★冲压模具的概念 冲压模具，也称冲模、五金模具、五金冲压模具，意思差不多都是一样的。是指利用固定在冲床或压力机上的模具对金属或非金属板材施加一定的压力，使材料产生分离或成型，从而获得一定尺寸要求、外观质量合格的零件的压力加工方法。模具分为很多种，我这里主要是针对我熟悉的五金冲压模具来讲。   通过模具加工出来的产品，尺寸、外观都基本一样，没什么大的区别，因为能快速成型，生产效率高，产品质量稳定，精度符合要求，材料利用率高，操作简单、工人劳动强度低，对操作工人技术要求不高，一般人只要一进来，跟着别人学习操作一两天，很快就能上手，有的甚至不用一两天，几分钟就能学会。如果是产线主机手，要学会操作冲床、送料机、整平机、拆模架模等，都是一些很简单的活，有力气、肯吃苦耐劳就行。   平时注意安全不要随便往模具里面放任何的东西在里面，扳手啊、剪刀啊、其它工具等不要放模具里边，有模修来修过模具(专业术语：修模)之后，你打之前就要看好了，看他们有没有把东西忘记在模具里面，当然一般模修是不会犯这样的错误的，不过你也要注意一下。别把模具打坏了、或者把身上手上哪里伤着了，干这个切记注意安全，一不小心模具里面东西忘记拿出来了，冲床打下来就有可能把模具打坏，万一里面的东西要是飞出来了?，人有可能也会受伤。   有时候叉车叉模具的时候，没叉好，模具掉下来了，这个时候千万别用手去扶，让远一点，模具摔坏了没事，别把人砸到了；天车吊模具的时候也要注意离模具远一点，小心模具晃过来碰着了就不好了。   搞模具这行、或与模具打交道经常容易出事，新人进厂特别要注意这些安全事项。   ★冲压模具的结构介绍   冲压模具的结构、冲模的结构，模具结构大同小异，根据不同的产品特点及需求设计相应的模具，不同的模具结构，它的功能也不同，生产出来的产品也不同，总的来说有简单的，有复杂的。但是不管结构怎么复杂，它的基本结构是不变的，无外乎是若干个模板、入块和标准件。   模具一般是由若干模板和零件（我们称之为入块、或入子）还有标准件组装而成。   一般的冲压模具结构，具体的模板从上到下（包括代码编号）是：   上模的模板有： 上托板，上垫脚，上模座（UPU），上垫板（UBU），上夹板（PHU）止挡板（PPS），脱料板（PSU）；   下模的模板有： 下模板（DIE），下垫板（LBD），下模座（LPD），下垫脚，下托板；     其它的比较不常用的模板： 上盖板（CVU），击出板，上模板，下脱料板，下止挡板，下夹板，公模，母模等；   一些模具零件有： 上模的入子，入块：夹板入块、脱料板入块、冲头等；   下模的入子，入块：下模入块、下模刀口等；   标准件：弹簧、六角螺丝、止付螺丝、线簧、等高套、导柱、导套、等高套垫片、两用销、顶料销等；   非标准件：外定位、内定位、节距定位、外限位柱、内限位柱等；   ★冲压模具的编号   冲压模具编号，一般是这样写的（举例）：   工程模：90-KNMF0125RAH，90-KNMF0125RAA，90-KNMF0125RBB   连续模：90-KNMF0125SAA，90-KNMF0125SBB   后面的RAH，R代表工程模，H代表总共有八套（从A-H，分别是RAH、RBH……RHH），A代表第一套；RAA或RBB代表铆合模，比如铆螺柱、铆弹片等；   SAA、SBB中的S代表连续模，0125代表模具编号，前面的F代表年份，哪一年生产出来的模具，就用代表哪一年的编号说明，如：F0125、G0125，如果F代表2010年，那么2010年生产的模具F0125可以简称：125模具，接下来2011年生产的模具，则是G开头，此时你再说125模具，那别人多半以为是G0125模具了。   其它的比如上夹板（PHU），编号则是90-KNMF0125SAAPHU，夹板入块90-KNMF0125SAAPHPA001；   如果这个连续模有两段的话，则在90-KNMF0125SAAPHU编号后面用A和B来说明，那么第一段的夹板应该是90-KNMF0125SAAPHUA，第二段90-KNMF0125SAAPHUB，夹板入块90-KNMF0125SAAPHPA001、90-KNMF0125SAAPHPB001；   下模板（DIE）：90-KNMF0125SAADIE，90-KNMF0125RAHDIE   关于其它的编号，这里没有解释到的，简单做一下说明：   一套完整的冲压模具结构从上到下应该是：   加工代号   模板   其它   编号中文名称编号中文名称M：铣床U1U上托板UDE上模板G：磨床U2U上垫脚PS2下脱料板GD：大磨床UPU上模座PH2下夹板WC：线切割UBU上垫板?PUN冲头W/E：放电PHU上夹板PHP夹板入块Y：外发PPS止挡板UDP上模板入块HT：热处理PSU脱料板PSP脱料板入块L：车床AXD上模板入块D：摇臂钻床DIE下模板DPI下模入块LBD下垫板－－LPD下模座－－B2D下垫脚－－B1D下托板－－   “－”代替的表示这个编号不常见或很少用到   ★冲压常用材料及选用   冲压所用材料的性质与冲压生产的关系非常密切，其性质直接影响冲压工艺设计、冲压件质量和产品使用寿命，还影响组织均衡生产和冲压件生产成本。   