精密数控车床具有高效率、高精度、高自动化等特点，广泛应用在精密零件的加工生产。下面东莞沃尔鑫和大家一起来看看精密数控车床的安全操作注意事项。  精密数控车床设备  1、安装精密数控车床的卡盘时要将锁紧螺丝固紧在主轴上，以免开车时滑脱造成事故。 2、精密数控车床出现异常现象时,应立即停车排除,或通知检修工人检修。 3、不得在机床滑动部位放置扳手等物，不准在机床顶尖上或床身台面上修整锤击工作。 4、经常检查数控车床刀架转动是否正常，定位是否准确，快速机构是否灵活可靠。 5、清除数控车床上妨碍工作的杂物,检查防护装置、刀架等是否正常、牢固,各手柄是否灵活、定位准确,电源及接地装置是否良好,确认无误后方可开动按润滑图表规定加油,检查油质、油量是否正常，油路是否通畅。 6、操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 7、不得任意抚摸机床的运转部位，或用手制动机床转动部位。 8、非操作人员不要随意靠近数控车床，尤其是在车床工作时，无关人员应该离开工作现场。 以上就是精密数控车床的安全操作事项，为了提高工作效率，并且保证自己和他人的安全，请大家自觉遵守。  

 CNC金属加工   加工中心、雕铣机、雕刻机，之间有什么区别？，相信很多刚刚加入这个圈的朋友都会问，然后在买机械设备的时候不太懂，不知道怎么区分，到底应该买什么样的设备，才能达到自己的需求，这里小编就为大家扒一扒他们三者之间的区别。  雕铣机：  顾名思义就是可以雕、也可铣，在雕刻机的基础上加大了主轴、伺服电机功率，床身承受力，同时也保持主轴的高速。雕铣机还向高速发展，一般称为高速机，切削能力更强，加工精度非常高，还可以直接加工硬度在HRC60以上的材料，一次成型，广泛用于精密模具模仁粗精加工一次完成，模具紫铜电极，铝件产品批量加工，鞋模制造，治具加工，钟表眼境行业。由于性价比高，加工速度快，加工产品光洁度好，在机床加工业越来越占有重要地位。  CNC加工中心：  港台、广东一带又称之为电脑锣，在加工中心上加工零件的特点是：被加工零件经过一次装夹后，数控系统能控制机床按不同的工序自动选择和更换刀具；自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助功能，连续地对工件各加工面自动地进行钻孔、锪孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序加工。由于加工中心能集中地、自动地完成多种工序，避免了人为的操作误差、减少了工件装夹、测量和机床的调整时间及工件周转、搬运和存放时间，大大提高了加工效率和加工精度，所以具有良好的经济效益。加工中心按主轴在空间的位置可分为立式加工中心与卧式加工中心。  雕刻机：  扭矩比较小，主轴转速高适合小刀具的加工，着重于“雕刻”功能，不太适合强切削的大工件。目前市面上的大多数打着雕刻机旗号的产品都是为加工工艺品为主，成本低，由于精度不高，不宜用于模具开发。  雕铣机、加工中心。雕刻机指标数据方面对比  主轴最高转速（r/min）：加工中心8000；雕铣机最常见240000，高速机最低30000；雕刻机一般与雕铣机相同，用于高光处理的雕刻机可以达到80000，但那用的就不是一般的电主轴而是气浮主轴。  主轴功率：加工中心最大，从几千瓦到几十千瓦都有；雕铣机次之，一般在十千瓦以内；雕刻机最小。  切削量：加工中心最大，特别适合重切削，开粗；雕铣机次之，适合精加工；雕刻机最小。  速度：由于雕铣机和雕刻机都比较轻巧，它们的移动速度和进给速度比加工中心要快，特别是配备直线电机的高速机移动速度最高达到120m/min。  精度：三者的精度差不多。  从加工尺寸上讲：工作台面积可以比较好的反应这个。国内加工中心（电脑锣）最小的工作台面积（单位mm，下同）在830*500（850机）；雕铣机的最大的工作台面积在700*620（750机），最小的是450*450（400机）；雕刻机一般不会超过450*450，常见的是45*270（250机）。  从应用对象上讲：加工中心用于完成较大铣削量的工件的加工设备，大型的模具，硬度比较的材料，也适合普通模具的开粗；雕铣机用于完成较小铣削量，小型模具的精加工，适合铜工、石墨等的加工；低端的雕刻机则偏向于木材、双色板、亚克力板等硬度不高的板材加工，高端的适合晶片、金属外壳等抛光打磨。  在国外根本没有有雕铣机的名词（CNCengraving.millingmachine），严格地讲雕是铣的一部分，所以外国只有加工中心的概念，并且由此衍生出小型加工中心的概念来代替雕铣机。购买雕刻机还是购买数控铣式加工中心是经常要问自己的问题，要看实际生产需要。另外，还有目前盛行的高速切削机床（HSCMACHINE），国内则称为高速机。  让我们搞清楚三个机型的区别：  数控铣和加工中心用于完成较大铣削量的工件的加工设备 数控雕铣机用于完成较小铣削量，或软金属的加工设备 高速切削机床用于完成中等铣削量，并且把铣削后的打磨量降为最低的加工设备  深入分析上述设备的结构和数据加工类型可以帮我们做出正确的选择。文章已经很详细的讲了雕铣机和加工中心及雕刻机的区别了，相信大家应该心里对这三者都有一定的了解了。  

