刃口尺寸计算的基本原则 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，模具的公道间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。从生产实践中可以发现：   1．由于凸、凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸即是凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸即是凸模尺寸。 2．在丈量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。 3．冲裁时，凸、凹模要与冲裁件或废物发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙愈用愈大   由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需考虑下述原则： 1．落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 2．考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。这样，在凸、凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格制件。凸、凹模间隙则取最小公道间隙值。 3．确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。假如对刃口精度要求过高(即制造公差过小)，会使模具制造困难，增加本钱，延永生产周期；假如对刃口精度要求过低(即制造公差过大)，则生产出来的制件可能分歧格，会使模具的寿命降低。制件精度与模具制造精度的关系见表2—1。若制件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT14级处理，冲模则可按IT11级制造；对于圆形件，一般可按IT7～６级制造模具。冲压件的尺寸公差应按“进体”原则标注为单向公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。   刃口尺寸的计算方法 由于模具加工方法不同，凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，刃口尺寸的计算方法可分为二种情况。   (一)凸模与凹模分开加工 采用这种方法，是指凸模和凹模分别按图纸加工至尺寸。要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差(凸模δp、凹模δd)，它适用于圆形或简单外形的制件。为了保证初始间隙值小于最至公道间隙2cmax，必须满足下列条件： ｜δp｜＋｜δd｜≤２cmax－2cmin 或取δp＝0.4(2cmax－2cmin) δd＝0.6(2cmax－2cmin) 也就是说，新制造的模具应该是｜δp｜＋｜δd｜＋２cmin≤2cmax。否则制造的模具间隙已超过答应变动范围2cmin～2cmax。   下面对落料和冲孔两种情况分别进行讨论。   a)落料b)冲孔   1．落料： 设工件的尺寸为D０－△，根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸，使凹模基本尺寸接近或即是制件轮廓的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小公道间隙值2cmin。各部分分配位置见图2.3.1(a)。其计算公式如下： Dd＝（Ｄmax－x△）＋δd0 （2—1) Dp＝（Ｄd－2cmin)－δp＝（Ｄmax－x△－2cmin)－δp（２—2)   2.冲孔： 设冲孔尺寸为d＋△0根据以上原则，冲孔时以凸模设计为基准，首先确定凸模刃口尺寸，使凸模基本尺寸接近或即是工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小公道间隙2cmin。各部分分配位置见图2—12b)，凸模制造偏差取负偏差，凹模取正偏差。其计算公式如下： 在同一工步中冲出制件两个以上孔时，凹模型孔中心距Ld按下式确定： Ld＝（Lmin＋05△)±0.125△(2—5) 式中Ｄd——落料凹模基本尺寸(mm)； Ｄp——落料凸模基本尺寸(mm)； Dmax——落料件最大极限尺寸(mm)； dd——冲孔凹模基本尺寸(mm)； dp——冲孔凸模基本尺寸(mm)； dmin——冲孔件孔的最小极限尺寸(mm)； Ld——同一工步中凹模孔距基本尺寸(mm)； Lmin——制件孔距最小极限尺寸(mm)； △——制件公差(mm)； 2cmin——凸、凹模最小初始双面间隙(mm)； δp——凸模下偏差，可按IT6选用(mm)； δd——凹模上偏差，可按IT7选用(mm)； x——系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关，可查表2.3.1或按下列关系取值： 当制件公差为IT10以上，取x＝１ 当制件公差为IT11～１３，取x＝075 当制件公差为IT14者，取x＝05。 表2.3.1系数x   解：该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料件。36由落料获得，2—6及18由冲孔同时获得。查表2.3.1，2cmin＝０.04，2cmax＝0.06，则2cmax－2cmin＝0.06－0.04＝0.02mm 由公差表查得：6＋0.12为IT12级，取x＝0.75；36＋0.62为IT14级，取x＝0.5。 设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则 冲孔dp＝（dmin＋x△)－δp ＝（６＋0.75×0.12)－0.008＝6.09－0008mm ＝（dp＋2cmin）＋δd0 ＝（6.09＋0.04)＋０.012 ＝6.13＋0.012０mm 校核｜δp｜＋｜δd｜≤2Cmin 0.０08＋0.