用于一定厚度范围的材料，若材料厚度公差太大；不仅直接影响制件的质量，还可能导致废品的出现。在校正弯曲、整形等工序中，有可能因厚度正偏差过大而引起模具或压力机的损坏。   冲压常用材料及选用 1、冲压常用材料 冲压生产中最常用的材料是金属材料（包括黑色金属和有色金属），但有时也用非金属材料。其中黑色金属主要有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等；有色金属主要有纯铜、黄铜、青铜、铝等；非金属材料有纸板、层压板、橡胶板、塑料板、纤维板和云母等。 冲压用金属材料的供应状态一般是各种规格的板料和带料。板料可用于工程模的生产，带料（卷料）用于连续模的生产，也可以用于工程模的生产。板料的尺寸较大，可用于大型零件的冲压，也可以将板料按排样尺寸剪裁成条料后用于中小型零件的冲压；带料（又称卷料）有各种规格的宽度，展开长度可达几十米，成卷状供应，适应于连续模大批量生产的自动送料。 关于各种材料的牌号、规格和性能，可查阅有关手册和标准。   2、冲压材料的合理选用 冲压材料的选用要考虑冲压件的使用要求、冲压工艺要求及经济性等。 (1)按冲压件的使用要求合理选材 所选材料应能使冲压件在机器或部件中正常工作，并具有一定的使用寿命。为此，应根据冲压件的使用条件，使所选材料满足相应强度、刚度、韧性、耐蚀性和耐热性等力方面的要求。 (2)按冲压工艺要求合理选材 对于任何一种冲压件，所选的材料应能按照其冲压工艺的要求，稳定地成形出不至于开裂或起皱的合格产品，这是最基本也是最重要的选材要求。为此，可用以下方法合理选材。 ①试冲。根据以往的生产经验及可能条件，选择几种基本能满足冲压件使用要求的板料进行试冲，最后选择没有开裂或皱折的、其废品率低的一种。这种方法结果比较直观，但带有较大的盲目性。 ②分析与对比。在分析冲压变形性质的基础上，把冲压成型时的最大变形程度与板料冲压成型性能所允许采用的极限变形程度进行对比，并以此作为依据，选取适合于该种零件冲压工艺要求的板材。 另外，同一种牌号或同一厚度的板材，还有冷轧和热轧之分。我国国产板材中，厚板(t>4mm)为热轧板，薄板（t<4mm）为冷轧板（也有热轧板）。与热轧板相比，冷轧板尺寸精确，偏差小， 表面缺陷少，光亮，内部组织致密，冲压性能更优。(注：t在模具中一般代表厚度，例如模板的厚度、材料的厚度均可以用t来表示。) (3)按经济性要求合理选材 所选材料应在满足使用性能及冲压工艺要求的前提下，尽量价格低廉，来源方便，经济性好，以降低冲压件的成本。   ★冲压模具的分类   冲压模具的分类，一般我们可以简单的把它分为两种，即工程模和连续模； 工程模又可以分为复合模、拉伸模、铆合模等，下面简单介绍一下这些模具的结构和作用； 工程模：也称为“单工序模”，是指在冲压的一次行程中，只能完成一个冲压工序的模具。这一工程打完了之后，需要人工或用机械手把产品从模具里面取出来，然后放到下一站的模具里面继续生产，直到模具的最后一个工序打完，整个产品才算完成。这种模具维修起来简单，但生产起来费时费力，需要花费较多的人工和时间成本，产品报废率较高。 复合模：常见的复合模具结构有有复合下料、复合拉伸等，这种模具结构和别的工程模结构略有不同。其凸模(也称为公模或冲头)设计在下模，其它几块模板依次是下夹板(固定凸模冲头)、下止挡板和下脱料板(外脱)，上模依次是母模(或刀口)、内脱板和上垫板构成，内脱使用等高套筒挂在上垫板上面，然后用打杆或弹簧顶着。比如用来下料的复合模，其内脱一般脱出来母模0.50mm即可，不可以低于母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脱料。内脱的力量要足够大，才能把产品从母模里面顶出来，一般如果材料比较厚的话，我们上面装的是氮气弹簧。 连续模：也称“级进模”，是指在冲压的一次行程过程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具，这种模具维修难度较大，需要经验丰富的钳工师傅来操作，但是生产起来效率很高，打得速度快的话一个小时可以生产上千个产品，节省人工和时间成本，产品报废率较低。   ★弹簧的压缩量和计算   在一套冲压模具中，需要用到比较多的弹性材料，其中包括各种不同规格的弹簧、优力胶、氮气弹簧等，按照不同的需要选用不同的弹性材料。像折弯、冲孔一般用普通的扁线弹簧就可以了，比如棕色弹簧，也称为咖啡色弹簧；如果力量不够就加氮气弹簧，当然成本要高一点；优力胶一般用于拉深模具、整形模具、或整平面度用。   拉深模具用优力胶非常不错，当然也可以选用氮气弹簧。其他的像顶料销、浮块、两用销等一般用线簧或黄色弹簧，只要可以脱料、不把产品顶出印子、顶变形就好了。优力胶的特点就是力量比较均衡，然而其寿命比较短，生产一段时间就可能裂掉了、不行了、萎掉了，因此一般比较少用，通常比较常用氮气弹簧。整平面度优力胶用的多。 弹簧包括扁线弹簧、线簧等，弹簧的目的就是脱料、压料，弹簧力度的大小，关系着模具生产是否顺利、打出来的产品是否合格等。弹簧力量小了，有可能会造成产品变形、模具不脱料、产品不好从模具里面拿出来、带料，刀口、冲头容易磨损等各种问题。 扁线弹簧一般按颜色划分为：棕色、绿色、红色、蓝色、黄色，力量也依次减弱，颜色不同，力量大小就不同，压缩量也不同。 有一个土方法可以计算弹簧的压缩量，那是我刚进厂学模具不久，对模具还不怎么懂，我师父教我的：事先测量一下弹簧的总高度，再把弹簧放台虎钳中，锁死，然后用卡尺测量一下弹簧被夹死之后剩下的长度，再用弹簧的总长度减去这个数，再除以总长度即可，此方法任何弹簧通用，比如棕色弹簧长度为60mm，被虎钳夹死后应该还剩下45.6左右，然后你再用60减去45.6等于14.4，再用14.4除以60，结果等于0.24，这就是它的压缩量。   