在选定冲压件的材料时，不仅要考虑使用性能，还应满足冲压加工和后续工艺性能要求。冲压加工对材料的基本要求如下。   1、具有良好的冲压成型性能 对于成型工序，比如拉伸、折弯、打段差、凸包等，材料应具有良好的冲压成型性能，即应有良好的抗破裂性、良好的贴模性和定形性，否则产品容易产生变形、破裂等，造成修模的困难。对于分离工序，则要求材料具有一定的塑性。   2、具有较高的表面质量 材料表面应光洁平整，无缺陷损伤。表面质量好的材料，成型时不易破裂，不易擦伤模具，制件的表面质量也好。   3、材料的厚度公差应符合国家标准 因为一定的模具间隙仅适用于一定厚度范围的材料，若材料厚度公差太大；不仅直接影响制件的质量，还可能导致废品的出现。在校正弯曲、整形等工序中，有可能因厚度正偏差过大而引起模具或压力机的损坏。   冲压常用材料及选用   1、冲压常用材料   冲压生产中最常用的材料是金属材料（包括黑色金属和有色金属），但有时也用非金属材料。其中黑色金属主要有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等；有色金属主要有纯铜、黄铜、青铜、铝等；非金属材料有纸板、层压板、橡胶板、塑料板、纤维板和云母等。   冲压用金属材料的供应状态一般是各种规格的板料和带料。板料可用于工程模的生产，带料（卷料）用于连续模的生产，也可以用于工程模的生产。板料的尺寸较大，可用于大型零件的冲压，也可以将板料按排样尺寸剪裁成条料后用于中小型零件的冲压；带料（又称卷料）有各种规格的宽度，展开长度可达几十米，成卷状供应，适应于连续模大批量生产的自动送料。   关于各种材料的牌号、规格和性能，可查阅有关手册和标准。   2、冲压材料的合理选用 冲压材料的选用要考虑冲压件的使用要求、冲压工艺要求及经济性等。   (1)按冲压件的使用要求合理选材 所选材料应能使冲压件在机器或部件中正常工作，并具有一定的使用寿命。为此，应根据冲压件的使用条件，使所选材料满足相应强度、刚度、韧性、耐蚀性和耐热性等力方面的要求。   (2)按冲压工艺要求合理选材 对于任何一种冲压件，所选的材料应能按照其冲压工艺的要求，稳定地成形出不至于开裂或起皱的合格产品，这是最基本也是最重要的选材要求。为此，可用以下方法合理选材。   ①试冲。根据以往的生产经验及可能条件，选择几种基本能满足冲压件使用要求的板料进行试冲，最后选择没有开裂或皱折的、其废品率低的一种。这种方法结果比较直观，但带有较大的盲目性。   ②分析与对比。在分析冲压变形性质的基础上，把冲压成型时的最大变形程度与板料冲压成型性能所允许采用的极限变形程度进行对比，并以此作为依据，选取适合于该种零件冲压工艺要求的板材。   另外，同一种牌号或同一厚度的板材，还有冷轧和热轧之分。我国国产板材中，厚板(t>4mm)为热轧板，薄板（t<4mm）为冷轧板（也有热轧板）。与热轧板相比，冷轧板尺寸精确，偏差小，   表面缺陷少，光亮，内部组织致密，冲压性能更优。(注：t在模具中一般代表厚度，例如模板的厚度、材料的厚度均可以用t来表示。)   (3)按经济性要求合理选材 所选材料应在满足使用性能及冲压工艺要求的前提下，尽量价格低廉，来源方便，经济性好，以降低冲压件的成本。   ★冲压模具的分类   冲压模具的分类，一般我们可以简单的把它分为两种，即工程模和连续模；   工程模又可以分为复合模、拉伸模、铆合模等，下面简单介绍一下这些模具的结构和作用；   工程模：也称为“单工序模”，是指在冲压的一次行程中，只能完成一个冲压工序的模具。这一工程打完了之后，需要人工或用机械手把产品从模具里面取出来，然后放到下一站的模具里面继续生产，直到模具的最后一个工序打完，整个产品才算完成。这种模具维修起来简单，但生产起来费时费力，需要花费较多的人工和时间成本，产品报废率较高。   复合模：常见的复合模具结构有有复合下料、复合拉伸等，这种模具结构和别的工程模结构略有不同。其凸模(也称为公模或冲头)设计在下模，其它几块模板依次是下夹板(固定凸模冲头)、下止挡板和下脱料板(外脱)，上模依次是母模(或刀口)、内脱板和上垫板构成，内脱使用等高套筒挂在上垫板上面，然后用打杆或弹簧顶着。