０12≤0.06－0.04 0.02＝0.02(满足间隙公差条件) 孔距尺寸Ｌd＝（Ｌmin＋0.5△)±0.125△ ＝［（１８－０.09）＋0.5×0.18］±0.125×0.18 ＝18±0.023mm 落料Ｄd＝（Ｄmax－x△)＋δd０ ＝(36－0.5×0.62）＋０.025 ＝３５.69＋0.025mm Dp＝（Ｄd－2cmin）－δp ＝（35.69－0.04)－0016＝35.65－016mm 校核0.016＋0.025＝０.04＞0.02   由此可知，只有缩小δp、δd，进步制造精度，才能保证间隙在公道范围内，此时可取： δp＝0.4×0.02＝0.008mm δd＝0.6×0.02＝0.012mm 故Dd＝35.69＋0012mmDp＝35.65－0008mm   (二)凸模和凹模配合加工 对于外形复杂或薄板工件的模具，为了保证冲裁凸、凹模间有一定的间隙值，必须采用配合加工。此方法是先做好其中的一件(凸模或凹模)作为基准件，然后以此基准件的实际尺寸来配加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。因此，只在基准件上标注尺寸和制造公差，另一件只标注公称尺寸并注明配做所留的间隙值。这样δp与δd就不再受间隙限制。根据经验，普通模具的制造公差一般可取δ＝△／4(精密模具的制造公差可选几μ)。这种方法不仅轻易保证凸、凹模间隙值很小，而且还可放大基准件的制造公差，使制造轻易。在计算复杂外形的凸凹模工作部分的尺寸时，可以发现凸模和凹模磨损后，在一个凸模或凹模上会同时存在着三类不同磨损性质的尺寸，这时需要区别对待。 第一类：凸模或凹模磨损会增大的尺寸： 第二类：凸模或凹模磨损后会减小的尺寸： 第三类：凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸。   其中尺寸的a、b、c对凸模来说是属于第二类尺寸，对于凹模来说则是第一类尺寸；尺寸d对于凸模来说属于第一类尺寸，对于凹模来说属于第二类尺寸；尺寸e，对凸模和凹模来说都属于第三类尺寸。下面分别讨论凸模或凹模这三类尺寸的不同计算方法。   复杂外形冲裁件的尺寸分类 对于落料凹模或冲孔凸模在磨损后将会增大的第一类尺寸，相当于简单外形的落料凹模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法就与式(2—1)相同。第一类尺寸：Aj＝（Ａmax－x△)＋0.25△(2—6) 对于冲孔凸模或落料凹模在磨损后将会减小的第二类尺寸，相当于简单外形的冲孔凸模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法就与式(2—3)相同。 第二类尺寸：Ｂj＝（Ｂmin＋x△)－0.25△(2—7) 对于凸模或凹模在磨损后基本不变的第三类尺寸不必考虑磨损的影响，凸、凹模的基本尺寸按式(2—5)计算。 第三类尺寸：Cj=(Cmin＋0.5△)±0.125△(2—8) 当a＝８０－0.42mm，b＝40－0.34mm,c＝35－0.34mm，d＝２２±0.14mm，e＝15－0.12mm，厚度t＝1mm，〔材料为10号钢)冲裁件的凸、凹模刃口尺寸及制造公差。 解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模的实际尺寸按间隙要求配作。 由表2—3查得，2cmin＝0.10mm，2cmax＝0.14mm，由表2—5查得：对于尺寸为80mm，选x＝0.5；尺寸为15mm，选x＝1；其余尺寸均选x＝0.75。落料凹模的基本尺寸计算如下： a凹＝（８０－0.5×0.42）＋0.25×0.42mm＝79.79＋0.105mm b凹＝（4０－0.75×0.34)＋25×0.34mm＝39.75＋0.85mm c凹＝（35－0.75×0.34)＋0.25×0.34mm＝34.75＋0.85mm d凹＝(22－0.14＋0.75×0.28)－0.25×0.28mm＝22.07－０.070mm e凹＝（15－0.12＋0.5×0.12)±1／８×0.12mm＝14.94±0.015mm 落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是79.79mm、39.75mm、34.75mm、22.07mm、14.94mm。但不必标注公差注明以0.1～0.14mm双面间隙与落料凹模配作。 a)落料凹模尺;b)落料凸模尺寸(按凹模实际尺寸配件，保证双面间隙值为0.10～0.14mm

  五金冲压件选材应遵循的4个原则   1、对于定尺板尽量选择合适的规格尺寸，从钢厂剪切完成后，不必进行二次剪切，降低剪切费用;对于卷板，尽量选择开卷成形的卷料规格及工艺，减少二次剪切的工作量，提高工作效率。   2、板材的厚度存在偏差要求，通常在偏差允许的范围内，应首先选用下偏差的板材。   3、确定五金冲压件展开板料的形状及尺寸，是分析冲压件变形程度，设计工艺性及拟订工艺规程的前提。如果板料形状合适，不仅变形沿板料分布不均匀的现象能够得到明显改善，而且成形极限也可有所提高，并能降低突耳高度，减少切边余量。此外，对于某些落料后直接成形的零件，若能给出精确的板料形状及尺寸，则能减少试模调模的次数，从而缩短生产周期，提高生产率。   4、在产品设计选材时，避免选用高牌号的材质造成产品性能过剩，同时，在满足产品、工艺要求的前提下，尽量选择现有已量产车型所用的材质、料厚，形成材料平台，为后续的采购、库存管理提供便利。   五金冲压件加工工艺应遵循的5个原则   1.当五金冲压件的断面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑在冲裁工序后再增加修整工序或者直接采用精密冲裁工序。   2.弯曲件的工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度，根据弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向而定。当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，则在弯曲后增加一道整形工序。   3.拉伸件的工序数量与材料性质、拉伸高度、拉伸阶梯数以及拉伸直径、材料厚度等条件有关，需经拉伸加工工艺计算才能确定。当拉伸件圆角半径较小或尺寸精度要求较高时，则需在拉伸后增加一道整形工序。   4.为了提高冲压工艺的稳定性有时需要增加工序数目，以保证冲压件的质量。   5.冲裁形状简单的五金冲压件，采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的工件，由于模具的结构或强度受到限制，其内外轮廓应分成几部分冲裁，需采用多道冲压工序。必要时，可选用连续模。对于平面度要求较高的五金冲压件，可在冲裁工序后再增加一道校平工序。  