弹簧按照不同生产次数，比如100万次、50万次、30万次，压缩量选的越大，弹簧寿命越短，模具寿命也就越短（当然弹簧打坏了是可以换的），模具生产一段时间可能弹簧就没力了，质量差一点的弹簧还有可能断在模具里面。一般按照30万次来计算弹簧的压缩量，也就是说模具打30万次弹簧可能就没力了，当然一般的冲压模具寿命都没那么长，也可以按最大压缩量来计算，按最大压缩量来计算的话，只能保证弹簧不打爆在模具里面。模具压得死一点，对产品平面度也有好处。 具体的压缩量如下表： 颜色100次50万次30万次最大压缩量棕色弹簧16%18%20%24%绿色弹簧19.20%21.60%24%28%红色弹簧25.60%28.80%32%38%蓝色弹簧32%36%40%48%黄色弹簧40%45%50%58% 最大压缩量（这个弹簧可以压下去多少），弹簧的最大压缩量等于弹簧的自由高度乘以弹簧的最大压缩比，例如棕色弹簧，长度为60mm，那么它的最大压缩量为：60*24%约等于14，这根弹簧最大可以压下去14个毫米，它的最大行程是14个毫米，模具的行程必须小于14个毫米，超过14个毫米，弹簧就可能会失效、变形，还有可能打断在模具里面，或模具打爆，冲床压不下去等。 模具组立之前，也就是装模之前，必须先计算一下弹簧的压缩量是否合适，这样在试模的时候才不用担心模具会出问题、打爆等。

  想要永不出错的数控机床是不可能的，但我们可以通过日常的诊断及维护，来达到长久使用的目的。不同的数控机床，其结构和性能有很大的区别，但在故障诊断上有它的共性。通过对这些共性的分析得出一些对数控机床故障诊断原则、方法及故障排除方法。   数控机床故障诊断原则 1.先外部后内部 数控机床是机械、液压、电气一体化的机床，所以故障的发生必然要从这三者之间综合反映出来。所以要求维修人员掌握先外部后内部的原则，即当数控机床发生故障后，维修人员应采用望、闻、听、问等方法，由外向里逐一进行检查。 2.先机械后电气 由于数控机床是一种自动化程度高，技术复杂的先进机械加工设备。机械故障较易发现，而系统故障诊断难度要大一些。 3.先静后动 维修人员要做到先静后动，不可盲目动手，应先询问操作人员故障发生的过程及状态，查看说明书、资料后方可动手查找故障原因，继而排除故障， 4.先公用后专用 公用性问题会影响到全局，而专用性问题只影响局部。 5.先简单后复杂 当出现多种故障相互交织掩盖、一时无从下手时，应先解决容易的问题，后解决较大的问题。常常在解决简单的故障的过程中，难度大的问题也可能变的容易，理清思路，将难度较大的变得容易一些。 6.先一般后特殊 在排除某一故障时，要先考虑最常见的可能原因，然后再分析很少发生的特殊原因。   数控系统自诊断技术及故障排除方法 1.自诊断技术 1)开机自诊断：数控系统通电后，设备内部诊断软件会自动对系统中各种元件如CPU、RAM及各应用软件进行逐一检测并将检测结果显示出来，如检测发现问题，系统会显示报警信息或发出报警信号。开机自诊断通常会在开机一分钟之内完成。 有时开机诊断会将故障原因定位到电路板或模块上，但也经常仅将故障原因定位在某一范围内，这时维修人员需查找相关维修手册根据提示找到真正故障原因并加以排除。 2)运行自诊断：运行自诊断也称在线自诊断，是指数控系统正常工作时，运行内部诊断程序，对系统本身、PLC、位置伺服单元以及与数控装置相连的其它外部装置进行自动测试、检查，并显示有关信息，这种诊断一般会在系统工作时反复进行。 3)脱机诊断：当系统出现故障时，首先停机，然后使用随机的专用诊断纸带对系统进行脱机诊断。诊断时先要将纸带上的程序读入RAM系统中，计算机运行程序进行诊断，从而判定故障部位，这种诊断在早期的数控系统中应用较多。 2.人工诊断技术 数控系统的故障种类很多，而自诊断往往不能对系统的所有部件进行测试，也不能将故障原因定位到具体确定的元器件上，这时要迅速查明原因就需要采用人工诊断方法。人工诊断方法有很多种，最常用的有:功能程序测试法、参数检查法、备件置换法、直观法、原理分析法等 1)功能程序测试法：这种方法将数控系统中的G、M、S、T、功能的全部指令编成一个测试程序，穿成纸带或存储到软盘上在进行诊断时运行这个程序，可快速判定哪个功能出现问题，这种方法一般在机床出现随机性故障时使用，也可用于设备闲置时间较长重新投入使用时测试用。 2)参数检查法：一般系统的参数是存放在RAM中的，一旦出现干扰或其它原因会造成参数丢失或混乱，从而使系统不能正常工作，这时应根据故障特征，检查和核对有关参数，在排除某些故障时，有时还需对某些参数进行调整。 3)备件置换法：是将系统中型号完全相同的电路板、模块、集成电路或其它零部件进行互相交换比较，或利用备用的元器件替换有疑点的部件，从而快速有效地确定故障部位。 4)直观法：直观法是利用维修中常用的“先外后内”的原则，利用观察零部件的工作状态、听声音、摸发热等方法，进行逐个检查，如利用视觉可观察内部器件或外部连接的形状上的变化；利用听觉可查寻器件发出的异常声音;利用嗅觉或触觉可查寻过载、高温等现象;等等。 5)原理分析法：当采用其它检查方法难以奏效时，可以从电路基本原理出发，一步一步用万用表、逻辑表、示波器等工具对测点进行检查对照，最终查明故障原因。 3.高级诊断技术 1)在高级诊断中，常用的方法主要有以下几种方法： 2)自修复诊断：自修复诊断一般是指在系统内设置不参与运行的备用模块。自修复程序在控制系统每次开机运行，当发现某模块有问题时，系统会把故障信息显示在屏幕上，同时自动查寻备用模块，故障模块的工作即被备用模块取代，维修人员可根据提示更换下一故障模块。