   《CNC数控车床螺纹车削加工技术》在数控车床螺纹车削CNC加工中很多技术还是非常讲究的，这里由来自苏州市美迪仕精密机械有限公司为你带来专业的CNC数控车床加工，数控车床螺纹车削，数控车床加工技术之螺纹车削技术。  首先，数控车床螺纹车削的优点是：表面粗糙度小于车削、铣削和磨削；滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；CNC数控车床螺纹车削加工材料利用率高；生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40；对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。  其次，CNC数控车床螺纹车削加工方法有以下，根据模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类：搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹。滚丝有径向滚丝、切向滚丝和滚压头滚丝3种。径向滚丝：2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上，工件放在两轮之间的支承上，两轮同向等速旋转。 再来：  CNC数控车床螺纹车削加工之滚压技术一般在滚丝机，搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压CNC数控车床螺纹车削加工件的外径一般不超过25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级（GB197-63），所有坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍，加工精度和表面质量比攻丝略高。

 CNC数控加工工艺的特点有哪些呢？首先我们来了解一下什么是CNC，这是计算机数据控制的意思，也就是说数控加工。数控加工是一种高效率、高精度的现代机械制造中先进的加工技术，数控加工技术可有效解决像模具这样复杂、精密、小批多变的加工问题，充分适应了现代化生产的需要。为了加速我国的经济发展，提高自主创新能力，数控加工是现代化生产不可缺少的技术。数控机床厂家下面就来给大家讲述一下该加工工艺的特点。 CNC数控加工工艺是机械加工的一种，也遵守机械加工切削规律，与普通机床的加工工艺大体相同。由于它是把计算机控制技术应用于机械加工之中的一种自动化加工，因而具有加工效率高、精度高等特点，加工工艺有其独特之处，工序较为复杂，工步安排较为详尽周密。 CNC数控加工工艺包括刀具的选择、切削参数的确定及走刀工艺路线的设计等内容。CNC数控加工工艺是数控编程的基础及核心，只有工艺合理，才能编出高效率和高质量的数控程序。衡量数控程序好坏的标准是：最少的加工时间、最小的刀具损耗及加工出最佳效果的工件。 数控加工工序是工件整体加工工艺的一部分，甚至是一道工序。它要与其他前后工序相互配合，才能最终满足整体机器或模具的装配要求，这样才能加工出合格的零件。数控加工工序一般分为粗加工、中粗清角加工、半精加工及精加工等工步。粗加工要尽量选用较大的刀，在机床功率或刀具能承受的范围内尽可能用较大切削量快速地切除大量的工件材料。为了防止粗加工时的切削振动使工件松动，在开粗后应该及时校表检查，必要时重新对刀。可以在开粗后进行基准面的精加工光刀，为以后校表检查做好准备。对于具有复杂型腔的工件，由于开粗用了较大刀具，使得角落处残存大量的余量，必须用比粗加工时较小的刀具进行二次开粗或清角。加工面积比较大的情况下，为了减少刀具损耗可以进行半精加工。以上各步为了防止过切都必须留足够多的余量，最后进行精加工工序。一般情况下，尽量在机床上检验，合格后才拆下，再准备下一件加工。

  CNC车床高斯曲线加工 随着新产品研制的发展，许多新产品的形状采用了特殊曲线，如椭圆、双曲线和高斯曲线等，而如何加工这些特殊曲线就成了机加人员的新课题。  从多年的实践来看，采用宏程序编程，然后在数控车床上车削是较为简单、经济和方便的一种方法。  但是这种方法对于编程者要求较高，这是因为宏程序的编制要求程序员不仅具有丰富的数学知识，还要熟悉数控车床的编程指令，对于宏程序更应是了如指掌。  宏程序分为A类和B类两种：A类宏程序通常采用H代码编制，B类宏程序通常用赋值语句和数学公式进行编制，易为大家接受，FANUC0i型数控系统的宏程序就是B类。 ▽长按爱心，添加小编，技术交流▽  一、FANUC0i型数控系统宏程序 在FANUC0i型数控系统中变量分为4种类型，即空变量、局部变量、公共变量和系统变量。空变量的变量号为#0，该变量总为空，没有值能赋给该变量;局部变量的变量号为#1～#33，该类变量只能用于在宏程序中存储数据，当断电时局部变量初始化为空，调用宏程序时，给局部变量赋值。公共变量的变量号为#100～#199、#500～#999，公共变量在不同的宏程序中的意义相同。当断电时，变量#100～#199初始化为空，变量#500～#999中的数据保存，即使断电也不丢失。系统变量的变量号为#1000～，系统变量用于读和写CNC的各种数据，例如刀具的当前位置和刀具补偿值等。我们在编写宏程序时可以引用局部变量和公共变量，在引用变量，特别是公共变量时，为消除变量内原有数据的影响，一定要给变量重新赋值后再引用。  宏程序是用户实现机床功能扩展的一种方法。在宏程序中可以使用变量，给变量赋值，变量间可进行运算和程序跳转。此外，宏程序还提供了循环语句、分支语句和子程序调用语句，一层宏循环里还可以嵌套多层循环。所以可以应用宏程序指令编制出简洁合理的小容量加工程序，扩展数控机床功能，提高加工效率，充分发挥数控机床的作用。  二、高斯曲线的方程 高斯曲线在直角坐标系下的方程是其中x是自变量，y是因变量。但此方程我们还不能直接应用于数控车床，因为在数控车床上，坐标系是这样规 定的：Z轴与主轴轴线平行，正方向是远离工件方向，X轴与主轴轴线垂直，正方向是远离主轴轴线方向。因此我们需要把直角坐标系的方程转换为数控车床坐标系下的方程，同时数控车床不能识别指数函数和平方等数学符号，这就需要用宏程序中的算术和逻辑运算符号替换其中的数学符号，变成数控车床可识别的公式。  