制作五金冲压件的朋友都有见过五金冲压件出现撕裂、歪斜等，是因为工序出错还是材料劣质，到底是为什么五金冲压件会出现撕裂、歪斜的现象，为了搞清楚事情的真相，小编找到了制作五金冲压件的老师傅，我们听听他是怎么说的。   五金冲压件出现撕裂、歪斜的原因有很多，主要是有以下几个原因： 1、翻边成形模具设计缺陷 模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。 2、成形工艺参数执行不到位 在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件必须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形，加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。

   一.2把相邻的刀具最好不安排在一前一后顺序加工,应该错开刀具安排,这样就容易避免刀具相撞。   二.确定一条基准线,一般以切断刀的靠近中心架夹头的那个面为基准.其余的4把刀具在靠近基准面时留有一点距离.后面会有例子.   三.尽量不要安排2把刀同时加工,以免互相干扰,出现不稳定情况.当然也有些例外的,比如2把倒角一起加工有时候是可以的.   四.合理的安排刀具,在刀具够用的时候倒角可以用成型刀最好.区分好行程和空行程的步骤.行程就是刀具在加工的时候;空行程则是刀具在未加工的时候​

 　　多轴自动车床，因其加工效率高，工件一次加工所有工序，一台多轴自动车床可顶原来十几台单轴车床的加工效率，所以越来越受市场欢迎。 　　中国制造业因为起步晚，加之长期人工成本低廉，企业多使用单轴车床进行棒类零件加工；随着中国人工成本不断高启，市场竞争加剧，提高生产效率，降低加工成本，已成为企业迫在眉睫的需求。 　　其实在欧洲，早在上世纪五十年代，市场就大量应用多轴自动车床了，单轴车床往往用来做零件试加工或打样，一旦产品定型，批量上来之后，多是用多轴自动车床进行加工，由于欧洲人工成本奇高，使用单轴车床及大量人工的情况是不可想象的。 　　在欧美等国，汽车制造、五金、暖通等行业，是大量使用多轴自动车床的行业，因为这些行业产量巨大，要求有相应的高效加工方式。而在中国，同样的上述行业里也迎来了多轴自动车床的需求高峰。 　　多轴自动车床一般有6轴和8轴，甚至更多轴，加工方式除了车外，还有铣、钻、攻丝和花键等的加工功能，总之，是把原本几台机床的加工工序，在一台上实现。 　　多轴自动车床在价格上是单轴车床的数倍，甚至十余倍，这往往成为企业投资的拦路虎。但事实是多轴自动车床的综合优点非常突出，总结起来有以下几点： 　　1.所有工序一次加工完成，效率成倍提高； 　　2.人工大大减少； 　　3.非常适合大批量加工； 　　4.占地面积小； 　　5.具备一定的柔性。 　　如果把以上优点考虑进来，多轴自动车床就可成为投资的优选项。 

        什么是多轴自动车床？顾名思义，就是指含有多个工作主轴的自动车床，一般是6个或8个工作主轴，该主轴概念和数控轴的概念不一样。多主轴自动车床在6个或8个主轴工位上，通过转鼓的分度来完成工位转换：镗孔、车外圆、倒角、攻螺纹、切槽、钻孔、铣扁等各种加工工序分布在6个或8个工位同时进行，因此加工效率非常高。一般来讲是单轴车床6-8倍的加工效率。多主轴自动车床还可以使用背轴来对工件的另一端进行钻孔，功牙，倒角等操作，避免了工件的二次加工操作。    多主轴自动车床的加工节拍时间是花费最长时间的工序时间（生产时间）加上转鼓转动的时间（非生产时间），而单轴车床的加工是把几道工序叠加在一起依次加工，各工序的加工时间累加起来才是每个工件的加工节拍。    多主轴自动车床从控制系统来分有凸轮式的传统机台（适用于简单但量非常大的工件），全CNC控制的数控机台（适用于复杂工件），还有装有数控横向滑台的半数控机台。（适用于部分尺寸公差要求比较高的工件）    从上料方式来看，多主轴自动车床分为棒料式机台和卡盘式机台。棒料式机台使用棒料来上料加工，加工完后切断，然后背轴加工另一端面的工序。卡盘式机台使用锻件或截断的坯料来上料加工。