自修复诊断方法需要较多的备用模块，这会使系统体积增大，价格提高。 3)诊断指导专家系统：近年来，随着图像识别、声音识别、自动翻译和智能工业机器人等技术的发展，这些技术越来越多地被应用到数控机床上。诊断专家系统以专家知识、经验为基础，自动模仿专家利用知识解决复杂问题的思维活动，这就使普通工作人员同样能对故障做出具有专家级水平的诊断结论。 例如：日本的FANUC系统的诊断指导专家系统是由知识库、推理计算机和人工控制器组成。知识库内存储了专家分析、故障判断和如何消除故障的经验知识。这些知识用于读出数控系统的状态信息，通过人工控制器，编程员可用简捷的记述把专家的知识编成程序，并把程序变成知识库目标形式，再存储到知识库中。推理机通过运行程序进行推理，操作者也可通过显示单位，用简单的人机对话的方式选择故障状态，必要时回答系统的提问，以补充为得出结论所需的其它信息。 4)通讯诊断系统：该诊断方法又称海外诊断，是由中央维修站通过电话线路，甚至国际电话系统向用户设备发送诊断程序所进行的一种遥控诊断。通讯诊断系统除可用于故障发生后的诊断外，还可以为用户作定期的预防性诊断，设备生产厂家的维修工不必亲临现场，只需按预定的时间对机床进行系列试运行检查，在中央维修站分析诊断数据，即可发现可能存在的故障隐患。 

  首先，在铝料的前提下，需要考虑的有以下几个方面：   一、不可抗拒因素： 1.机床本身的稳定度。   如果不是新机床或者机床进过大量的加工没有进行调试的情况下，会出现机床本身所造成的尺寸误差。造成机床本身误差有以下几个因素： 机械方面： a.伺服电机与丝杠之间松动。 b.滚珠丝杠轴承或螺母磨损。 c.丝杠与螺母之间润滑不足。 电气方面： a.伺服电机故障。 b.光栅尺内部有污垢。 c.伺服放大器故障。 系统参数方面可进行PMC恢复，所以略去不提。   2.工件加工后冷却变形。   这个基本上无法避免，在加工时尽量注意冷却液的使用，以及在进行在位测量时，注意冷却后的工件变形。   二、可避免因素： 1.加工工艺   其实大部分的实际加工误差都是由加工工艺不合理导致，在保证基本加工工艺（如铣削数控加工的“先粗后精、先面后孔、先大面后小面”或者夹具使用中“减少装夹次数，尽量采用组合夹具”等基本加工工艺细节）的基础上，尽量减少铁屑对铝件造成的加工误差，因为铝件很软，排除的铁屑很容易使铝件造成加工误差。比如，在FANUC或华中加工中心中，打深孔尽量使用G83指令，使铁屑可以排出，而不是G73指令。   2.切削三要素：切削速度vc、进给量f、切削深度ap与刀具补偿   这方面实在是不好细说，用简单的话来说，就是在保证加工质量和刀具磨损的前提下，调整参数充分发挥刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。   在数控车床中，还有刀头磨损补偿等要素，由于本人好久没有摸过车床，所以不敢往下细讲，请题主自行搜索。   3.手工编程和自动编程中的数值计算   不知道题主问的是手工编程还是自动编程，在手工编程中，计算出现误差也是常见状况，不过现在大部分生产都是自动编程，所以，这部分只是提个醒，凑个字数而已。   4.对了，还有一点，对刀，对刀不准确也是造成尺寸误差的因素，所以，尽量选择好的寻边器，如果机床有自动对刀器那就更好了，如果没有寻边器。。。试切吧，这就是操作经验了。  

  我们知道汽车在制造过程当中是由成千上万个冲压件所构成。而冲压件紧要是有各式各样五金冲压件、精密五金配件、电子元器件等拼接而成。   冲压件的制造质量对整车质量影响非常大，对于轿车和各类客车尤显重要。在冲压件的制造中，听凭对于拥有繁杂空间几何形状的大型冲压件、内饰件、焊匠辗受成等，还是对于容易的小型冲压件、内饰件等，比较多利用专业用的检测夹具(简称检具)作为紧要检测手段，用于掌控程序间的产品质量。检具检测拥有迅速、准确、直观、方便等长处，特别适用于大量生产的须要。八十时期中期之后，伴随着轿车和客车工业的迅速发展，冲压件检具在中国汽车行业的运用已相当普遍。   汽车冲压件检具的构成及特征   与五金加工件相比较，汽车冲压件的检测有以下特征：   1.工件形状常常较繁杂、不规则，定位、支承、装夹较困难； 2.工件刚性一般较差，在检测过程当中容易因变形引起偏差； 3.除少数小冲压件外，通常将冲压件的尺寸基准置于车身坐标系中来处置，除了工件的很多特征部位(如孔、凸缘等)相较于邻近坐标线的距离尺寸在图上给予标注外，对于大部分外观轮廓(特别是自由曲面)并未给出尺寸数值。当前，至八十时期还普遍运用的以坐标网格标注尺寸的模式已渐渐被CAD数据所代替。由设计部门供应的冲压件、焊接件乃至车身的CAD数据可一并作为制造模具、焊接夹具和检具的尺寸根据。图1为一轿车车身坐标系示意图。坐标原点位于前轴中点，沿X、Y、Z轴平行摆设的网络线以100mm的间距穿过车身，用于明确车身上的所有位置点，借助那些网络线可明确车身上各个零配件的位置。当然，据此也可以制表模式作出早先曾运用的坐标网格标注尺寸。   相信伴随着诸多五金加工厂公司的不段不断壮大，汽车冲压件还有各式各样五金加工元器件的生产规模也一定可以获得保障。    