经变换后高斯曲线在数控坐标下的方程如下。 X=140.6/EXP(((z-620)/1339)*((z-620)/1339))+9.358/ EXP(((z+251.5)/351.8)*((z+251.5)/351.8))+24.58/EXP(((z+740.4)/464.1)*((z+740.4)/464.1))  三、数控车床加工特殊曲线的方法 数控车床可通过G01、G02等G代码直接加工直线、圆弧，但并没有专门的G代码来加工椭圆、双曲线和高斯曲线等特殊曲线。在加工此类曲线时一般采用直线逼近法，即在Z方向上依次递减或递增，以0.05mm～0.5mm为一个步距，每递减或递增一个步距得到一个Z值。然后，通过曲线方程计算求出对应的X值，再将刀具直线插补至计算得出的(X，Z)值所确定的点，依次插补便可完成特殊曲线的加工。  四、编制加工高斯曲线的宏程序 现以一个简单的零件为例，说明高斯曲线的宏程序编制过程。如图1所示，在Φ260mm的毛坯棒料上加工一段长100mm的高斯曲线外轮廓。图1是直角坐标系下的零件图样，图2是数控坐标下的零件图样。 1490873504692141.png1490873504561622.png  在高斯曲线数控坐标方程中，我们用#101表示自变量z，用#102表示(z-620)/1339，用#103表示(z+251.5)/351.8，用#104表示(z+740.4)/464.1，用#105表示因变量x，则高斯曲线的方程可表示为：  #105=14.6/EXP(#102*#102)+9.358/EXP(#103*#103)+24.58/EXP(#104+#104)  编制精加工程序如下： O0001 N10#101=0;(自变量初值)N20#102=(#101-620)/1339; N30#103=(#101+251.5)/351.8;N40#104=(#101+740.4)/464.1; N50#105=14.6/EXP(#102*#102)+9.358/EXP(#103*#103)+24.58/EXP(#104*#104); N60G01X[2*#105]Z[-#101]F0.2;(直线逼近法加工高斯曲线) N70#101=#101+0.1;(z值递增一个步距) N80IF[#101LE100.0]GOTO20;N90G01X265.0; N90G00X100.0Z100.0;N100M30; 以上程序为最后一刀的精加工程序，在实际加工中要考虑到毛坯的余量，这就需要先粗车，再精车。粗车同样也是沿轮廓车削，可采用G71或者G73指令粗车，然后用G70指令精车，编制完整的程序如下。  O0002 N10G40G21G97G99;N20M03S800; N30T0101; N40G00X262.0Z2.0;N50G73U9.0R9.0; N60G73P70Q150U0.3W0.0F0.2;N70#101=0;(自变量初值) N80#102=(#101-620)/1339;N90#103=(#101+251.5)/351.8; N100#104=(#101+740.4)/464.1; N110#105=14.6/EXP(#102*#102)+9.358/EXP(#103*#103)+24.58/EXP(#104*#104); N120G01X[2*#105]Z[-#101]F0.1S1000;(直线逼近法加工高斯曲线) N130#101=#101+0.1;(z值递增一个步距)N140IF[#101LE100.0]GOTO80; N150G01X265.0;N160G70P70Q150; N170G00X100.0Z100.0;N180M30;  虽然随着CAD/CAM软件的应用，手工编程、宏程序应用空间日趋缩小，但是在某些情况下PC机也无能为力，这就要求我们深挖手工编程，发挥数控机床潜力。

  材料成形方法是零件设计的重要内容，也是制造者们极度关心的问题，更是材料加工过程中的关键因素，今天就带大家来看看各种金属成形工艺。   ▌铸造   液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。   工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件   工艺特点： 1、可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。 2、适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。 3、材料来源广，废品可重熔，设备投资低。 4、废品率高、表面质量较低、劳动条件差。   铸造分类：   （1）砂型铸造（sandcasting）   砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。   工艺流程：   砂型铸造工艺流程   技术特点： 1、适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯； 2、适应性广，成本低； 3、对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。   应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件   （2）熔模铸造(investmentcasting)   熔模铸造：通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。