  心车床一般会用在棒材类加工小零件，批量大，好多都是一次成型的零件。只要是涉及到棒材类加工，直径不要太大的话，走心车床配合送料机他的优势很大，这样他就是一个小型的独立的生产线，不管是加工速度、人工成本、他都是有优势的。   走心机与走刀机最主要的区别是:走心机的材料在动,走刀机是刀在动在,走心机国内以前的老叫法应该是纵切车床。主要用于捧料小零件，大批量加工。一般是送料机将棒料从主轴通孔穿过，弹簧夹头自动夹紧。如果零件悬伸长就需要配顶尖。如果要尾部需要加工的话，就要配第二主轴。如果还需要加工四与六钻孔等分孔要配动力刀座和主轴分度。   走心机主要受到材料的直径限制，一般最大型号的走心车床只能加工直径20毫米的零件，今年山东新安凯新研发的走心机，引用韩国技术，最大加工可以加工直径32毫米的零件。只要是走心机可以加工的零件，其加工精度，加工速度，走刀机都难以相提并论！   优势主要有以下几点： 1：一次装夹不停主轴可以车削200mm以上长度的零件，如果你是车一个5mm长度的零件，走刀走心都可以车，但走心一气呵成可以车出20~30个零件才需要停车送料。 2：走心车床切削时永远在材料固定最近位置，所以刚性是非常之好的，你想想你的车床夹紧零件之后，刀具贴住夹紧位置几mm的地方来车削，刚性会好到什么程度。 3：走心机都是车铣一体的，一次加工成型的复杂程度也非走刀机可比原来有老式自动车，我们俗称凸轮机车床。而现在更高级的CNC自动车床，我们称之为走心车床或纵切车床。主要是主轴Z向前后移动，而刀可以X、Y移动，可以实现立体加工，一次成型。  

 一.传统丈量方法与用机床测头丈量方法的区别 1.传统丈量方法是指用传统丈量工具（如千分表、定中心表、卡尺等）进行的丈量，属相对丈量，因其丈量基准为被加工面，而不是直接的主轴基准，是一种过度基准，再加上传统丈量工具本身精度不高，同时人为丈量操纵随机性误差也较大，这些因素导致丈量结果不准；另一方面传统丈量工具量程小、被测工件尺寸、外形受到限制，很多丈量任务（如尺寸大、外形较复杂）用传统丈量工具完成不了，且占用机时较长，影响了机床功能的发挥。 2.用EP（TP）专用机床三维测头进行的丈量属直接丈量，其定位基准就是主轴的锥孔，机床装上测头后相当于变成了一台手动的三测机，而机床主轴的行程即为测头的量程，且不受工件尺寸、外形的限制，可以完成几乎所有的丈量工作（如工装的定位丈量、零件尺寸精度的丈量及形位公差的丈量等等）。其与传统丈量方法相比有以下突出的优点： 1）丈量精度高：无需积累经验，只需按简单规程操纵即可完成丈量；丈量时测头有声光提示，丈量点坐标在机床CRT上数字化显示精确直观，可以避免人为带来的丈量误差，同时EP（TP）三维测头本身复位精度很高（1-2微米），综上所述用EP（TP）机床专用测头可以高精度地解决机上工件丈量题目。 2）丈量效率高：几次丈量熟练后40秒可测一点，2分钟内可定一孔的中心，可比用传统工具丈量节省至少2/3的占机时间，较高效率地完成丈量工作。 3）安全性好：EP（TP）三维测头在X、Y、Z三个方向上均设置较大的过保护行程，在对测头正常操纵及保养情况下可保证较高的使用寿命。 总之这种机床专用测头可把复杂的靠经验保证的丈量工作简单化了，保证了数控机床的高效 高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决工件丈量不可或缺的一种专用工具。   二.传统对刀方法与专用对刀器对刀方法的区别 1．传统对刀方法是用塞尺、塞规、纸片等，或用划刀韧、试切等方法经多次反复进行对刀，它有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏）；占用机时多（如试切需反复切量几次）；人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更大不利于发挥数控机床的功能。 2．用ETC系列机上专用电子对刀器对刀有以下优点： 1）对刀精度高：无需积累经验，只需按简单规程操纵即可完成对刀；对刀时有声光提示，对刀点坐标在机床CRT上数字化显示精确直观，可以避免人为带来的丈量误差，同时ETC系列电子对刀器本身复位精度很高（1-2微米），综上所述用ETC系列专用对刀器可以高精度地解决机上刀具对刀题目。 2）对刀效率高：几次对刀熟练后Z向刀长对刀只需35秒即可对好；较复杂的镗刀对刀（X、Y轴径向对刀）也只需3分钟即可对好，可比用传统工具对刀节省至少2/3的占机时间，较高效率地完成对刀工作。 3）安全性好：ETC系列电子对刀器均设置较大的过保护行程，可保证刀具刀尖及对刀器的对刀面免受冲击破坏，在对对刀器正常操纵及保养情况下可保证较高的使用寿命。   总之这种机床专用对刀器可把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。