比如用来下料的复合模，其内脱一般脱出来母模0.50mm即可，不可以低于母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脱料。内脱的力量要足够大，才能把产品从母模里面顶出来，一般如果材料比较厚的话，我们上面装的是氮气弹簧。   连续模：也称“级进模”，是指在冲压的一次行程过程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具，这种模具维修难度较大，需要经验丰富的钳工师傅来操作，但是生产起来效率很高，打得速度快的话一个小时可以生产上千个产品，节省人工和时间成本，产品报废率较低。   ★弹簧的压缩量和计算 在一套冲压模具中，需要用到比较多的弹性材料，其中包括各种不同规格的弹簧、优力胶、氮气弹簧等，按照不同的需要选用不同的弹性材料。像折弯、冲孔一般用普通的扁线弹簧就可以了，比如棕色弹簧，也称为咖啡色弹簧；如果力量不够就加氮气弹簧，当然成本要高一点；优力胶一般用于拉深模具、整形模具、或整平面度用。   拉深模具用优力胶非常不错，当然也可以选用氮气弹簧。其他的像顶料销、浮块、两用销等一般用线簧或黄色弹簧，只要可以脱料、不把产品顶出印子、顶变形就好了。优力胶的特点就是力量比较均衡，然而其寿命比较短，生产一段时间就可能裂掉了、不行了、萎掉了，因此一般比较少用，通常比较常用氮气弹簧。整平面度优力胶用的多。   弹簧包括扁线弹簧、线簧等，弹簧的目的就是脱料、压料，弹簧力度的大小，关系着模具生产是否顺利、打出来的产品是否合格等。弹簧力量小了，有可能会造成产品变形、模具不脱料、产品不好从模具里面拿出来、带料，刀口、冲头容易磨损等各种问题。   扁线弹簧一般按颜色划分为：棕色、绿色、红色、蓝色、黄色，力量也依次减弱，颜色不同，力量大小就不同，压缩量也不同。   有一个土方法可以计算弹簧的压缩量，那是我刚进厂学模具不久，对模具还不怎么懂，我师父教我的：事先测量一下弹簧的总高度，再把弹簧放台虎钳中，锁死，然后用卡尺测量一下弹簧被夹死之后剩下的长度，再用弹簧的总长度减去这个数，再除以总长度即可，此方法任何弹簧通用，比如棕色弹簧长度为60mm，被虎钳夹死后应该还剩下45.6左右，然后你再用60减去45.6等于14.4，再用14.4除以60，结果等于0.24，这就是它的压缩量。   弹簧按照不同生产次数，比如100万次、50万次、30万次，压缩量选的越大，弹簧寿命越短，模具寿命也就越短（当然弹簧打坏了是可以换的），模具生产一段时间可能弹簧就没力了，质量差一点的弹簧还有可能断在模具里面。一般按照30万次来计算弹簧的压缩量，也就是说模具打30万次弹簧可能就没力了，当然一般的冲压模具寿命都没那么长，也可以按最大压缩量来计算，按最大压缩量来计算的话，只能保证弹簧不打爆在模具里面。模具压得死一点，对产品平面度也有好处。   具体的压缩量如下表： 颜色100次50万次30万次最大压缩量棕色弹簧16%18%20%24%绿色弹簧19.20%21.60%24%28%红色弹簧25.60%28.80%32%38%蓝色弹簧32%36%40%48%黄色弹簧40%45%50%58%   最大压缩量（这个弹簧可以压下去多少），弹簧的最大压缩量等于弹簧的自由高度乘以弹簧的最大压缩比，例如棕色弹簧，长度为60mm，那么它的最大压缩量为：60*24%约等于14，这根弹簧最大可以压下去14个毫米，它的最大行程是14个毫米，模具的行程必须小于14个毫米，超过14个毫米，弹簧就可能会失效、变形，还有可能打断在模具里面，或模具打爆，冲床压不下去等。   模具组立之前，也就是装模之前，必须先计算一下弹簧的压缩量是否合适，这样在试模的时候才不用担心模具会出问题、打爆等。

 冲压是加工生产中十分重要的工艺之一，冲压工厂制成的产品质量会给整个外观和性能打下基础。因此，冲压制件的质量保证一直是机械加工企业非常重视的问题。但是在实际生产中，进行冲压过程中常会出现一些问题，下面冲压拉伸油厂家“化工”就来总结一下，让大家在以后的生产中可以有所借鉴。   一、五金冲压件的翻料扭曲 冲压件在级进模中，通过冲切冲压件周边预料的方法，来形成冲件的外形。冲压件的翻转主要是由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲压拉伸油厂家“化工”建议冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。折弯时冲压件产生翻料、扭曲的原因及对策。 