 由于数控加工的复杂性（如不同的机床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的参数设定等等），决定了从从事数控加工（无论是加工还是编程）到到达一定水平，必须经过一段比较长的时间，此手册是工程师在长期实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方面的一些经验总汇，可供大家参考。   数控加工工序的划分一般可按下列方法进行： （1）刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。 （2）以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。 （3）以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。 加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行： (1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。 (2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。 (3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。 (4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。 在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点： （1）力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。 （2）尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。 （3）避免采用占机人工调整方案。 （4）夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。 1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下： 1）找正容易。 2）编程方便。 3）对刀误差小。 4）加工时检查方便、可查。 2.工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。 走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点: 1）保证零件的加工精度要求。 2）方便数值计算，减少编程工作量。 3）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。 4）尽量减少程序段数。 5）保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。 6）刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。 工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。 对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面： 1．加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。 2．切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。 3．精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。 特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。 4.刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。 1．平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。 2．立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。 3．球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。 （一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。 （二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。 在确定加工工艺后，编程前要了解：1、工件装夹方式；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；4、库存的刀具有哪些----避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。 安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。 因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。 程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。 （一）切削用量有三大要素：切削深度,主轴转速和进给速度.切削用量的选择总体原则是: 少切削,快进给(即切削深度小,进给速度快) （二）按材料分类,刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具(如钨钢,氮化硼刀具等).    