 我们在数控车床上进行螺纹加工时，通常采用一把刀具进行切削。在加工大螺距螺纹时，因刀具磨损过快，会造成切削加工后螺纹尺寸变化大、螺纹精度低。经过多年的探索，我们摸索出了一种在数控车床上切削加工螺纹时，分粗、精车刀进行。在加工过程中，当粗车刀片磨损到极限后，把精车刀片换到粗车刀具上，精车刀具重新换新刀片。这样能在保证螺纹切削加工精度的同时，也降低刀具费用。该方法关键取决于对粗、精螺纹刀具的对刀精度。 1.操作方法 把工件端面和外圆都切削一刀(端面平，车外圆)，然后测量外圆直径D，换粗车螺纹刀切削螺纹。具体方法如下： 把粗加工刀具(T0X00)用手摇脉冲发生器先对切削加工后的外圆D。用手摇脉冲发生器在Z轴正方向摇出工件，输入D值(此把刀X轴对刀完)。记下X轴显示的具体数据。用手摇脉冲发生器在X轴所显示记录的数据上向负方向进给1～2mm。同样用手摇脉冲发生器在Z轴负方向进给，刀具切削到工件即可。输入Z0(Z轴对刀完)。这时粗车螺纹刀具对刀结束。 按此方法再对螺纹精加工，操作步骤和粗车刀具对刀方法完全一致。这样就不会在切削过程中产生乱扣现象。即使有更多把刀具切削加工，也同样不会产生乱扣现象。 2.注意事项 (1)各把刀具在对X轴时，机床显示的数字各不相同。一定要记录好各把刀具的实际数据。在退出X轴后，多把螺纹切削刀具X轴进刀的数据一定要相同，不能有差异。 (2)在对刀的过程中，接近工件X轴和Z轴时，建议手摇脉冲发生器最好选择进给量0.001mm挡位。

 介绍了一种丈量机床刀具尺寸的简便方法，在加工中心刀具丈量仪出现故障的情况下使用千分表可以精确丈量加工中心刀具长度，从而尽可能减少生产损失。   现代化的高档数控加工机床一般都配置有刀具丈量仪，用来自动丈量刀具的长度和直径等，数控机床在进行零件加工时可以自动进行刀具半径补偿(G41/G42/G40)和刀具长度补偿(G43/G44/G49)。而对于具有三维刀具补偿(Three-DimensionalToolCompensation)功能的高档数控机床，如高档数控加工中心，在其多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿，可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿，因此刀具长度和直径的确定就显得更重要，精确丈量的刀具长度可以使数控机床在进行五轴联动加工时精确保证零件的加工质量。例如德玛吉的DMU70eV五轴联动加工中心。一般的情况下刀具直径是已知的，可以直接输进到机床的刀具参数表中，而刀具需要装到刀具夹上然后装进机床刀具库，这样装上的刀具长度是随意的，需要使用对刀仪丈量刀具长度。可是生产当中一旦刀具丈量仪出现故障而厂家又不能及时到现场维修，就会影响生产，增加生产本钱。   使用千分表丈量数控机床刀具尺寸的精确丈量过程如下: 首先将铣刀装进机床刀具库中，自动换刀命令M6调出该刀具： 将千分表的磁力吸盘吸附在机床工作台上，调整千分表的触头朝+Z方向，固定好千分表，如图所示： 打开机床的手动执行功能，使用手轮移动机床主轴头，使铣刀最低端面A压在千分表的球触头上面，继续移动主轴头使千分表指针转动到一个整数值，读取机床屏幕一个坐标系下的Z轴坐标值并记录： 抬高机床主轴头，然后用同样的方式丈量机床主轴上头的端面B，使千分表指针转动到同一个整数值，然后读取机床屏幕上同一个坐标系下Z轴坐标值并记录： 将两次丈量的坐标值相减，差值即为刀具长度L： 为了进步丈量精度，可以用同样的方式连续丈量多次后取其均匀值： 对于端面不平的刀具可以在刀具的端面借助标准量块，丈量出的数值L减往量块的厚度。 修改机床刀具库参数表中该刀具的参数，将刀具长度数值L输进机床刀具库参数表中，由于刀具半径、角半径等数值在每把刀具所附参数表中都有，可以直接输进机床刀具库参数表中。   结论 笔者采用此方法丈量了新更换的两把铣刀的长度，输进机床刀具库参数表中，使用该刀具加工了零件的两个五轴联动精加工程序，加工完的零件完全符合加工精度和表面质量要求。