 特殊螺纹接头是针对API螺纹接头密封性能差、上扣控制难、接头应力水平高等不足而专门设计的具有可靠连接强度和良好密封性能的专用油套管接头，其结构设计特点决定了它良好的使用性能和加工精度。随着我国石油勘探水平不断提高，深井、超深井、热采井以及高温高压气井的数量逐年增加，对特殊螺纹接头的性能及质量控制要求越来越高。目前，国内生产特殊螺纹接头的厂家大部分都采用进口高精度数控车床，就是为了更好地控制特殊螺纹接头的产品质量。   颤纹是特殊螺纹接头加工过程中常见的加工缺陷，直接影响到特殊螺纹接头的使用性能和产品质量。本文结合特殊螺纹接头的加工特点，总结了特殊螺纹接头加工过程中颤纹产生的原因及对策，为特殊螺纹接头的生产质量控制提供了一定参考。   1颤纹产生的原因   (1)加工试样、刀具或车床本身刚性不足   特殊螺纹接头加工过程中，颤纹常见于螺纹车削阶段。特殊螺纹加工的螺纹成型面是经过连续加工获得的，理论上会保持较好的加工表面光洁度，而不会像普通车削加工那样受进给量的影响。但如果加工刚性较差的薄壁管或者刀具、车床刚性不足，就会在加工过程中发生振动，从而在螺纹加工表面产生颤纹。   在刚性较差的薄壁管体上进行螺纹加工时，为避免加工颤纹的产生，可以根据螺纹的设计长度、车床的加工特点和刀具装夹方式，确定合理的管体悬出长度(见图1)，以避免管体悬出过长、管头摆动造成加工颤纹的产生。此外，在进行外螺纹加工时，可根据管体几何尺寸，设计管体内支撑和辊道上的浮动支撑辊(见图2)，这样可以更有效地降低颤纹的产生。   特殊螺纹加工时的进给量远大于普通车削，因此刀具会承受非常大的车削力。为有效避免加工过程中产生颤纹，要求在设计时根据加工管体的材料和特殊螺纹接头的结构设计特点，制定合理的刀具设计方案，特别是设计内螺纹刀杆时，应注意刀杆直径和悬出长度的关系。一般悬出长度控制在刀杆直径的1.5-2倍为宜，如果需要加工内孔小且长的内螺纹时，尽量选择专业刀具厂家生产的专用防振刀杆。这些刀杆是为了解决加工孔小行程长的内螺纹专门设计的，一般悬出长度控制在刀杆直径的3-4倍。另外，选择适当的刀具材料和热处理工艺也很重要，合理的刀具材料和热处理工艺可以有效地保证刀具的刚性。尽量选择刚性较好、适合重车削的数控车床。刚性好的车床可以更有效地控制特殊螺纹接头加工的质量，防止加工过程中出现颤纹。   (2)加工试样的装夹方式不合理   除了车床、刀具以及管体本身的刚性不足，加工试样的装夹方式也是导致颤纹出现的主要原因，例如夹持压力不合理或夹具卡爪尺寸不合适等都会造成颤纹。如果夹持压力过低，在螺纹加工过程中，试样会发生位置移动，导致颤纹产生；如果夹持压力过高，接头毛坯在夹紧时有较大的不均匀弹性变形，尽管切削时接头内壁可以被车成正圆孔，但松开后，接头弹性恢复，导致样品椭圆度超差。特殊螺纹接头的密封性能主要靠金属过盈来实现，当椭圆度超差时，会在原本过盈的地方产生间隙或更大的过盈量，使特殊螺纹接头泄漏或发生粘扣。此外，卡爪尺寸不合适，不能与加工试样的外表面完美贴合，势必会影响夹持的稳定性。当夹持稳定性降低到一定程度时，便会在加工过程出现样品移动，产生颤纹。   油套管螺纹的加工是一个长期总结经验的过程，其加工时的夹持压力就是一个重要的数据经验积累，主要根据加工样品的尺寸、钢级以及车床本身的特点长期摸索总结而来。合理的夹持压力可以消除样品在加工过程中的移动，同时把样品变形控制在弹性范围内，这样既可以有效消除加工颤纹，还可以保证特殊螺纹的椭圆度。   同样，卡爪的设计也要结合需要加工样品的尺寸、钢级并结合车床的特点专门设计。目前，常见的有平面卡爪和圆弧包爪。平面卡爪的夹持形式为点线接触，这种夹持方式接触面积小，可以有效增加卡爪和样品表面之间的夹持力，防止加工样品的移动，但会导致样品受力不均，使样品加工后的尺寸或椭圆度超差。圆弧包爪夹持方式的优点是样品在加工时接触面积大，受力均匀，加工后的样品尺寸好，椭圆度佳，但加工时相对容易出现异动，产生颤纹。因此，在加工特殊螺纹接头时，应尽量选择圆弧包爪，且包爪与样品接触的工作面应当设计成平顶齿状或设置多个凹槽(见图3)，以增加其摩擦力。同时，圆弧包爪的圆弧直径应尽量与加工样品外径相匹配，最好在加工前根据加工样品的外径尺寸，进行圆弧包爪的工作表面的镗车，以避免圆弧直径相差太大而在加工中发生样品移动、产生颤纹。还需注意包裹角度的设计，太小可能会导致夹持力不足，太大则会造成装夹过程中卡爪之间的相互干涉，导致样品夹持不紧，产生颤纹。因此，在特殊螺纹的加工过程中，尽量选择与加工样品外径匹配的大摩擦力圆弧包爪，包裹角度应达到整个样品圆周的中上水平，这样不仅可以保证样品的加工尺寸，同时还能有效降低加工过程中颤纹的出现几率。   (3)刀具加工质量差或安装不规范   刀片、刀垫本身加工质量参差不齐、误差大或紧固装置设计不合理以及不规范安装都会导致样品加工时产生颤纹。同时，刀杆安装时，刀尖与车床主轴回转中心(车床中心高)距离相差较大也是产生颤纹的重要原因之一。   刀片、刀垫以及相关配件的质量情况直接决定了样品的加工质量，质量差的刀片、刀垫安装在刀杆上后，不能很好地相互配合，会产生间隙，还有可能存在加工尺寸与设计方案有出入以及刀具钝化，这些都会导致颤纹产生。因此，在特殊螺纹接头加工时，应选择质量可靠的专业刀具。此外，刀片、刀垫安装不规范、装夹不紧或是在车削过程中夹入铁屑，都会导致加工过程中颤纹的出现。因此，安装新的刀片、刀垫时，应按照操作规范进行安装。在加工过程中，也要定期检查刀片、刀垫是否松动或是夹入铁屑，如有隐患应及时处理，以防止产生颤纹。刀片、刀垫紧固方式的设计合理性也是影响颤纹出现的重要原因之一，应尽量选择经验丰富的专业刀片、刀垫制造厂家或使用较为成熟的刀片、刀垫紧固设计方案，以降低加工过程中产生颤纹的可能性。   