对于冲压时产生的冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯后成形不良，需从冲裁下料工位去解决。这主要是由于冲压件不够稳定的情况导致，所以，解决的方式是对折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑动移动是解决的主要方法。   二、五金冲压件的撕裂 根据生产的实际情况来看，通过检查之间撕裂部位、断口形态以及挤伤程度，冲压拉伸油厂家“化工”发现引起制件撕裂、歪斜主要体现在翻边成形工序，因此，这道工序需要给予重视，因此这工序现象发生的原因主要有： 1、成形工艺参数执行不到位 在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的之间必须紧密结合，在机床滑块下滑时压薄板料塑性变形实行成形。但是，在压制过程中制件存在质量不稳定的特点，其原因主要是因为加工技术人员没有按照工艺指定要求在这一阶段对机床压力进行调整，造成稳定性出现问题，导致制件质量不稳定。 2、翻边成形模具设计缺陷 模具为一模双腔，由于这道工序的内容除了翻边之外，还兼备形状成形内容，加上制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致出现模具结构条件成形形成大，压料面积小的情况。冲压拉伸油厂家“化工”认为这主要是由于涉及人员在最初模具设计时，仅考虑到压料面小这一个特征，忽视了压料芯成形导滑形成。   三、改善措施 1、选用合适优质冲压拉伸油 在冲压拉伸加工中，冲压拉伸油是必须的辅助产品。知名冲压拉伸油厂家化工通过分析发现影响冲压拉伸成品率的因素大致有冲压设备的精度、操作人员的水平、材料的性能、模具设计的合理性、冲压模具的状况、的好坏等。影响冲压拉伸成品率的因素很复杂，而冲压拉伸油也是影响成败的重要因素之一。冲压拉伸油的专用性很强，适用面比较窄。因此，在选用冲压拉伸油时，一定要仔细地调查清楚以下几个方面的问题。①冲压拉伸工艺：冲裁、拉深、拉深变薄、弯曲。②工件的材质：铝、铜、合金、硅钢片。③拉深系数，拉深次数。④冲压拉伸机的吨位、工作速度⑤工件的形状。  

 目前虽然金属零件的使用寿命进行按照行业标准,大部分地区可以达到使用寿命超过15000次,96小时的盐雾测试,检验标准,理论上应该超过十年的生活。但门窗五金配件附件除了机械的使用性能,有一定的装饰效果,颜色和粗糙的概要文件用户是不可接受的,粗糙、锈蚀、变色的硬件,用户是不受欢迎的。五金冲压件这是必要的。   改善黑色金属的防腐能力;安徽五金冲压零件的材料是碳钢大量使用,如传输锁、钢线等。如何提高碳钢的抗腐蚀是影响其使用寿命的关键。因为频繁接触雨水和阳光,在上海地区使用不到三年和概要文件的接触表面有严重腐蚀,参考相关数据显示,原因可能是PVC型材在老化过程中,表面上的光和热的作用下从HCL将是免费的,镀锌层有很强的腐蚀作用,这可以解释为什么腐蚀发生在接触表面上与PVC异型材;   由于涂层太薄。根据相关标准,镀锌层在恶劣条件下使用的除了中性盐雾试验96小时,还需要镀锌层厚度不少于40微米。目前国内标准倾向于考虑盐雾试验时间,不管电镀厚度。如钝化膜完整性好,约10微米的膜可以通过96小时的盐雾测试,但钝化膜破坏很容易生锈。国内电镀行业普遍认为,96小时盐雾测试只是测试的一部分镀锌钝化膜防护性能测试,根据使用环境法规,镀锌层的厚度分为三类:优秀的环境中,一般的环境,不好的环境中,镀锌61微米的厚度分别为121μμm和24米。   作为一个整体,我们国家也只能说一个金属冲压件生产加工模具不要求的生产能力,产品有10-15年与发达国家的差距,仍在工艺,近年来,我国模具工业持续快速增长,与此同时,呈现以下特点:产品继续向更大、精度、复杂和经济快速发展的方向,技术内容将继续改善,不断缩短制造周期,冲压件加工和模具生产将继续朝着信息化、数字化和强化,高速度和自动化方向发展,企业将进一步提高各方面的综合实力和核心竞争力。随着产品质量的提高,模具的质量和生活需求越来越高。和提高模具质量和生活最有效的方法是开发和应用新的模具材料和新技术的热表处理,提高性能,提高处理性能。   使用冲压模具冲压模具,模具。模具材料(金属或非金属)加工成盐块所需的特殊工具。死在冲压是至关重要的,没有符合要求的冲模,冲压生产批次是困难的,没有先进的冲模,先进的冲压工艺无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和材料构成冲压加工的三要素,只能画冲压在一起。