 直线导轨数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。斜床身数控车床的维护保养如下分析:  为了保证斜床身数控车床的工作精度，延长使用寿命，必须对自用斜床身数控车床进行合理的维护保养工作。车床维护的好坏，直接影响工件的加工质量和生产效率。当台湾台钰精机数控车床运行500h以后，需进行一级保养。斜床身数控车床保养工作以操作工人为主，维修工人配合进行。保养时，必须首先切断电探，然后按保养内容和要求进行保养。  直线导轨数控车床结构特点：  1、直线导轨作为滑动导轨，实现了高精度，高寿命，高速度的位置控制。更换方便无需机床大修。  2、全防护的导轨防护，有效的提高导轨寿命。大行程的排刀设计使跟换刀速度更快更精确。  3、采用膜片式弹性联轴器链接伺服马达与丝杆，实现柔性链接，使传动精度更加精确。  4、大跨距车头机构，自行研制实现电主轴，经现场动平衡。可以定位，可钢攻，可分度，加减速度快，转速波动小，低速扭矩大。  5、一体式床身机构，是机床运动更平稳，侧向排削式底座设计使排水排削更流畅。  6、采用集中式自动润滑系统，有效的润滑导轨，延长使用寿命。  

  1、高精度数控车床车出的外圆呈锥体 原因：前后顶尖的连线未与主轴轴线同轴，是数控车床尾座中心位置不对造成的。   2、数控机床车削时工件产生振动 原因：可能是尾座套筒伸出太长或工件支顶太松，也可能是车刀不够锐利或刀尖圆弧过大，或者是回转顶尖的轴承间隙大或中、小滑板的间隙太大。   3、圆跳动达不到要求 原因：前顶尖已与主轴轴线不同轴或回转顶尖的轴承磨损而产生的圆跳动，工件中心孔未擦干净或中心孔碰毛，鸡心央头的拨杆碰卡盘端面而使中心孔起不到作用   4、高精度数控车床中心孔严重磨损或咬毛 原因：可能是使用固定顶尖未加润滑油或主轴转速过高，或者是鸡心夹头未夹紧，车削时工件曾停止转动造成的。

 1、一般先裁边,冲导正,打预断,压线,打凸点,撕口,(切口,拉伸),后冲孔落料,压毛边,成形,分两步折弯的,先成形一半,后成形另一半。   2、在冲孔落料时,一般先冲小孔,后冲大孔;先冲落成形周边的废料,再落其它部位的余料:因為冲小孔若放在后面,那麼它在冲裁时,冲子四周对应料带上的部位可能有缺口(前面已冲过的孔),这样,冲子在冲压过程中,将会引起受力不均(会產生侧向力),本来小孔冲子强度很弱,加之受力不均,极容易折断,当然这仅是大多数情况,有时根据实际情况需要,小孔冲隻能排在后面,不过办法还是有的,如果冲子厚度实在太小,可入行补强:A:採用脱板精密导向;B:冲子採用PG(光学研磨）加工.   3、确定是否采用裁边:   裁边一般用在连续模和落料模上,它的作用起粗定位,在试模时便于送料;有的裁边还兼有冲外形的作用,如果模具先冲定位针孔,接著马上用引导针导正,一般不用裁边了;没有引导针的,要先裁边,用来定距,一般用在落毛胚的落料模中.   裁边的冲子形状有以下几种﹕   这种冲子常用於落料模和厚材裁边中,定位精度低,它的长=步距,宽隻要保証冲子强度即可,常取3.0~6.0 这种冲子头部有一个3/4的圆弧(R常取0.3~0.6),它的长<=步距,目的裁边废料卡在裡面,防止跳屑,常用於冲薄材高速模具 这种冲子同B一样,是它的变羿,其中V形的作用用来卡隹裁边废料防止翻转跳屑,它的角度為50°~70° 这种冲子既裁边又兼落外形. 这种台阶头部目的起导向作用,减少侧向力.   4、预断,将要断,但未断的意思(一般放在工站前面)   由於小五金电子產品往往有电镀要求,為电镀方便,冲出来的小產品并不直接落料,而是打个预断留在料带上,电镀后,再用手或机械折两下即可取下来.预断:两面都要切,每边切进的深一般為材料厚度的4/1,这样隻需折两下(往上-往下)就可以產品摘下来;预断冲子和入子头部的宽度為0.02~0.05,角度50°~70°,其长度比预断线的长度每边大0.2~0.5即可.   说明:為了便於加工和备料以及校模,一般每个厂的各块模板的厚度实行了标準化,厚度大小都规定了(特殊情况除外),在连续模中由於是料带的形式,為了方便控制料带的预压量和模板的平衡性,常在脱料板中间磨出一个料带槽:其槽的深度=材料厚度-0.03~0.05(也就是说预压量為3~5条),槽的宽度比料带的宽度大2~4mm即可.因此脱料板的厚度常随材料厚度变化而变化,其大小=脱料板规定厚度+材料厚度-0.03~0.05不过在工程模中,一般不需磨產品槽:因為工程模產品一般较大而不像连续模料带那样窄而细长,也就是说工程模脱料板厚度一般不变.   5、确导正孔的大小及位置   一般的连续模都要冲导正,以便后工序的精确定位,在工程模中常用產品零件上的内孔或外形来实现下一工序的定位,若既无内孔,外形又不能用来定位,那麼隻得借助工艺孔了:如第一工程打凸胞,第二工程落外形这种情况,那麼隻好在第一工程中在外形的对角同时冲两个工艺孔(孔大小与材料厚度有关:常用?3.0~6.0)以便下一工序的定位高速冲压模具设计知识   第一步:產品图的公差缩放缩放原理:   由于產品冲出来之后,总是存微小的毛边:其内孔一般偏小,外形一般偏大,至于毛边的大小,与冲裁间隙和冲子,刀口的锋利程度有关:冲裁间隙越大,毛边俞大,冲子,刀口钝化后,毛边也会增大,故冲子,刀口冲了一定的时间后,常常需要将刃口磨去0.3~1.0,其毛边到底大多少也与材料厚度有关:一般薄材(T<=0.5)双边大0.01~0.02,厚材(T>0.5)大0.01~0.05   第二步:產品图的尺寸展开   展开原理:利用体积不变的原则:用某一截面的总面积去除以材料厚度可得到该方向的展开长度,其实展开就是同一尺寸也因各人经验而羿,没有绝对的一个数值,只要在公差范围即可.   