常称为“失蜡铸造”。   工艺流程： 熔模铸造工艺流程   优点： 1、尺寸精度和几何精度高； 2、表面粗糙度高； 3、能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制。   缺点：工序繁杂，费用较高   应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。   （3）压力铸造(diecasting)   压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。   工艺流程：   优点： 1、压铸时金属液体承受压力高，流速快 2、产品质量好，尺寸稳定，互换性好； 3、生产效率高，压铸模使用次数多； 4、适合大批大量生产，经济效益好。   缺点： 1、铸件容易产生细小的气孔和缩松。 2、压铸件塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作； 3、高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大。   应用：压铸件最先应用在汽车工业和仪表工业，后来逐步扩大到各个行业，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等多个行业。   （4）低压铸造(lowpressurecasting)   低压铸造：是指使液体金属在较低压力(0.02～0.06MPa)作用下充填铸型，并在压力下结晶以形成铸件的方法.。   技术特点： 1、浇注时的压力和速度可以调节，故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等），铸造各种合金及各种大小的铸件； 2、采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件的合格率； 3、铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利； 4、省去补缩冒口，金属利用率提高到90～98%； 5、劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化。   应用：以传统产品为主（气缸头、轮毂、气缸架等）。   （5）离心铸造(centrifugalcasting)   离心铸造：是将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下填充铸型而凝固成形的一种铸造方法。   优点： 1、几乎不存在浇注系统和冒口系统的金属消耗，提高工艺出品率； 2、生产中空铸件时可不用型芯，故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力； 3、铸件致密度高，气孔、夹渣等缺陷少，力学性能高； 4、便于制造筒、套类复合金属铸件。   缺点： 1、用于生产异形铸件时有一定的局限性； 2、铸件内孔直径不准确，内孔表面比较粗糙，质量较差，加工余量大； 3、铸件易产生比重偏析。   应用： 离心铸造最早用于生产铸管，国内外在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均采用离心铸造工艺，来生产钢、铁及非铁碳合金铸件。其中尤以离心铸铁管、内燃机缸套和轴套等铸件的生产最为普遍。   （6）金属型铸造(gravitydiecasting)   金属型铸造：指液态金属在重力作用下充填金属铸型并在型中冷却凝固而获得铸件的一种成型方法。   优点: 1、金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右。 2、能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好。 3、因不用和很少用砂芯，改善环境、减少粉尘和有害气体、降低劳动强度。   缺点： 1、金属型本身无透气性，必须采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体； 2、金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂纹； 3、金属型制造周期较长，成本较高。因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果。   应用： 金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金、镁合金等非铁合金铸件，也适合于生产钢铁金属的铸件、铸锭等。   （7）真空压铸(vacuumdiecasting)   真空铸造：通过在压铸过程中抽除压铸模具型腔内的气体而消除或显著减少压铸件内的气孔和溶解气体，从而提高压铸件力学性能和表面质量的先进压铸工艺。   优点： 1、消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的机械性能和表面质量，改善镀覆性能; 2、减少型腔的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，有可能用小机器压铸较大的铸件; 3、改善了充填条件，可压铸较薄的铸件;   缺点： 1、模具密封结构复杂，制造及安装较困难，因而成本较高; 2、真空压铸法如控制不当，效果就不是很显著。   （8）挤压铸造(squeezingdiecasting)   挤压铸造：是使液态或半固态金属在高压下凝固、流动成形，直接获得制件或毛坯的方法。