 一家冲压工厂做出好的质量会给整个产品和性能打下非常好的基础，因此在这里总结了五金冲压件产品制作过程中的常见问题原因及对策，希望能够对冲压工厂同行制件质量的提高提供一些有益的参考。    一五金冲压件为什么会出现翻料扭曲？ 冲压件在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸（材料向上翘曲），靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸（压缩力趋于减小），而凹模面上材料受压缩（拉伸力趋于减小）。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。   折弯时冲压件产生翻料、扭曲的原因及对策： 1、冲裁时产生的冲件毛边所致。需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。 2、冲裁时已产生冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯后成形不良，需从冲裁下料工位着手解决。 3、折弯时冲压件失稳所致。主要针对U形及V形折弯。此问题的处理，对冲压件进行折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重点。   二五金冲压件为什么会引起撕裂？    五金冲压件常见的撕裂、歪斜形式中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔--冲孔切口--翻边成形--切口--翻边。中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂。   原因分析,根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下：    1、成形工艺参数执行不到位,在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件必须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于压制出的制件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。究其原因，主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。    2、翻边成形模具设计缺陷,该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。设计人员在最初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。   三五金冲压件表面质量为什么会不良？    造成冲压件产品表面质量问题的原因很多，卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响最终的产品外观。   卷料常见的不良现象主要有以下方面： 1、钢板表面或者内部有异物混入； 2、异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；卷料不良  3、卷料边角破损；  4、边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱； 5、刮痕（辊子表面或者异物质引起）； 6、辊子滑动引起； 7、边缘不规则破损；  8、异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）； 9、辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）； 10、超出规则以外的材质不良；  11、异物引起表面深度产生明显的沟痕。  根据实践经验发现，以上内容中，5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。