展开要点:步骤如下   看懂產品图,想象出它的立体形状以及详细细节的形状(展开前的基本要求)   弄清楚產品的材厚和材质   具体展开计算 ①用体积法(一般适合有变薄的弯曲) ②开计算公式由于產品在弯曲过程中有的地方被拉长或压缩但总可以找到某一层的弯曲线长度是不变的,这一不变的层叫中心层(不是中间层),我们就是利用中心层来进行展开的;因此,我们要想入行展开,就必须找出中心层,如图2设中心层系数為K,弯曲内半径為r,材料厚度為t,弯曲角為a,L1,L2為直线部分长度,展开长度值為L,,那麼则有L=L1+L2+2π(r+kt)a/360中心层系数K的大小   根据实践经验可按下列公式选取   ①当r/t<=0.50时k=0.25 ②当0.5<r/t<=1.0时k=0.25~0.30 ③.0<r/t<=2时k=0.30~0.35 ④.0<r/t<=4时k=0.35~0.40 ⑤当r/t>4.0时k=0.40~0.50 此公式适合一切材料厚度的弯曲展开计算,具体在实践应用中,当R/t取上限时,K也应取上限值,如当R/t=1.0时,K=0.30 4:当包圆时,此时展开计算公式已和上面不一样,因為包圆时,内圆受到挤压,外圆被拉伸,但挤压大於拉伸,所以材料变薄很小,或者几乎不变,中性层接近中间层其展开长度中心层K的系数与材料厚度和包圆内r有关   ①当r/t<=3.0时,中心层系数K=0.45~0.55 ②.0<r/t<=6.0时,中心层系数K=0.55~0.65 ③.0<r/t<=15.0时,中心层系数K=0.65~0.70 ④当15.0<r/t<=30.0时,中心层系数K=0.70~0.50 ⑤/t>30.0时,中心层系数K=0.50.   5:通过查表,找出中心层系数的大小,再进行展开计算也行,在此不作详细叙述   6:產品的圆角处理:產品上的圆角一般保持不变它,但若是尖角,当t<=0.5时,一般用最小圆角R0.15去拟化它;当t>0.5时,用最小圆角R0.2~0.3去拟化它,对于產品上R0.1的圆角,尽量用R0.15去代替;对于R<0.1的圆角或清角,如果是重要尺寸(改变会影响功能)则不变它,採用过切来达到要求. 第三步:料带排样设计   排样原理:一根料带经过冲孔落料压毛边拉伸抽蕊弯曲成形各个工序,最后形成產品   的过程,现在你做的如何组织这些工步:哪个在前,哪个在后,总共要多少工步,各工序之间互相调协,使其承前继后,合情合理排样设计:步骤如下   确定產品展开尺寸后,根据產品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求时一般不受限制;若產品上有毛边方要求时,这时一定要注意它的冲裁和成形方向:向下还是向下成形)冲孔毛边留在刀口面,落料毛边留在冲子面:一般机箱外壳类零件出于使用美看和安全性能要求,其毛边要留在產品的里边(成形的内边)如果图纸上有毛边要求时,则要按要求去做,没写毛边要求应尽量让毛边留在裡边,若成形更方便,也可留在外边.   依据產品展开尺寸,粗畋估算步距(PITCH=產品该方向最大长度+1.0~2.0-中间有连接带除外)用ARRAY命令作出横排,纵排,对称排,交错排,斜排(很少用)几种方案,进行分析,比较,综合,在保証產品顺利生產出来的前提下,选择最佳方案.具体注意以下几点:   ①第一要考虑这样排成形是否容易和稳定,后一工步是否对前一工步已成形好的產生破坏作用,或者后一工步无法成形,冲子和渗透子强度是否足够   ②·要考虑料带在模具中能否顺利送料,前一工步成形之后能否继续平稳送到下一工步包括考虑浮升高度和连接带的位置及强度浮升高度越低越好,一般不起过下模板厚度的1/2:因為太高易引起摆动,料带定位不淮和变形;连接带(又叫载体-CARRY)有以下几种形式:   1>:无连接带,属於无废料排样,零件外形往往具有对称性和互补性,通常採用单PIN切断落料或双PIN一个落料一个切断,   2>:边料连接带,是利用条料搭边废料作為载体的一种形式,这种载体传送料带强度较好,简单,主要用於落料型排样中,   3>:单连接带,是在產品条料的一侧留出一定宽度的材料,并在适当位置与產品相连接,实现对產品条料的运送,一般适合切边型排样,   4>:双连接带,是在產品条料的两侧分别留出一定宽度的材料,并在适当位置与產品两边相连接,实现对產品条料的运送,它比单连带运送更顺利,料带定位精度更高,它适合產品两端都有接口可连,特别适合材料(t<=0.4)较薄时,料带运送强度较弱的情况   5>:中心连接带,与单载体相似,是在產品条料的中间留出一定宽度的材料,并与產品前后两边相连它比前者节省材料,在弯曲工件排样中应用较多;因為导正梢孔在中间常引起拉料,故常需在引导针中间交错加一些弹性顶料定位针,连接带的选取总结如下:   產品展开之后,仔细分析產品的各个部位,哪些地方需要成形,哪些地方是仅仅落料,然后在落料的地方选择恰当的位置引出连接带,使之既能保証料带的平稳运送,又不影响產品的成形;至於选择什麼类型的连接带,要根据產品的特点而定.确定產品展开尺寸后,根据產品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求   第三当碰到L形弯曲或產品单排时材料利用率太低,可考虑对称排交错排,这样对称成形受力均匀,成形稳定;或者材料利用率可大大提高   第四要考虑冲裁PIN数和步距(主要针对接插件类小端子產品,一般五金外壳类或较大工件為单PIN).   第五要考虑材料利用率,尽可能提高材料利用率,降低生產成本。   3:确定排样方案后,这时应该对整个產品冲压和成形过程有一个基本的认识,怎样去安排这些工序的先后关系,应做到心中有数:即先冲哪里,后冲哪里,先成形哪步,后成形哪步,以及某一成形工序能否一次成形出来还是分两步   导正孔的大小选择在前面表一已经说明了,其位置一般放在连续带上,有时放在废料上到最后时随废料一起冲掉;一般一个步距一个导正孔或几PIN几个导正孔.   