它具有液态金属利用率高、工序简化和质量稳定等优点，是一种节能型的、具有潜在应用前景的金属成形技术。   直接挤压铸造：喷涂料、浇合金、合模、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位；   间接挤压铸造：喷涂料、合模、给料、充型、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位。   技术特点： 1、可消除内部的气孔、缩孔和缩松等缺陷； 2、表面粗糙度低，尺寸精度高； 3、可防止铸造裂纹的产生； 4、便于实现机械化、自动化。   应用：可用于生产各种类型的合金，如铝合金、锌合金、铜合金、球墨铸铁等   （9）消失模铸造（Lostfoamcasting）   消失模铸造（又称实型铸造）：是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。   工艺流程：预发泡→发泡成型→浸涂料→烘干→造型→浇注→落砂→清理       技术特点： 1、铸件精度高，无砂芯，减少了加工时间； 2、无分型面，设计灵活，自由度高； 3、清洁生产，无污染； 4、降低投资和生产成本。   应用： 适合成产结构复杂的各种大小较精密铸件，合金种类不限，生产批量不限。如灰铸铁发动机箱体、高锰钢弯管等。   （10）连续铸造（continualcasting）   连续铸造：是一种先进的铸造方法，其原理是将熔融的金属，不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的铸件，连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特定的长度的铸件。   技术特点： 1、由于金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，机械性能较好； 2、节约金属，提高收得率； 3、简化了工序，免除造型及其它工序，因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为减少； 4、连续铸造生产易于实现机械化和自动化，提高生产效率。   应用： 用连续铸造法可以浇注钢、铁、铜合金、铝合金、镁合金等断面形状不变的长铸件，如铸锭、板坯、棒坯、管子等。   ▌塑性成形   塑性成形：就是利用材料的塑性，在工具及模具的外力作用下来加工制件的少切削或无切削的工艺方法。它的种类有很多，主要包括锻造、轧制、挤压、拉拔、冲压等。   （1）锻造   锻造：是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。   根据成形机理，锻造可分为自由锻、模锻、碾环、特殊锻造。   自由锻造：一般是在锤锻或者水压机上，利用简单的工具将金属锭或者块料锤成所需要形状和尺寸的加工方法。   模锻：是在模锻锤或者热模锻压力机上利用模具来成形的。   碾环：指通过专用设备碾环机生产不同直径的环形零件，也用来生产汽车轮毂、火车车轮等轮形零件。   特种锻造：包括辊锻、楔横轧、径向锻造、液态模锻等锻造方式，这些方式都比较适用于生产某些特殊形状的零件。   工艺流程：锻坯加热→辊锻备坯→模锻成形→切边→冲孔→矫正→中间检验→锻件热处理→清理→矫正→检查   技术特点： 1、锻件质量比铸件高能承受大的冲击力作用，塑性、韧性和其他方面的力学性能也都比铸件高甚至比轧件高。 2、节约原材料，还能缩短加工工时。 3、生产效率高例。 4、自由锻造适合于单件小批量生产，灵活性比较大。   应用： 大型轧钢机的轧辊、人字齿轮，汽轮发电机组的转子、叶轮、护环，巨大的水压机工作缸和立柱，机车轴，汽车和拖拉机的曲轴、连杆等。   （2）轧制   轧制：将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩成型轧制使材料截面减小，长度增加的压力加工方法。   轧制分类： 按轧件运动分有：纵轧、横轧、斜轧。   纵轧:就是金属在两个旋转方向相反的轧辊之间通过，并在其间产生塑性变形的过程。 横轧：轧件变形后运动方向与轧辊轴线方向一致。 斜轧：轧件作螺旋运动，轧件与轧辊轴线非特角。   应用： 主要用在金属材料型材，板，管材等，还有一些非金属材料比如塑料制品及玻璃制品。   （3）挤压   挤压：坯料在三向不均匀压应力作用下，从模具的孔口或缝隙挤出使之横截面积减小长度增加，成为所需制品的加工方法叫挤压，坯料的这种加工叫挤压成型。   工艺流程： 挤压前准备→铸棒加热→挤压→拉伸扭拧校直→锯切（定尺）→取样检查→人工时效→包装 优点： 1、生产范围广，产品规格、品种多； 2、生产灵活性大，适合小批量生产； 3、产品尺寸精度高，表面质量好； 4、设备投资少，厂房面积小，易实现自动化生产。   缺点： 1、几何废料损失大； 2、金属流动不均匀； 3、挤压速度低，辅助时间长； 4、工具损耗大，成本高。   生产适用范围：主要用于制造长杆、深孔、薄壁、异型断面零件。   （4）拉拔   拉拔：用外力作用于被拉金属的前端，将金属坯料从小于坯料断面的模孔中拉出，以获得相应的形状和尺寸的制品的一种塑性加工方法。   优点： 1.尺寸精确，表面光洁； 2.工具、设备简单； 3.连续高速生产断面小的长制品。   缺点： 1.道次变形量与两次退火间的总变形量有限； 2.长度受限制。   生产适用范围：拉拔是金属管材、棒材、型材及线材的主要加工方法。   （5）冲压   冲压：是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。   