 加工中心（CNCMACHININGCENTER),简言之，就是带刀库的数控镗铣床。   对于做产品，加工中心用于小批多变（批量最小2百个以上）可以一次装夹实现多工序的“柔性”加工，效率与效益可实现最大化，这也要求编程人员要思路清晰，头脑清醒，不然悲剧就会在不显山露水中悄然而至。   对于做模具，加工中心当数控铣来用比比皆是，如果当一把刀具的长时间切削，其余刀具将长时间躺在刀库中“睡觉”，显然这样是不合理的，不仅刀具的利用率不高用，同时刀库以及各种刀柄等会增加成本，综述之，要结合自家具体情况选择刀库。   诚然，从振兴民族工业的角度上看应该支持国产机床！   但精明的老板一定会选用一款听起来价格又低，看起来品质又好的机床。   各种款式新颖的加工中心的闪亮登场是让老板们砰然心动的事件。   先不要考虑其诱人的造价，单从使用上讲我一直认为一定还是那句老话：它对有些人来讲是一块香饽饽，对另外一些人来讲却是有悖初衷。   价值=功能/成本，如果愿意维护高的使用价值我想在相同使用功能下就不可能不压缩更多的成本。   更要考虑到售后服务等等，我不敢相信过高性价比的产品的服务可以在1~2天内解决所有的问题？因为时至今日我们现有的科技还不能实现“固体传真”。   一款好的加工中心要求在开粗重切时铿锵有力，精加工时刃物细无声。也就是说非移动部分要求支撑刚性非常好，移动部分刚性要求比较好，而且尽可能的轻巧。   如何满足力量与轻巧的要求，使鱼和熊掌兼得，关键在于机械结构上的功夫。   1、床体采用高低筋配合的网状架构，有的直接采用蜂巢的相接的内六角网状结构与多加强筋，两边的对地支撑点距离接近于黄金分割点。   2、超宽的立柱和横梁，尤其是主轴中心至立柱面之距离是一个重要的参数，它也决定了Y向行程的距离，为了扩大行程加工Y向范围而削减立柱的宽度将很大的削减机床的刚性。   3、对于移动部分加宽了很多导轨与导轨之间的距离，以克服不良力矩的问题。   4、从材料上讲一般采用了米汉纳铸铁，也就是孕育铸铁，在浇注铁水时加入一定比例的硅（Si）从而改变了铁的内部结构，使之更加耐冲压，刚性上有显著提高。   5、机床的刚性主要用于克服移动部分在高速移动时对非移动部分的强大冲击，所以导轨、丝杆要求粗一些，以及加强连接部分刚性。一般轴端采用直结式，丝杠采用大滚珠丝杠，将很大的提高机床的刚性。   6、电主轴，即电机和主轴是一体的，要求内藏式电主轴，在低转速时可以保持主轴工作温度恒定主轴功率要在7.5KW上。   还是那句话，市场经济不相信眼泪！   任何一款产品都是一把双刃剑！   作为用户当然要选合适的设备，如果选型不当，不但不能赚钱反而令陷入为机器打工的苦涩局面。   我们认为好机床的定义是这样的：能够在短期内收回投资并有具相对高的保值率的机床才是好机床。   我们认为好机床厂商的定义是这样的：能够以良知造机床，能够数几十年如一日专注造机床的才是好机床厂商。

 冲压模具工艺术语有哪些？ 1冲裁  是利用冲模使部分材料或工件与另一部分材料、工件或废料分离的一种冲压工序。冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。   2切开 是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。   3切边 是利用冲模修边成形工序件的边缘,使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。   4切舌 是将材料沿敞开轮廓局部分离而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料,具有工件所要求的一定位置,不再位于分离前所处的平面上。   5切断 是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序,被分离的材料成为工件或工序件。   6扩口 是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。   7冲孔 是将多余材料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序,在材料或工序件上获得需要的孔。   8冲缺 是将多余材料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序,敞开轮廓形成缺口,其深度不超过宽度。   9冲槽 是将多余材料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序,敞开轮廓呈槽形,其深度超过宽度。   10冲中心孔 是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序,背面材料并无相应凸起。   11精冲 是光洁冲裁的一种,他利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面光洁。   12连续模 是具有两个或更多工位的冲模,材料随压力机行程逐次送进,从而使冲件逐步成形。   