  1.铣削速度V指铣刀旋转时的圆周线速度，单位为m/min   计算公式：       V=兀DN/1000       D——铣刀直径，mm； N——主轴（铣刀）转速，r/min。 从上式可得到：主轴（铣刀）转速： N=1000V/兀D   2.进给量在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量.有三种表示方法： (1)每齿进给量af铣刀每转过一个齿,工件沿进.给方向移动的距离,单位为mm/z。 (2)每转进给量f铣刀每转过一转,工件沿进.给方向移动的位为距离,单位为mm/r。 (3)每分钟进给量Vf铣刀每旋转1min,工件沿进.给方向移动的位为距离,单位为mm/min。 三种进给量的关系为： Vf=afzn式中af——每齿进给量,mm/z。 z——铣刀（主轴）转速,r/min。n——铣刀齿数。         3.铣削层用量  （1）铣削宽度ae铣刀在一次进给中所切掉工件表面的宽度,单位为mm。一般立铣刀和端铣刀的铣削宽度约为铣刀直径的50％~60％左右。 （2）背吃刀量ap(切削深度)铣刀在一次进给中所切掉工件表面的厚度,即工件的已加工表面和待加工表面间的垂直距离,单位为mm。   一般立铣刀粗铣时的背吃刀量以不超过铣刀半径为原则,以防背吃刀量过大而造成刀具的损坏,精铣时约为0.05~0.30mm;端铣刀粗铣时约为2~5mm,精铣时约为0.10~0.50mm。