技术特点： 1、可得到轻量、高刚性之制品。 2、生产性良好，适合大量生产、成本低。 3、可得到品质均一的制品。， 4、材料利用率高、剪切性及回收性良好。   适用范围： 全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。   ▌机加工   机加工：是在在零件生产过程中，直接用刀具在毛坯上切除多余金属层厚度，使之或者图纸要求的尺寸精度、形状和位置相互精度、表面质量等技术要求的加工过程。   常用机加工方法：   ▌焊接   焊接：也称作熔接,镕接是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术。   ▌粉末冶金   粉末冶金：是制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。   优点： 1、绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法来制造。 2、节约金属，降低产品成本。 3、不会给材料任何污染，有可能制取高纯度的材料。 4、粉末冶金法能保证材料成分配比的正确性和均匀性。 5、粉末冶金适宜于生产同一形状而数量多的产品，能大大降低生产成本。   缺点： 1、在没有批量的情况下要考虑零件的大小。 2、模具费用相对来说要高出铸造模具。   生产适用范围： 粉末冶金技术可以直接制成多孔、半致密或全致密材料和制品，如含油轴承、齿轮、凸轮、导杆、刀具等。   ▌金属注射成型   MIM(MetalinjectionMolding)：是金属注射成形的简称。是将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法。它是先将所选粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状。   MIM工艺流程：   MIM流程分为四个独特加工步骤（混合、成型、脱脂和烧结）来实现零部件的生产，针对产品特性决定是否需要进行表面处理。       技术特点： 1、一次成型负责零件； 2、制件表面质量好、废品率低、生产效率高、易于实现自动化； 3、对模具材料要求低。   技术核心： 粘接剂是MIM技术的核心只有加入一定量的粘接剂，粉末才具有增强流动性以适合注射成型和维持坯块的基本形状。   ▌金属半固态成型   半固态成型：利用非枝晶半固态金属（Semi-SolidMetals，简称SSM）独有的流变性和搅熔性来控制铸件的质量。   半固态成型可分为流变成型和触变成型。   (1)流变成型（Rheoforming）   Rheocastingprocess   (2)触变成型（Thixoforming）   技术特点： 1、减少液态成型缺陷，显著提高质量和可靠性； 2、成型温度比全液态成型温度低，大大减少对模具的热冲击； 3、能制造常规液态成型方法不可能制造的合金；   应用： 目前已成功用于主缸、转向系统零件、摇臂、发动机活塞、轮毂、传动系统零件、燃油系统零件和空调零件等制造等航空、电子以及消费品等方面。

  随着当今社会的发展，钣金业也随之迅速发展，现在钣金涉及到各行各业，对于任何一个钣金件来说，它都有一定的加工过程，也就是所谓的工艺流程，要了解钣金加工流程，首先要知道钣金材料的选用。   一、材料的选用。 钣金加工一般用到的材料有冷轧板、热轧板、镀锌板、黄铜、紫铜、铍铜、铝板、铝型材、不锈钢等，根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品及其用途和成本上来考虑。 1、冷轧板：主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2、热轧板：材料T≥3.0mm,也是用电镀，烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3、镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料、N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。 4、铜：主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5、铝板：一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。 6、铝型材：截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中，表面处理同铝板。 7、不锈钢：主要用不作任何表面处理，成本高。   二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求，图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1、检查图面是否齐全； 2、图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位； 3、装配关系，装配要求重点尺寸； 4、新旧版图面区别； 5、外文图的翻译； 6、表处代号转换； 7、图面问题反馈与处埋； 8、材料； 9、品质要求与工艺要求； 10、正式发行图面，须加盖品质控制章。   