13单工序模 是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。   14组合冲模 是按几何要素（直线、角度、圆弧、孔）逐步形成各种冲件的通用可调式成套冲模。平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。   15压凸 是用凸模挤入工序件一面,迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。   16压花 是局部强行排挤材料,在工序件表面形成浅凹花纹、图案、文字或符号的一种冲压工序。被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起。   17成形 是依靠材料流动而不依靠材料分离使工序件改变形状和尺寸的冲压工序的统称。   18光洁冲裁 是不经整修直接获得整个断面全部或基本全部光洁的冲裁工序。扭弯是将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序。   19卷边 是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。   20卷缘 是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。   21拉延 是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序,曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。   22拉弯 是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形,使整个弯曲横断面全部受拉深应力的一种冲压工序。   23胀形 是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。   24剖切 是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。   25校平 是提高零件局部或整体平面度的一种冲压工序。   26起伏成形 是依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变是变形过程中自然形成的,不是设计指定的要求。   27弯曲 是利用压力使材料产生塑性变形,从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。   27凿切 是利用尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序.凿切并无下模,垫在材料下面的只是平板,被冲材料绝大多数是非金属。   27深孔冲裁 是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。   30落料 是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序,被分离的材料成为工件或工序件,大多数是平面形的。   31缩口 是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。   32整形 是依靠材料流动,少量改变工序件形状和尺寸,以保证工件精度的一种冲压工序。   33整修 是沿外形或内形轮廓切去少量材料,从而降低表面粗糙度和提高垂直度的一种冲压工序。整修工序一般也同时提高尺寸精度。   34翻孔 是沿外形曲线或内孔周围将材料翻成侧立短边或凸缘的一种冲压工序。   35拉深 是把平直毛料或工序件变为空心件,或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。   36连续拉深 是在条料（卷料）上,用同一副模具（连续拉深模）通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法。   37变薄拉深 是把空心工序件进一步改变形状和尺寸,并把侧壁减薄的一种拉深工序。   38反拉深 是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。   39差温拉深 是利用加热、冷却手段,使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度,从而提高变形程度的一种拉深工序。   40液压拉深 是利用盛在刚性或柔性容器内的液体,代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。   41压筋 是起伏成形的一种，当局部起伏以筋形式出现时,相应的起伏成形工序称为压筋。