6、冲子刀口设计制作   冲子刀口:对於连续模,就是把料带上废料部分冲掉,留下来的產品的展开外形和连接带;对於工程模,一般来讲,就是冲孔落料.下面主要针对连续模来讲.用產品展开图排出料带成形方案后,接下来就是如何安排这些工步,一般先打凸点,打预断,冲导正,撕口,落料,再压毛边,成形.由於產品的形状常常奇形怪状,其展开图形状也必然不规则:可能有的地方有凹进去很深的狭槽,如果整个外形落料冲子做成一个整体,那麼在该冲子部位可能常常发生崩柝;可能有的地方有凸出来很长的悬壁,那麼在该部位的刀口强度肯定不够;有的地方要求是尖角,事实上刀口冲子割出来不可能是百分之百的尖角,总存在一个最小R值(通常是R0.15);还有的是為了保持后一工步成形的稳定性(增大压料面积),而先切去一部分,成形后,再切另一部分因此,為了解决上述问题,就必须进行刀口分解,把那些薄弱的地方单独分离出来做成不同的刀口,用2个或2个以上的工步先后互切来完成整体外形落料,分解时注意以下几点﹕   对于產品上要求必须是尖角的部分,此时必须采刀口互切 对于產品上某条轮廓直线边有较严的公差要求(<=%%P0.05)时,一般不得在该直线上有刀口接头 分解出来的冲子形状简单,尽量采用普通研磨或线割加工 分解出来的冲子要有一定的强度,尽量减少PG加工,如有空地方,尽量做大一点 对于互切刀口採用相交(一般是直线与直线或直线与圆弧)或圆弧60~75%%D处作切线相交的互切方式(直线与圆弧),有时也採用圆弧相切(圆弧与圆弧)或重合相切,其互切直线长度(一般0.3~0.5不包括两者圆弧)不宜过长,过长会產生粉屑:其目的是不要產生过大的毛头,影响產品尺寸和美看 注意刀口冲子上的圆角处理:通常线割min圆角為R0.15,也可以割R0.1的圆角但需要换铜丝(成本增加),故不重要的圆角尽量把它到R0.15,或更大R0.2~0.3,但是不能把它的功能尺寸改变:其刀口冲子上的圆角必须表示出来或者加说明未注圆角R為多少,至于脱板夹板转角处圆角既可以画清角,也可以和刀口一样,它仅仅起定位作用,线割时,它会自动清角.对于小R0.1的圆角采用PG加工.   7、刀口镶块的(通常鸣入子)大小设计制作:   ①做入子的目的:其主要目的是方便维修:由於许多精密五金件大都有毛边要求,不得超过其规定值,而模具在冲压一段时间后,冲子和刀口因经常互相磨擦刃口发生钝化,变得不锋利,导致毛边加大.如果做入子,发现哪裡毛边偏大隻需把该处冲子刀口折下在刃口磨0.2~0.5,再在其背面垫上相应厚度的垫片即可.如果不做入子,那麼整个模板要折下来,再在刀口面磨一定的高度,这样维修起来比较麻烦且降低模具的寿命;另外在连续模和工程模中,那些易崩裂的刀口和產品上某处尺寸要求很严时,可在该处做入子,这样方便维修.不过,并不是所有的模具做渗透子,因為一做入子,模具的成本,将会增加1.5~3倍,因此具体情况还要看產品的要求精度以及生產批量和模具类型.下面简要说明要不要做入子的情况:   1>高速精密冲床模具(冲速>150次/每分鐘,如端子模)脱板下模一般要做渗入渗出子,夹板可做可不做发,建义(从节约成本出发):不做   2>普通连续模:如果生產批量较大时,下模一般要入子,其它两板不做入子;生產批量较小时,下模可以不做入子;如果產品上某处尺寸要求经常变动或特严或展开很难把握和易崩裂的刀口部位,可在该处设计入子 3>工程模:一般不做入子,隻有在那些易崩裂的刀口部位才设计入子   ②刀口镶块(入子)大小制作,主要由冲压材料的厚度和硬度以及刀口材料强度决定,入子做得太大,步距排得较鬆,这样会加长模板,同时对模板强度有影响,做得太小,刀口强度又不够,因此要到恰当的数值,既不浪费模板又保証渗透子的强度:实践証明一般入子制作时,刀口最大外形尺寸再往外偏3~6mm,适当取整数就可得到刀口渗入渗出子的大小:对于薄材(T<=0.5),刀口常偏3~4mm;建义:取4mm為佳;厚材(T>0.5),刀口常偏4~6mm,建义:取5.0   1>模板入子常用材料:夹板渗入渗出子常用SKD11,脱板入子常用SKD11或SKH9(SKH9比SKD11要好),下模入子常用SKD11或SKH9,当大批量冲裁精密细小零件时(如端子)也可虑用双层结构钨钢WC形式(刀口為WC常取4~8mm,垫块為SKD11,其厚度=下模厚度-上层刀口厚度)﹐注:冲子材料常用:SKD11,SKH9,当冲子过小时(如PG)也可用WC.   2>下模入子和夹板渗透子為了防止装反,常进行倒C角处理:C角大小常取C1.0~3.0,脱板入子由於有吊耳存在,可防止装反,一般不倒C角;成形冲子有吊耳或压板槽的存在,也可防止装反,故常不倒C角,成形入子可倒C角   注:倒不倒C角,并没严格要求,由设计人员习惯决定,不过对於那些极容易误认為对称而实际不对称的零件必须倒C角处理   3>模板入子在线割时,一般先打一穿线孔才能线割,所以在画模板框口和入子时要在冲子刀口封闭线内画一个?0.6~1.5穿线孔标识符﹐功能有两个:   A>:这一穿线孔位置可供线切割参考:合理的话,加工人员就在该位置打出穿线孔,不合理,加工人员不一定在该处打穿线孔   B>:另一个作用方便设计和组模人员检验和查询内孔和外形之间的相对位置关系以便发现错误,至於这一孔打在那个位置,由刀口大小而定:如果冲子刀口的最小宽度尺寸>10mm,那麼就在离内孔边缘线5mm任一处打一穿线孔标识符减少线割面积,节约成本;如果<10mm就在内孔长宽最大处打一穿线孔标识符,尽量用钻床钻出穿线孔常為%%C3,如果最小宽度尺寸均<4mm,常用打孔机(同放电原理相同)打出穿线孔;如果<0.3,其刀口常採用镶拼式组合而成   