刀杆安装不规范、刀尖与车床中心高距离相差大，会导致刀具在车削时的刀具角度和理想角度偏差太大，刀具受力不在最佳状态，从而导致样品加工过程中产生振动，出现颤纹。因此，在进行刀具对刀时，一定要注意刀具安装的角度，避免刀尖与车床中心高距离相差太大。很多国外的专业刀具厂家会配套专用的对刀器来确定刀具的安装角度。国产刀具一般不配套对刀器，在确定刀具安装角度时，可用基准刀对拔外皮后实心棒料进行平端面车削，找到棒料的圆心，并留下一个小圆锥台，将需要安装的刀具刀尖调整到小圆锥台轴线的高度上即可最终确定刀具安装角度(见图4)。通常是通过目测来判断刀尖与车床主轴回转中心是否共线，因此会存在一定误差。根据经验，刀尖与车床主轴回转中心的距离相差±0.5mm以内，可以有效减少加工颤纹的产生。   (4)加工参数及方式选取不当   特殊螺纹接头的加工工艺是决定特殊螺纹接头质量的重要影响因素，不同的吃刀量、车削速度等都会导致样品加工质量上的差异。此外，加工方式的选择也需要根据加工样品的钢级、尺寸等情况来定。不同的钢级、尺寸对应不同的加工工艺及加工方式，才能有效降低加工颤纹出现的几率。   特殊螺纹接头的螺纹形式通常为偏梯螺纹或改良的偏梯螺纹，因此，该螺纹的车削属于重车削。王潇屹等对油管外螺纹进行了相同吃刀量(0.3mm)、不同车削速度(60m/min、80m/min、100m/min、120m/min)的研究发现：当进给速度过快(120m/min)或过慢(60m/min)时，在螺纹表面都会产生颤纹；而在中间速度(80m/min和100m/min)加工时，螺纹表面完好。因此，在进行特殊螺纹接头加工时，应当结合加工样品的钢级、尺寸及结构情况，摸索出合理的车削速度，以避免产生颤纹。另外，合理的吃刀量分配也可大幅降低螺纹车削过程中颤纹的产生几率。吃刀量太大时，刀具受到的切削阻力大。随着螺纹深度的增加，刀片与样品的接触面积逐渐增大，螺纹车削即将完成时，刀片会承受非常大的切削载荷，从而引起刀片出现轻微颤动或崩刀，产生颤纹，影响螺纹的表面质量。吃刀量过小、转速较高时，刀具以一定进给速度前进，被车削的试样无法紧压住刀片，导致刀片在车削过程中产生颤动，引起颤纹，同时吃刀量太小也会导致加工效率大幅降低，影响制造厂家的经济效益。   2避免颤纹产生的办法   选择合理的车削方式，可以有效改善螺纹的表面质量并提高刀具的使用寿命。图5为螺纹车削常见进刀方式示意图。径向进刀的特点为各刀刃同时工作，排屑困难，切削力较大，容易扎刀、振动、刀尖易磨损，但操作相对简单，牙型精度较高，一般适合于小齿形小螺距的螺纹或脆性材料的螺纹加工；侧向进刀的特点是不易扎刀，单刃切削，排铁屑顺畅，切削力较小，但背吃刀量较大，牙型精度差，螺纹表面粗糙度较大，易出现颤纹，而且不参与切削一侧的刀刃磨损大；改进型侧向进刀则可避免斜向进刀刀刃磨损大和工件表面粗糙度大的问题；交互式进刀切削时，两侧刀刃磨损均匀，较适用于加工大螺距螺纹。因此，对于特殊螺纹的车削，可采用改进型侧向进刀或交互式进刀方式，以实现单刀刃或双刀刃切削，避免3个刀刃同时工作，减小振动出现的机率，避免颤纹的发生。   小结   颤纹是特殊螺纹接头生产加工过程中普遍存在的现象，不仅影响特殊螺纹接头的表面质量，还会导致特殊螺纹接头的各项性能恶化，因此，加工过程中应避免颤纹的产生。   (1)车床、加工样品以及刀具本身的刚性不足是引起颤纹的主要因素，应当选择刚性高的刀具和车床，同时根据加工管体的实际情况，适当设计或增加一些减振防颤的工装或工艺；   (2)试样装夹不规范、刀具安装不合理也是引起颤纹的因素之一，生产厂家应建立相应的试样装夹、刀具安装的管理文件，定期对样品装夹和刀具安装情况进行检查；   (3)根据加工样品的钢级、尺寸等情况，制定合理的加工工艺参数及加工方式，有效控制特殊螺纹接头加工过程中颤纹的产生。 

         为了使新能源爱好者和初级研发人员更好地了解新能源汽车的核心技术，笔者结合研发过程中的经验总结，从新能源汽车分类、模块规划、电控技术和充电设施等方面进行了分析。 　　1新能源汽车分类 　　在新能源汽车分类中，“弱混、强混”与“串联、并联”不同分类方法令非业内人士感到困惑，其实这些名称是从不同角度给出的解释、并不矛盾。 　　1.1消费者角度 　　消费者角度通常按照混合度进行划分，可分为起停、弱混、中混、强混、插电和纯电动，节油效果和成本增等指标加如表1所示。表中“-”表示无此功能或较弱、“+”个数越多表示效果越好，从表中可以看出随着节油效果改善、成本增加也较多。  　　1.2技术角度  　　1技术角度分类 　　技术角度由简到繁分为纯电动、串联混合动力、并联混合动力及混联混合动力，具体如1所示。其中P0表示BSG(Beltstartergenerator，带传动启停装置)系统，P1代表ISG(Integratedstartergenerator，启动机和发电机一体化装置)系统、电机处于发动机和离合器之间，P2中电机处于离合器和变速器输入端之间，P3表示电机处于变速器输出端或布置于后轴，P03表示P0和P3的组合。从统计表中可以看出，各种结构在国内外乘用或商用车中均得到广泛应用，相对来说P2在欧洲比较流行，行星排结构在日系和美系车辆中占主导地位，P03等组合结构在四驱车辆中应用较为普遍、欧蓝德和标致3008均已实现量产。新能源车型选择应综合考虑结构复杂性、节油效果和成本增加，例如由通用、克莱斯勒和宝马联合开发的三行星排双模系统，尽管节油效果较好，但由于结构复杂且成本较高，近十年间的市场表现不尽如人意。 2新能源汽车模块规划 　　尽管新能源汽车分类复杂，但其中共用的模块较多，在开发过程中可采用模块化方法，共享平台、提高开发速度。总体上讲，整个新能源汽车可分为三级模块体系、如2所示，一级模块主要是指执行系统，包括充电设备、电动附件、储能系统、发动机、发电机、离合器、驱动电机和齿轮箱。二级模块分为执行系统和控制系统两部分，执行部分包括充电设备的地面充电机、集电器和车载充电机，储能系统的单体、电箱和PACK，发动机部分的气体机、汽油机和柴油机，发电机的永磁同步和交流异步，离合器中的干式和湿式，驱动电机的永磁同步和交流异步，齿轮箱部分的有级式自动变速器(包括AMT、AT和DCT等)、行星排和减速齿轮；二级模块的控制系统包括BMS、ECU、GCU、CCU、MCU、TCU和VCU，分别表示电池管理系统、发动机电子控制单元、发电机控制器、离合器控制单元、电机控制器、变速器控制系统和整车控制器。