 CNC设备的正确操作和维护保养能够防止机床非正常磨损，避免机床突发故障。对机床的精心维护保养，可以保持机床加工精度的长期稳定，延长机床使用寿命。这项工作必须从工厂的管理层面高度重视并执行！下面由小编与大家分享CNC加工中心维护保养方法（大全）。   维护保养相关责任人   1、操作人员负责设备的使用、维护及基本保养；   2、设备维修人员负责设备的维修及必要的维护；   3、车间管理人员负责对整个车间各操作员及设备维护等方面的监督。   数控设备使用之基本要求   1、数控设备要求要避免潮湿、粉尘过多和有腐蚀气体的场所；   2、避免阳光的直接照射和其它热辐射，精密数控设备要远离振动大的设备，如冲床、锻压设备等；   3、设备的运行温度要控制在15度至35度之间。精密加工温度要控制在20度左右，严格控制温度波动；   4、为避免电源波动幅度大（大于正负10%）和可能的瞬间干扰信号等影响，数控设备一般采用专线供电（如从低压配电室分一路单独供数控机床使用），增设稳压装置等，都可减少供电质量的影响和电气干扰。   日常加工精度维持   1、开机后，必须先预热10分钟左右，然后再加工；长期不用的机器应延长预热的时间；   2、检查油路是否畅通；   3、关机前将工作台、鞍座置于机器中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）；   4、机床保持干燥清洁。   每日维护保养   1、每日对机床灰尘铁屑进行清扫清洁：包括机床控制面板、主轴锥孔、刀具车、刀头及锥柄、刀库刀臂及刀仓、转塔；XY轴钣金护罩、机床内柔性软管、坦克链装置、切屑槽等；   2、检查润滑油液面高度，保证机床润滑；   3、检查冷却液箱内冷却液是否足够，不够及时添加；   4、检查空气压力是否正常；   5、检查主轴内锥孔空气吹气是否正常，用干净棉布擦拭主轴内锥孔，并喷上轻质油；   6、清洁刀库刀臂和刀具，尤其是刀爪；   7、检查全部信号灯，异警警示灯是否正常；   8、检查油压单元管是否有渗漏现象；   9、机床每日工作完成后进行清洁清扫工作；   10、维持机器四周环境整洁。   每周保养   1、清洗热交换器的空气滤网，冷却泵、润滑油泵滤网；   2、检查刀具拉栓是否松动，刀把是否清洁；   3、检查三轴机械原点是否偏移；   4、检查刀库换刀臂动作或刀库刀盘回转是否顺畅；   5、如有油冷机检查油冷机油，如低于刻度线请及时加注油冷油；   6、清洁压缩气体中的杂质和水份，检查油雾分离器中的油量，检查各路电磁阀的工作是否正常，检查气动系统中的密封性，因为气路系统的好坏直接影响换刀及润滑系统；   7、防止灰尘污物进入数控装置内部。在机加车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。   每月保养   1、检测轴轨道润滑情况，轨道面必须保证润滑良好；   2、检查、清洁极限开关以及碰块；   3、检查打刀缸油杯油是否足够，不足及时添加；   4、检查机器上的指示牌与警告铭牌是否清晰，存在。   半年保养   1、拆开轴防屑护罩，清洁轴油管接头，滚珠导螺杆，三轴限位开关，并检测是否正常。检查各轴硬轨刮刷片效果是否良好；   2、检查各轴伺服马达及头部是否正常运转，有无异常声音；   3、更换油压单元油，刀库减速机构油；   4、测试各轴间隙，必要时可调整补偿量；   5、清洁电箱内灰尘（确保机床处于关闭状态下）；   6、全面检查各接点、接头、插座、开关是否正常；   7、检查所有按键是否灵敏正常；   8、检查调整机械水平；   9、清洗切削水箱，更换切削液。   年度专业维护保养或修理   注意：专业维护保养或修理应由专业工程师进行。   1、接地保护系统应有完好的连续性，确保人身安全；   2、对断路器、接触器、单相或三相灭弧器等元气件进行定期检查。如接线是否松动，噪音是否过大，找出原因并排除隐患；   3、确保电柜内散热风机正常运行，否则可能会导致元气件损坏；   4、保险丝熔断，空气开关频繁跳闸，应及时找出原因并排除；   5、检查各轴垂直精度，调整机床的几何精度。恢复或达到机床的要求。因为几何精度是机床综合性能的基础。例如：XZ、YZ垂直度不好会影响加工工件的同轴度和对称度，主轴对台面的垂直度不好会影响加工工件的平行度等等。因此对几何精度的恢复是我们保养的重点；   6、检查各轴电机与丝杆的磨损和间隙，并检查各轴两端支撑轴承是否损坏。当联轴器或轴承损坏时，会增加机床运行的噪声，影响机床的传动精度，损坏丝杆冷却密封圈，导致切削液泄漏，严重影响丝杆和主轴寿命；   7、检查各轴的防护罩，必要时更换之。防护罩不好直接加速导轨的磨损，若有较大的变形，不但会加重机床的负载，还会对导轨造成较大的伤害；   8、丝杆的校直，由于有些用户在机床发生碰撞后或塞铁间隙不好造成丝杆变形，直接影响机床的加工精度。我们先放松丝杆，使之处于自然状态，再遵照维修规程安装丝杆，以保证丝杆在运动中尽量不受切向力，使丝杆在加工中也处在自然状态；   9、检查与调整机床主轴的带传动系统，适当地调整V带的松紧程度，防止机床在加工中打滑或丢转，必要时更换主轴Ｖ带，并检查1000r/min主轴高低档转换的压带轮气缸油量的多少。必要时添加，缺油会造成低档转换时的故障，严重地影响铣削加工时的表面粗糙度，使切削转矩降底；   10、刀库的清洁与调整。调整刀库旋转使之与台面平行，必要时更换卡簧，调整主轴定向桥的角度及刀库旋转系数，在各运动部件处添加润滑油脂；   11、防止系统过热：应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。检查风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高；   12、数控系统的输入/输出装置的定期维护：检查机床传输信号线有无破损，接口、接头螺丝螺帽是否松动脱落，网线是否插稳，路由器清洁维护等；   13、直流电动机电刷的定期检查和更换：直流电动机电刷的过度磨损，影响电动机的性能，甚至造成电机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换，数控车床，数控铣床，加工中心等，应每年检查一次；   14、定期检查和更换存储用电池：一般数控系统内对CMOSRAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失；   15、清洁控制柜内电气元件、检查、紧固接线端子的紧固状态；清洗、清洁数控系统控制模块、电路板、风扇、空气过滤网、散热装置等；清洁操作面板内部元件、电路板、风扇、检查插接件紧固状态。