三、展开注意事项，展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D） 1、展开方式要合，要便利节省材料及加工性； 2、合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边； 3、合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半； 4、毛刺方向； 5、抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图； 6、核对材质，板厚，以板厚公差； 7、特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开； 8、有易出错（相似不对称）的地方应重点提示； 9、尺寸较多的地方要加放大图； 10、需喷涂保护地方须表示。   四、板金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点： 1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式 ①剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。 ②冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。 ③NC数控下料：NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。 ④镭射下料：利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1. ⑤锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。 2、翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。 3、冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包，冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。 4、压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。 5、折弯：折弯就是将2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。 6、焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体 ①分类： a：熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊 b：压力焊：点焊、对焊、撞焊 c：钎焊：电铬焊、铜丝 ②焊接方式： a：CO2气体保护焊 b：氩弧焊 c：点焊接等 d：机器人焊 焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊搠；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。 ③焊接符号：Δ角焊；I型焊；V型焊接；单边V型焊接；带钝边V型焊接；点焊（O）；塞焊或槽焊（∏）；卷边焊（χ）；带钝边单边V型焊（V）；带钝之U型焊；带钝的J型焊；封底焊；逢焊。 ④箭头线和接头； ⑤焊接缺失及其预防措失； 点焊：强度不够可打凸点，强加焊接面积； CO2焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强； 氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点，可焊接有色金属，如铝、铜、镁等。 ⑥焊接变形原因： a：焊接前准备不足，需增加夹具； b：焊接治具不良改善工艺； c：焊接顺序不好。 ⑦焊接变形效正法： a：火焰效正法； b：振动法； c：锤击法； d：人工时效法。  

  五金模具加工行业正在飞速发展，对企业来说竞争压力也在日益增大，不管是在加工技术上，还是加工质量上都在不断的提高和创新。在这竞争激烈的时代，企业只有保证好质量、好服务和不断创新能力，才能满足客户需求从而赢得市场。 一、加工工艺流程安排 1、底面加工，加工量保证; 2、铸件毛坯基准找正，2D、3D型面余量检查; 3、2D、3D型面粗加工，非安装非工作平面加工(包括安全平台面、缓冲器安装面、压板平面、侧基准面); 4、半精加工前，侧基准面得找正确精度; 5、半精加工2D、3D型面，精加工各类安装工作面(包括限位块安装面及接触面、镶块安装面及靠背面、冲头安装面、废料切刀安装面及靠背面、弹簧安装面及接触面、各类行程限制工作面、斜楔安装面及靠背面)，半精加工各类导向面、导向孔，留余量精加工工艺基准孔及高度基准面，并记录数据; 6、检验复查加工精度; 7、钳工镶作工序; 8、精加工前，工艺基准孔基准面找正，镶块余量检查; 9、精加工型面2D、3D，侧冲型面及孔位，精密模具加工工艺基准孔及高度基准，精加工导向面及导向孔; 10、检验复查五金模具加工精度。 二、注意事项 1、工艺编制简明、表达详细，加工内容尽量数值化表达; 2、加工重点难点处，工艺要特别强调; 3、需要组合加工处，工艺表达清楚; 4、镶块需单独加工时，注意加工精度的工艺要求注明; 5、组合加工后，需单独加工的镶块零件，组合加工时工艺安装单独加工的基准要求; 6.模具加工中弹簧是最容易损坏的，所以要选择疲劳寿命长的模具弹簧。