4>模板入子之间距离的设定:两入子之间距离既不能太大也不能小,太大工站排得鬆散加长了模板尺寸,增加了材料成本;太小模板强度减弱,降低了模具寿命,通常两入子(包括成形入子)之间的距离至少要>1.5,如少於1.5:要麼割通两入子连在一起,要麼把这一工站排到下一工站去;有时还要考虑料带被抬起的平稳性该位置有必要安装导正浮升梢或顶料梢或浮升块时而该处有没有位置:如没位置,这一工站同样要排到下一工站去   5>模板冲子刀口入子加工间隙的确定:   a:硬材和碎材:冲子与刀口之间的单边间隙一般取材料厚度的5~7%,常取5%﹐如不锈钢SUS304-1/2H,3/4H   b:软材:冲子与刀口之间的单边间隙一般取材料厚度的3~5%,常取4%如黄铜,磷铜,铝材,不锈钢301   c:对於冲压材料厚度<=0.2时,其冲子刀口单边间隙常取0.01,因為再小时受到模具精度的限制   d:间隙究竟放在冲子上还是刀口上呢?:对於冲孔,一般以凸模為基準,间隙放在刀口上,对於落料,一般以凹模為基準,间隙放在冲子上;在连续模中一般是冲產品以外的废料部分,相当冲孔,因此间隙放在刀口上,对於单边切断型,相当落料,其间隙放在刀口上,不过这种形式,也可以不放间隙;在冲孔落料复合模中,一般凸凹模,内外脱共用,因此存在间隙回属问题,一般以凹模(又叫母模)為基準,凸模(又叫公模)单边负多少.至於内外脱,其间隙一般以公母模来相配合.至於这个间隙要不要画出来因各厂习惯而羿:有的厂不画出来,冲子和刀口一样大,隻是在刀口旁边加注解说明如:下模入子:单+0.01T=25.0SKD11刀口深2.0以下斜1.0%%d落屑;而有的厂要求直接画出来,隻须写刀口直线位落屑斜度冲子:单+0.0L=50.5SKD11下模入子:单+0.01T=25.0SKD11刀口深2.0以下斜1.0%%d落屑内外模共用:以外模為基准内模单边-0.01公母模直线位各3.0   B>:刀口直线位及落屑斜度:直线位过长和落屑斜度太小时,易出现堵料,直线位过短和落屑斜度太大,双削弱对刀口强度,因此必有一恰当的值,实践証明:对於t<0.8的材料,刀口直线位取2.0,落屑斜度取1°较佳;t>0.8时,刀口直线位取3.0,落屑斜度取1°;对於那些弱小的冲子,為了防止常断,其刀口常採取直接割斜度0.2°不留直线位且刀口常做双层结构,这样减小冲裁力   C>:入子(包括刀口入子,成形入子及冲子)内外形间隙的确定 由於这些入子或冲子要直接装入模板或入子,因此存在要不要间隙问题,且这个间隙放在模板上还是渗透子外形上:為了画图的方便,一般都习惯把间隙放在模板上,并且这个间隙也不画出来,隻是在加工注解栏裡说明:如羿形孔,单边正多少,有冲子圆孔要在旁边加代号,再在注解栏说明:如F:3-?4.00(冲子孔,割单+0.007),下面就夹板脱板下模渗入渗出子间隙进行说明:   a:夹板仅仅起固定冲子或渗入渗出子作用,因此它的间隙取得较大,这样便於装配,如果夹板做入子,入子外形与夹板的单边间隙通常取+0.005~0.01,不做入子,刀口冲子与成形冲子和夹板的单边间隙取+0.005~0.01.   b:脱板起导向冲子和脱料作用,因此它的间隙取得较小,如果脱板做渗入渗出子,渗透子外形与脱板的单边间隙通常取+0.003~0.005,不做入子,刀口冲子与成形冲子和脱板的单边间隙取+0.003~0.005.如果冲子与刀口之间的单边间隙>=0.02时,刀口冲子与成形冲子和脱板的单边间隙也可以取+0.005~0.01不过必须保証它的间隙<冲子与刀口的间隙.   c:下模板為刀口板,在冲压过程中,冲子和入子存在磨擦力,在分模冲子往上走时,其入子受到一种向上的磨擦力,有一种向上的运行的趋势,為了防止入子带出模面,其入子与模板的单边间隙通常取0.0的紧配合,為了安全起见,下模入子常常还要压隹:究竟要不要压与冲速和冲裁料厚有关,观情况而定.   D>:下模渗入渗出子要不要压隹:分几种情况: a:对於高速冲床模具(如端子模),当冲速每分鐘>150次时,下模入子在磨擦惯性力的作用下,极易跳出模面,因此端子模具常用导料板导向,同时起压隹入子的作用,如果入子不够长,要把某方向拉长超过导料板底线0.5~1.0既可,特别对於那些镶拼式或双层式刀口,一定要把它压隹,以防带出模面.导料板压不隹时,可採用以下几种形式:   导料板都压隹了0.5~1.0,成形入子一般不用压;注意导料板压裁边入子的位置:裁边的目的是用来粗定位,因此导料板要压到裁刀口的尾端线之间的间隙留0.02~0.04即可  

  对于生产精密冲压件时，钢材原料如果取用的是进口的不锈钢材质，其冲裁而出的的精密五金件，经常出现点伤、压伤、划伤等外观缺陷。同时在出现这种情况时，对冲床加装吸尘器、呼气嘴处理，但是效果不理想。   其实要处理这种情况，可以解决的方法有很多： 加覆保护膜,贴在材料上,买料时要求供应商就行,产品加工时不加油或加水,生产时最好让产品一个个的出,下料刀囗有重叠容易压伤,碰伤!成本较高，可以考虑。   2.实在不行可以，更换不同原材料试试，进口的SUS和国产的性能有时差别很大。国内不同的供应商性能也有区别，但是在保证性能足够的同时，对成本进行控制也是解决问题的一个方法！   3.加适量冲剪油,(起到润滑冲头,剪口以防止废屑产生)定时清洗模具，及时对冲头进行刃磨,保持锋利，减少碎屑的产生也是有效的方法！   4.模具光洁度一定要好，加工时用毛刷多清理模具表面,要经常清洁模具表面及工作台，不能有铁屑及其他颗粒杂质在材料或模具表面造成压伤，不过生产效率降低了.相对于废品率的话,是可以接受的！