三级模块体系中，包括电池单体的功率型和能量型，永磁和异步电机的水冷和风冷形式，控制系统的三级模块主要包括硬件、底层和应用层软件。  　　2三级模块体系 　　根据功能和控制的相似性，三级模块体系的部分模块可组成纯电动(含增程式)、插电并联混动和插电混联混动三种平台架构，例如纯电动(含增程式)由充电设备、电动附件、储能系统、驱动电机和齿轮箱组成。各平台模块的通用性较强，采用平台和模块的开发方法，可共享核心部件资源，提升新能源系统的安全性和可靠性，缩短周期、降低研发及采购成本 　　3新能源三大核心技术 　　在三级模块体系和平台架构中，整车控制器(VCU)、电机控制器(MCU)和电池管理系统(BMS)是最重要的核心技术，对整车的动力性、经济性、可靠性和安全性等有着重要影响。 　　3.1VCU 　　VCU是实现整车控制决策的核心电子控制单元，一般仅新能源汽车配备、传统燃油车无需该装置。VCU通过采集油门踏板、挡位、刹车踏板等信号来判断驾驶员的驾驶意；通过监测车辆状态(车速、温度等)信息，由VCU判断处理后，向动力系统、动力电池系统发送车辆的运行状态控制指令，同时控制车载附件电力系统的工作模式；VCU具有整车系统故障诊断保护与存储功能。 　　3为VCU的结构组成，共包括外壳、硬件电路、底层软件和应用层软件，硬件电路、底层软件和应用层软件是VCU的关键核心技术。  　　3VCU组成 　VCU硬件采用标准化核心模块电路(32位主处理器、电源、存储器、CAN)和VCU专用电路(传感器采集等)设计；其中标准化核心模块电路可移植应用在MCU和BMS，平台化硬件将具有非常好的可移植性和扩展性。随着汽车级处理器技术的发展，VCU从基于16位向32位处理器芯片逐步过渡，32位已成为业界的主流产品。 　　底层软件以AUTOSAR汽车软件开放式系统架构为标准，达到电子控制单元(ECU)开发共平台的发展目标，支持新能源汽车不同的控制系统；模块化软件组件以软件复用为目标，以有效提高软件质量、缩短软件开发周期。 　　应用层软件按照V型开发流程、基于模型开发完成，有利于团队协作和平台拓展；采用快速原型工具和模型在环(MIL)工具对软件模型进行验证，加快开发速度；策略文档和软件模型均采用专用版本工具进行管理，增强可追溯性；驾驶员转矩解析、换挡规律、模式切换、转矩分配和故障诊断策略等是应用层的关键技术，对车辆动力性、经济性和可靠性有着重要影响。 　　表2为世界主流VCU供应商的技术参数，代表着VCU的发展动态。  　　3.2MCU 　　MCU是新能源汽车特有的核心功率电子单元，通过接收VCU的车辆行驶控制指令，控制电动机输出指定的扭矩和转速，驱动车辆行驶。实现把动力电池的直流电能转换为所需的高压交流电、并驱动电机本体输出机械能。同时，MCU具有电机系统故障诊断保护和存储功能。 　　MCU由外壳及冷却系统、功率电子单元、控制电路、底层软件和控制算法软件组成，具体结构如4所示。  　　4MCU组成  　　MCU硬件电路采用模块化、平台化设计理念(核心模块与VCU同平台)，功率驱动部分采用多重诊断保护功能电路设计，功率回路部分采用汽车级IGBT模块并联技术、定制母线电容和集成母排设计；结构部分采用高防护等级、集成一体化液冷设计。 　　与VCU类似，MCU底层软件以AUTOSAR开放式系统架构为标准，达到ECU开发共同平台的发展目标，模块化软件组件以软件复用为目标。 　　应用层软件按照功能设计一般可分为四个模块：状态控制、矢量算法、需求转矩计算和诊断模块。其中，矢量算法模块分为MTPA控制和弱磁控制。 　　MCU关键技术方案包括：基于32位高性能双核主处理器；汽车级并联IGBT技术，定制薄膜母线电容及集成化功率回路设计，基于AutoSAR架构平台软件及先进SVPWMPMSM控制算法；高防护等级壳体及集成一体化水冷散热设计。 　　表3为世界主流MCU硬件供应商的技术参数，代表着MCU的发展动态。 　　表3MCU技术参数  　　3.3电池包和BMS 　　电池包是新能源汽车核心能量源，为整车提供驱动电能，它主要通过金属材质的壳体包络构成电池包主体。模块化的结构设计实现了电芯的集成，通过热管理设计与仿真优化电池包热管理性能，电器部件及线束实现了控制系统对电池的安全保护及连接路径；通过BMS实现对电芯的管理，以及与整车的通讯及信息交换。 　　电池包组成如5所示，包括电芯、模块、电气系统、热管理系统、箱体和BMS。BMS能够提高电池的利用率，防止电池出现过充电和过放电，延长电池的使用寿命，监控电池的状态。  　　5电池包组成 　　BMS是电池包最关键的零部件，与VCU类似，核心部分由硬件电路、底层软件和应用层软件组成。但BMS硬件由主板(BCU)和从板(BMU)两部分组成，从版安装于模组内部，用于检测单体电压、电流和均衡控制；主板安装位置比较灵活，用于继电器控制、荷电状态值(SOC)估计和电气伤害保护等。 　　BMU硬件部分完成电池单体电压和温度测量，并通过高可靠性的数据传输通道与BCU模块进行指令及数据的双向传输。BCU可选用基于汽车功能安全架构的32位微处理器完成总电压采集、绝缘检测、继电器驱动及状态监测等功能。 　　底层软件架构符合AUTOSAR标准，模块化开发容易实现扩展和移植，提高开发效率。 　　应用层软件是BMS的控制核心，包括电池保护、电气伤害保护、故障诊断管理、热管理、继电器控制、从板控制、均衡控制、SOC估计和通讯管理等模块，应用层软件架构如6所示。  　　6应用层软件架构 　　表4为国内外主流BMS供应商的技术参数，代表着BMS的发展动态。 　　表4BMS技术参数  　　4充电设施 　　充电设施不完善是阻碍新能源汽车市场推广的重要因素，对特斯拉成功的解决方案进行分析，并提出新能源汽车的充电解决方案、剖析充电系统组成。 　　4.1特斯拉充电方案分析 　　特斯拉超级充电器代表了当今世界最先进的充电技术，它为MODELS充电的速度远高于大多数充电站，表5为特斯拉电池和充电参数。 　　