  精密冲压件就是薄板五金件，也就是可以通过冲压，弯曲，拉伸等手段来加工的零件，一个大体的定义是在加工过程中厚度不变的零件。那么在进行精密冲压件加工的时候要注意遵循哪些原则呢？下面本文为大家解答一下。       精密冲压件加工应遵循的原则：       1、冲裁形状简单的工件，采用单工序模具完成，冲裁形状复杂的工件，由于模具的结构或强度受到限制，其内外轮廓应分成几部分冲裁，需采用多道冲压工序。对于平面度要求较高的工件，可在冲裁工序后再增加一道校平工序。       2、弯曲件的工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度，根据弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向而定。当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，则在弯曲后增加一道整形工序。       3、当工件的断面质量和尺寸精度要求较高时，应该考虑在冲裁工序后再增加修整工序或者直接采用精密冲裁工序。       4、工序数量的确定还应符合企业现有制模能力和冲压设备的状况。制模能力应能保证模具加工、装配精度相应提高的要求，否则只能增加工序数目。       5、拉深件的工序数量与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数以及拉深直径、材料厚度等条件有关，需经拉深工艺计算才能确定。当拉深件圆角半径较小或尺寸精度要求较高时，则需在拉深后增加一道整形工序。       6、为了提高冲压工艺的稳定性有时需要增加工序数目，以保证冲压件的质量。如弯曲件的附加定位工艺孔冲制、成形工艺中的增加变形减轻孔冲裁以转移变形区等等。       7、对于五金的冲压件加工，设计冲压件要形状简单，结构合理，为了简化磨具结构，我们的目标，用最少、最简单的冲压件加工，这样有利于冲压的操作，不但可以提高劳动生产率，也能便于冲压件加工的组织生产，有利于机械化与自动化生产。       以上是关于精密冲压件加工应遵循哪些原则的讲解，希望大家在进行精密冲压件加工时遵循以上的7种原则。  

  为了避免减速机不能通过出厂测试，原因之一是减速机存在间歇性高噪声；用ND6型精密声级计测试，低噪声减速机为72.3Db（A），达到了出厂要求；而高噪声减速机为82.5dB（A），达不到出厂要求。经过反复测试、分析和改进试验，得出的结论是必须对生产的各个环节进行综合治理，才能有效降低齿轮传动的噪声。 1、控制齿轮的精度：齿轮精度的基本要求：经实践验证，齿轮精度必须控制在GB10995－887~8级，线速度高于20m/s齿轮，齿距极限偏差、齿圈径向跳动公差、齿向公差一定要稳定达到7级精度。在达到7级精度齿轮的情况下，齿部要倒梭，要严防齿根凸台。 2、控制原材料的质量：高质量原材料是生产高质量产品的前提条件，我公司用量最大的材料40Cr和45钢制造齿轮。无论通过何种途径，原材料到厂后都要经过严格的化学成分检验、晶粒度测定、纯洁度评定。其目的是及时调整热处理变形，提高齿形加工中的质量。 3、防止热处理变形：齿坯在粗加工后成精锻件，进行正火或调质处理，以达到： （1）软化钢件以便进行切削加工； （2）消除残余应力； （3）细化晶粒，改善组织以提高钢的机械性能； （4）为最终能处理作好组织上的准备。应注意的是，在正火或调质处理中，一定要保持炉膛温度均匀，以及采用工位器具，使工件均匀地加热及冷却，严禁堆放在一起。需钻孔减轻重量的齿轮，应将钻孔序安排在热处理后进行。齿轮的最终热处理采用使零件变形较小的齿面高频淬火；高频淬火后得到的齿面具有高的强度、硬度、耐磨性和疲劳极限，而心部仍保持足够的塑性和韧性。为减少变形。齿面高频淬火应采用较低的淬火温度和较短的加热时间、均匀加热、缓慢冷却。 4、保证齿坯的精度：齿轮孔的尺寸的精度要求在孔的偏差值的中间差左右分布，定在±0.003~±0.005mm；如果超差而又在孔的设计要求范围内，必须分类，分别转入切齿工序。齿坯的端面跳动及径向跳动为6级，定在0.01~0.02mm范围内。 5、切齿加工措施：对外购的齿轮刀具必须进行检验，必须达到AA级要求。齿轮刀具刃磨后必须对刀具前刃面径向性、容屑槽的相邻周节差、容屑槽周节的最大累积误差、刀齿前面与内孔轴线平行度进行检验。在不影响齿轮强度的前提下，提高齿顶高系数，增加0.05~0.1m,，改善刀具齿顶高系数，避免齿轮传动齿根干涉。M=1~2的齿轮采用齿顶修圆滚刀，修圆量R=0.1~0.15m。消除齿顶毛刺，改善齿轮传动时齿顶干涉。切齿设备每年要进行一次精度检查，达不到要求的必须进行维修。操作者亦要经常进行自检，特别是在机床主轴径向间隙控制在0.01mm以下，刀轴径跳0.005mm以下，刀轴窜动0.008mm以下。刀具的安装精度：刀具径向跳动控制在0.003mm以下，端面跳动0.004mm以下。切齿工装精度，心轴外径与工件孔的间隙，保证在0.001~0.004mm以内。心轴上的螺纹必须在丙顶类定位下，由螺纹床进行磨削：垂直度≦0.003mm，径跳≦0.005mm。螺母必须保证内螺纹与基准面一次装夹车成，垫圈的平行度≦0.003mm。 6、文明生产：齿轮传动噪声有30%以上的原因来自毛刺、磕碰伤。有的工厂在齿轮箱装配前，去除毛刺及磕碰伤，是一种被动的做法。（1）齿轮轴类零件，滚齿后齿部立即套上专用的塑料保护套后转入下道工序，并带着专用的塑料保护套入库和发货。（2）进行珩齿工艺，降低齿面粗糙度，去除毛刺，并防止磕碰伤，能有效地降低齿轮传动噪声。 7、采取其它材料及热处理、表面处理方式：（1）可利用粉末冶金成型技术，齿轮成型后齿部高频淬火。（2）采用墨铸铁，齿轮切削加工后，再进行软氮化处理。（3）采用40Cr材料，齿轮切削功工后，采用软氮化处理或齿部镀铜处理。综合所述，要根治齿轮传动噪声，齿轮材料及热处理是要本，齿坯精度是保证，齿轮精度是关键，文明生产是基础。