表5电池和充电参数  　　特斯拉具有5种充电方式，采用普通110/220V市电插座充电，30小时充满；集成的10kW充电器，10小时充满；集成的20kW充电器，5小时充满；一种快速充电器可以装在家庭墙壁或者停车场，充电时间可缩短为5小时；45分钟能充80%的电量、且电费全免，这种快充装置仅在北美市场比较普遍。 　　特斯拉使用太阳能电池板遮阳棚的充电站，既可以抵消能源消耗又能够遮阳。与在加油站加油需要付费不同，经过适当配置的MODELS可以在任何开放充电站免费充电。 　　特斯拉充电技术特点可总结如下两点：1)特斯拉充电站加入了太阳能充电技术，这一技术使充电站尽可能使用清洁能源，减少对电网的依赖，同时也减少了对电网的干扰，国内这一技术也能实现。2)特斯拉充电时间短也不足为奇，特斯拉的充电机容量大90~120kWh，充电倍率0.8C，跟普通快充一样，并没有采用更大的充电倍率，所以不会影响电池寿命；20分钟充到40%，就能满足续航要求，主要原因是电池容量大。 　　4.2充电解决方案  　　7充电系统组成 　　7为一种可参考的新能源汽车充电解决方案，充电系统组成：配电系统(高压配电柜、变压器、无功补偿装置和低压开关柜)、充电系统(充电柜和充电机终端)以及储能系统(储能电池与逆变器柜)。无功补偿装置解决充电系统对电网功率因数影响，充电柜内充电机一般都具备有源滤波功能、解决谐波电流和功率因数问题。储能电池和逆变器柜解决老旧配电系统无法满足充电站容量要求、并起到削峰填谷作用，在不充电时候进行储能，大容量充电且配电系统容量不足时释放所储能量进行充电。如果新建配电系统容量足够，储能电池和逆变器柜可以不选用。风力发电和光伏发电为充电系统提供清洁能源，尽量减少从电网取电。 　　5总结 　　从消费者和技术角度分别对新能源汽车结构进行归纳分类，分析各种结构的优势，以及国内外各主机厂的应用情况。分析新能源汽车的模块组成和平台架构，详细介绍了三级模块体系中相关的执行系统和控制系统。分析VCU、MCU和BMS的结构组成及关键技术，以及世界主流供应商的技术参数和发展动态。对特斯拉成功的解决方案进行分析，并提出新能源汽车的充电解决方案。  

 无人驾驶飞机简称“无人机”，英文缩写为“UAV”，是利用无线电遥控设备和自备的程序控制装置操纵的不载人飞机。从技术角度定义可以分为：无人直升机、无人固定翼机、无人多旋翼飞行器、无人飞艇、无人伞翼机等。无人机按应用领域，可分为军用与民用。军用方面，无人机分为侦察机和靶机。 目前主流的无人机有固定翼，直升机，多旋翼 一、无人机平台 1、固定翼。 固定翼是比较主流的非主流的无人机，比较成熟，国内做固定翼飞控的也很多。但一般应用不多，因为起降限制多，不能悬停。并且巡航条件下速度过快、要求高度过高，在很大程度上无法满足使用条件。而且降落的失事率比较高。不管是伞降，撞网还是滑跑降落都比较危险。而且撞网和伞降都相当于“轻度坠机”，对机体寿命有不可逆的负面影响，例如某军用侦查固定翼无人机，其寿命仅有几十个架次。民用固定翼的寿命更不乐观。但是其飞行过程非常安全，是自稳定(飞行的气流会让其更稳)的飞行平台，距离远，航程大。大范围的地图测绘很有优势，在军用攻击无人机中也很常见。 2、直升机 　　直升机也是传统的无人直升机平台，应用也是最广泛的。这个国内做的很多，但是靠谱的不多。由于国内的机体平台和飞控算法多多少少都存在一定问题，所以可靠性高的直升机和直升机飞控一般都需要进口。国内无人直升机鱼龙混杂，有一些做的很可靠，用成熟可靠的飞控，比如AX100或者MP2128，加上正品的直升机，可靠性近乎万无一失;也有一些厂家仿制国外产品，配上航模级的飞控，虽然参数漂亮，但实际飞行的事故率让人发指。无人直升机的优势是起降方便，航速适中，可以做到随时悬停，载荷续航都能令人满意。如果飞控性能足够可靠，甚至可以进行超过20公里半径的侦查飞行，加挂红外夜视仪后可以在夜间将地下石油管线与车辆的行踪看得一清二楚。而且作为植保无人机，直升机旋翼的气流可以将药物吹到植物的背面。效果独一无二的好。   　3、多旋翼　　 这是新型的一种非主流飞行器，但变得越来越主流，应用多种多样。优点很明显：起飞降落像直升机一样方便，技术简单，成本低廉，操作简单，飞行震动非常小。而且可以进行一些更天马行空的创造性应用，更可以把云台与相机顶在头顶，去检查桥梁的底部。龙潭河、铁罗坪、清江、四渡河等几座特大型桥梁过去一直没有办法检测，但今年八旋翼无人机飞上去将那些死角看个遍，发现了好几处想起来令人后怕的隐患。但是缺点同样明显，由于多旋翼结构本身效率就比较低，再加上动力源只能是电池。受限于能量密度，即使装满电池不装设备，续航时间也仅仅是勉强突破1小时; 　　而且多旋翼这个结构就像是在天上演杂技，既不能自稳定，也不能全维度的控制自己的动作。在有GPS信号遮蔽或者是风切变的复杂地形，其失事率比较高。目前全球那些掉进政治敏感区域的无人机一般都是多旋翼。另外多旋翼的植保机不但载荷不令人满意，而且底下的气流是乱流，用作植保喷药的效果也不理想。   二、具体应用   具体哪样的无人机平台好呢?没有好坏，只有合适。哪种合适呢?具体问题，具体分析。 　　1，警用，消防，侦查，海监 　　2、植保 　　3、航拍娱乐(团体照，出游照，毕业照…等等) 　　4、架线巡线 　　5、石油管道巡线 　　6、桥梁检测 　　7、婚庆，爱人表白 　　8、雷达标校 　　9、军事行动   三、具体挑选无人机 　　无人机分类很多，简单来说分为专业级跟消费级，专业级就不加多说，目前市场上的多为消费级无人机，但现在市面上不管是大疆还是其他的中小商家，定义的基本都还是比较专业的，并不是真正意义上的消费级，大众消费级无人机不仅仅只是体现在价格上，更多的还要体现在产品的功能应用、外形、续航时间，操作难易程度上;像现在市面上的无人机基本只能是飞个十五到二十分钟左右，没几下就飞不了了，而且还那么大，携带更不不方便，谁还专门背个大型的无人机出去聚会啊旅游什么的，其实拍照这块主要集中在女性，而女性对技术操作这块是比较迟钝的，还有就是成像应用这块，现在市面上一般的无人机基本都是储存在飞机的内存卡里的，最后还要拿出来转到电脑或者手机上，比较麻烦，最后才是价格上面的体现。所以说现在市面的消费级无人机概念基本都是伪命题。现在也出现了一些像“随意口袋”这样的消费级无人机订制微信平台，如果要消费两千以下的无人机，找这种平台订制也是个不错的选择 目前旋翼市场已经如日中天，几乎旋翼飞机已经成了大众的玩具……但是，为什么我们依然主打工业级飞机? 

 1纯电动汽车单车低压线束用铜量比燃油汽车多5公斤 每辆燃油汽车和电动汽车的低压线束系统用铜量分别为18kg和23kg。随着汽车驾驶智能性、舒适性的逐日提升，汽车提供越来越多的电子功能，如ADAS、信息娱乐系统等，要求排布更多更复杂的低压线束系统。每辆燃油汽车的低压线束系统用铜量为18kg，占燃油汽车用铜的大部分。随着电动汽车网联化、智能化程度加深，每辆电动汽车（包括纯电动车、混动车、插电式混动车）的低压线束系统用铜量分别达23kg。汽车的低压线束系统多采用无氧铜丝作为导体，紫铜合金带材作连接器。低压线束中的低压导线为铜质多丝软线，导体多采用无氧铜丝，铜含量在99.99%以上，不易受氧脆化；连接器主要采用T2、C10500紫铜合金带材。  2电动汽车高压系统采用铜导线为主 在传统低压线束以外，新能源汽车以高压电池包为动力来源，新增高压线束为传输载体。汽车线束是控制汽车电气和电子元件功能的主要载体，是汽车的血管和神经，为各电子元件提供动力、传递和反馈信号。根据汽车线束耐电压高低可以分为低压线缆和高压线缆，传统燃油车主要应用低压线缆，而电动车线束新增了高压线缆，其承载电压约为600V。新能源汽车尤其是纯电动汽车，动力来源靠高压电池包提供，传输载体为高压线束，连接充电口座、高压电池包、逆变器、电机，车载充电机等大功率设备。高压线束主要包括：高压连接器、高压线缆，接地端子和扎带、外包材料、胶带、热缩套管、胶套、安装支架等辅材。  预计未来电动汽车高压系统仍将采用铜导线为主。在汽车“轻量化”的趋势下，汽车的部分零部件散热器，逐渐被铝材所代替，既轻便又经济。汽车线束的发展趋势主要向轻量化、高压承载能力和大容量、高效率发展。铝导线的应用有利于线束轻量化，近十年来铝导线在传统汽车上已经得到广泛应用，但目前仍鲜有将铝导线成功应用在电动汽车高压系统的案例。核心问题在于电气性能，铝的电导率只有铜的60%，铝导线需要增加横截面积才能通过同样大小的持续电流，可参考USCAR推荐的铜、铝导线等量替换对照表。尽管铝导线可以减轻45%的重量并节约一半左右的成本，但铝导线会带来一系列的电线铺设问题，比如占用更大空间、因线束变粗造成转弯半径增大。此外，铝的抗拉强度、膨胀系数都不如铜，而且铝导线表面极易形成氧化铝薄膜，起一定的绝缘作用，影响接触部位的电阻。预计未来电动汽车高压系统仍将采用铜导线为主。  电动汽车高压线束包括连接器、线缆等，导电性能要求高。高压线束主要包括：高压连接器、高压线缆，接地端子和扎带、外包材料、胶带、热缩套管、胶套、安装支架等辅材。在高压线束系统中，线缆的重量占比一般为75%左右，成本占比35%左右；连接器的重量占比一般为15%左右，成本占比55%左右。电动汽车将以电能运用为主，在电能的加载、控制和应用上离不开导电性能优越的材料。线束导体材料一般为退火纯铜，根据汽车不同位置使用要求，也会采用一些铜合金。  3铜合金材料提升高压线束的性能 电动汽车高压线缆要求能够承受高电压、大电流。新能源汽车采用的是大功率的电动机，其输电线束必须是能够承载高压大电流的线束。高压电缆由导体、绝缘、护套、屏蔽、铝箔、包带、填充物等组成，行业标准参照《QC-T1037道路车辆用高压电缆汽车行业标准》、《新能源汽车用高压电缆TCAS356-2019》。电动汽车高压线缆的特点是：（1）高电压，乘用车一般使用额定电压600VAC/900VDC、商用车一般使用额定电压1000VAC/1500VDC；（2）大电流，常用在250A，部分大功率电机可用到400A。  连接器的接触件是完成电连接功能的核心部件，占线束重量的15%左右。连接器位于电缆两端，连接导线与适当的配对元件，起着电气连接和信号传递作用。连接器通常由接触件（端子和插针）和外覆的塑料构成。汽车线束的接触件是汽车连接器完成电连接功能的核心部件，是汽车线束端子压接和保证线束正常工作的关键。因此，对接触件用铜合金材料的力学/导电/尤其抗应力松弛和折弯成型性能有很高的要求，其重量一般占线束的15%左右。  接触件铜材要求耐高温、加工成型性良好、内部弹性均匀、耐蚀性好、导电、导热率高和可焊性好。《电连接器接触件总规范》(GJB1216)规定：最高工作温度125℃接触件一般使用铜合金，没有规定材料类别。连接器现行标准仅规定了接触件的工作直径、镀金层厚度、分离力和保持力等主要技术参数，并未规定铜合金材料牌号、规格和状态。我国连接器行业没有经历正向设计阶段，都是仿制产品，接触件铜材牌号、规格、状态等源于国外标准。为防止刚性插针插拔时弯曲损伤，插针常选用具有较高机械强度的黄铜（H62、HPb59-1等）制作。为保证弹性插孔插合时接触可靠，防止塑性变形和应力松弛，插孔常选用具有较高弹性极限与疲劳极限和适当弹性模量的锡青铜（QSn4-3、QSn6.5-0.1等）、铍青铜（C17200、QBe2等）或镍硅青铜（C70250等）制作。接触件铜材还要求其加工成型性良好、内部弹性均匀、耐蚀性好、导电、导热率高和可焊性好等  故障电弧导致的新能源汽车火灾比例高达60%，对新能源汽车安全带来巨大威胁。随着新能源汽车产业的快速发展，其火灾危险性也逐渐显现。据统计，由于电气系统故障产生故障电弧导致的新能源汽车火灾比例高达60%。新能源汽车电力系统中电气设备的增加和自动化程度的提高，导致车载线路的复杂化和电压等级的提高；另外，充电插拔和车辆颠簸都会增加电弧产生的几率。故障电弧对新能源汽车电气系统带来巨大威胁。  铜材品质是影响接触件性能的根本因素。铜材是制作连接器导电核心零件——接触件的基础材料，其品质是直接影响连接器接触件电接触可靠性的关键因素。在所有影响因素中，接触件铜材品质是最根本的，也是最基础的。在不同环境下使用的连接器接触件插合后，接触电阻由收缩电阻、膜层电阻和导体电阻三部分组成，铜材品质对组成接触电阻的这三部分电阻都有影响。收缩电阻除正压力还取决于设计结构（尺寸精度）外，正压力、表面物理特征（细晶结构）和表面粗糙度都与铜材品质有关；膜层电阻取决于铜材的耐腐蚀性和防护镀层质量；导体电阻取决于材料类别，如标准规定1mm的镀金接触件接触电阻；铜合金5mΩ、铁合金15mΩ。

  无人机行业正处于蓬勃发展的阶段，无人机真正为人们熟知可以说是从2013大疆精灵系统刚出的时候开始算起，现在自拍无人机、农业植保无人机、影视航拍、行业应用无人机正多元化发展，更多的无人机应用领域正在被挖掘，无人机的市场行业还有很大发展空间。   无人机在以下方面正在得到广泛应用：    01 在农业方面   农民可以使用无人机来喷洒农药、施肥和播种，以及观察作物生产情况和收成等等。    植保无人机对甘蔗林进行农药喷洒除虫    02 在建筑行业方面   无人机可以对地形地貌进行测量，以获得准确而有效的三维数据。同时，它还能进行高落差架线，对各类施工提供了非常大的便利。    无人机对建筑物进行三维测量    03 在快递方面   无人机快递服务可能是无人机最明显的应用之一，特别是通过公路旅行困难或危险的地区。    无人机在进行包裹投递    04 在一些恶劣、危险工作环境中    我们可以使用无人机深入到各类危险环境中进行工作。例如石油管道、传输电缆和维护检查、火灾现场勘察、警匪追踪等等。    无人机在进行恶劣环境下配件输送    05 在影视、媒体方面           我们可以通过无人机进行拍摄、报道以及宣传等。   无人机拍摄场景      06 在环境监测、环境保护方面   无人机可以用来监视生态环境。无人机是分散的，可以在不打扰动物的情况下监控动物种群。    无人机在检测环境温度、湿度等    你是否想过有一天，农民不需要下地干活，就能把农活干了？是不是很不可思议？这就是未来无人机引互联网信息之后的魅力，当我们把无人机信息进行整合分析后，我们可以通过手机端来对农田进行规划，无人机可以根据设定的GPS点可以进行自动规划农药喷洒，通过传感器，对喷洒农药的精度进行监测而进行自动补喷，同时，对农作物的长势进行监测，这些都可以通过无人机得到准确的数据。   同样，在各个行业，当我们整合了各种数据之后，无人机的工作形式将不再单一，在扩展全球互联网接入业务进程中无人机技术是非常有前途的。这就是未来科技的魅力！       

   想要提高数控车床切断效果可使用以下方法：  提高数控车床切断效果,为减轻切削振动和顺利排屑，提高切断操作的质量和效率，数控车床应采取如下措施：  1.适当地加大前角和减小后角。加大前角，可减小切削阻力，使排屑顺畅；数控车床减小后角，可增强刀头刚性，并使主后面对工件起依托作用，以减轻切削振动。  2.两刀尖及两侧的副偏角、副后角应对称相等，使切削力处于平衡状态，以保证数控车床切断刀的垂直进给。  3.数控机床加大卷屑槽宽度和卷屑槽圆弧半径，以形成卷血半径较大的切屑，及时排出槽外。  4.数控车床应选取合理的外斜式卷屑槽，以引导切屑向偏外方向有序排出，为减小振动，可适当降低主轴转速和加快进给速度。  5.数控车床调小主轴和中、小滑板各部的配合间隙，以增强cnc数控车床的整体刚度。

  数控机床磁性排屑机是什么其工作原理是什么？接下来沃尔鑫小编就为大家详解： 机床磁性排屑机主要是利用永磁材料所产生的强磁场的磁力，将切屑吸附在排屑机的工作磁板上，或将油中、乳化液中的颗粒状、粉状及长度≤150毫米的铁屑吸附分离出来，输送到指定的排屑地点或集屑箱中。可处理粉状、颗粒状及长度小于100毫米的铁屑及非卷屑，或将油、乳化液中的碎屑分离，输送至指定的排屑箱中。  数控机床磁性排屑机工作原理介绍： 凡磁铁都有吸铁的性能，而吸铁的力量两端。两端叫做磁极。任何磁铁都具有指向南北的特性。指北的一端叫北极，用“N”表示，指南的一端叫南极，用“S”表示。两块磁铁相近时，如果是同极就会相互排斥离开;如果是异极就会相互吸引。磁力所能达到的范围，叫做磁场。磁性排屑机是将切屑吸附在排屑机的工作磁板上，或将油中、乳化液中的颗粒状、粉状及长度≤150毫米的铁屑吸附分离出来，输送到指定的排屑地点或集屑箱中。可处理粉状、颗粒状及长度小于100毫米的铁屑及非卷屑，或将油、乳化液中的碎屑分离，输送至指定的排屑箱中。  cnc数控机床磁性排屑机使用注意事项： 1、半干不湿的铁屑要注意。数控机床磁性排屑机对这类铁屑尤难处理。通常的办法是将这类铁屑完全变为湿式，然后按湿式加工设计排屑机。在排屑系统中，有时将有冷却液的机床单独处理，不让其混入排屑线。 2、数控机床磁性排屑机的排屑量并非越大越好。影响排屑量的主要原因为转速、有效排屑宽度、磁块间距或刮板阃距，在排屙宽度和间距（规格型号）一定的情况下，转速的升降决定排屑量的大小，所以排屑量大会增大磨损。 3、板带磁式、履带链式排屑机每个动力头可实现42m无搭接，但考虑到安装的实际情况，一般不超过30m，超出此范围要增设动力头。其它型式的最大长度都有所限制（大流量水冲涮除外）。

   坐标原点是数控车床的一个编程指令。是以车床原点为坐标原点建立起来的x、y、z轴直角坐标系，称为车床坐标系。车床原点为车床上的一个固定点，也称机床零点。CNC数控车床零点是通过机床参考点间接确定的，CNC数控车床参考点也是机床上的一个固定点，其与机床零点间有一确定的相对位置，一般设置在刀具运动的x、y、z正向最大极限位置。  在数控机床每次通电之后，工作之前，必须进行回机床零点操作，使刀具运动到机床参考点，其位置由机械档块确定。这样，通过机床回零操作，确定了机床零点，从而准确地建立机床坐标系，即相当于数控系统内部建立一个以车床零点为坐标原点的机床坐标系。车床坐标系是车床固有的坐标系，一般情况下，机床坐标系在CNC数控车床出厂前已经调整好，不允许用户随意变动。  以上数控小知识希望对大家有所帮助，如还需了解更多cnc数控机床知识，请关注沃尔鑫官网，或咨询在线客服，我们竭诚为您服务！