   ★冲压模具的概念 冲压模具，也称冲模、五金模具、五金冲压模具，意思差不多都是一样的。是指利用固定在冲床或压力机上的模具对金属或非金属板材施加一定的压力，使材料产生分离或成型，从而获得一定尺寸要求、外观质量合格的零件的压力加工方法。模具分为很多种，我这里主要是针对我熟悉的五金冲压模具来讲。   通过模具加工出来的产品，尺寸、外观都基本一样，没什么大的区别，因为能快速成型，生产效率高，产品质量稳定，精度符合要求，材料利用率高，操作简单、工人劳动强度低，对操作工人技术要求不高，一般人只要一进来，跟着别人学习操作一两天，很快就能上手，有的甚至不用一两天，几分钟就能学会。如果是产线主机手，要学会操作冲床、送料机、整平机、拆模架模等，都是一些很简单的活，有力气、肯吃苦耐劳就行。   平时注意安全不要随便往模具里面放任何的东西在里面，扳手啊、剪刀啊、其它工具等不要放模具里边，有模修来修过模具(专业术语：修模)之后，你打之前就要看好了，看他们有没有把东西忘记在模具里面，当然一般模修是不会犯这样的错误的，不过你也要注意一下。别把模具打坏了、或者把身上手上哪里伤着了，干这个切记注意安全，一不小心模具里面东西忘记拿出来了，冲床打下来就有可能把模具打坏，万一里面的东西要是飞出来了?，人有可能也会受伤。   有时候叉车叉模具的时候，没叉好，模具掉下来了，这个时候千万别用手去扶，让远一点，模具摔坏了没事，别把人砸到了；天车吊模具的时候也要注意离模具远一点，小心模具晃过来碰着了就不好了。 搞模具这行、或与模具打交道经常容易出事，新人进厂特别要注意这些安全事项。   ★冲压模具的结构介绍   冲压模具的结构、冲模的结构，模具结构大同小异，根据不同的产品特点及需求设计相应的模具，不同的模具结构，它的功能也不同，生产出来的产品也不同，总的来说有简单的，有复杂的。但是不管结构怎么复杂，它的基本结构是不变的，无外乎是若干个模板、入块和标准件。   模具一般是由若干模板和零件（我们称之为入块、或入子）还有标准件组装而成。 一般的冲压模具结构，具体的模板从上到下（包括代码编号）是： 上模的模板有： 上托板，上垫脚，上模座（UPU），上垫板（UBU），上夹板（PHU）止挡板（PPS），脱料板（PSU）； 下模的模板有： 下模板（DIE），下垫板（LBD），下模座（LPD），下垫脚，下托板； 其它的比较不常用的模板： 上盖板（CVU），击出板，上模板，下脱料板，下止挡板，下夹板，公模，母模等； 一些模具零件有： 上模的入子，入块：夹板入块、脱料板入块、冲头等； 下模的入子，入块：下模入块、下模刀口等； 标准件：弹簧、六角螺丝、止付螺丝、线簧、等高套、导柱、导套、等高套垫片、两用销、顶料销等； 非标准件：外定位、内定位、节距定位、外限位柱、内限位柱等；   ★冲压模具的编号   冲压模具编号，一般是这样写的（举例）： 工程模：90-KNMF0125RAH，90-KNMF0125RAA，90-KNMF0125RBB 连续模：90-KNMF0125SAA，90-KNMF0125SBB 后面的RAH，R代表工程模，H代表总共有八套（从A-H，分别是RAH、RBH……RHH），A代表第一套；RAA或RBB代表铆合模，比如铆螺柱、铆弹片等；   SAA、SBB中的S代表连续模，0125代表模具编号，前面的F代表年份，哪一年生产出来的模具，就用代表哪一年的编号说明，如：F0125、G0125，如果F代表2010年，那么2010年生产的模具F0125可以简称：125模具，接下来2011年生产的模具，则是G开头，此时你再说125模具，那别人多半以为是G0125模具了。 其它的比如上夹板（PHU），编号则是90-KNMF0125SAAPHU，夹板入块90-KNMF0125SAAPHPA001； 如果这个连续模有两段的话，则在90-KNMF0125SAAPHU编号后面用A和B来说明，那么第一段的夹板应该是90-KNMF0125SAAPHUA，第二段90-KNMF0125SAAPHUB，夹板入块90-KNMF0125SAAPHPA001、90-KNMF0125SAAPHPB001；   下模板（DIE）：90-KNMF0125SAADIE，90-KNMF0125RAHDIE 关于其它的编号，这里没有解释到的，简单做一下说明： 一套完整的冲压模具结构从上到下应该是： 加工代号 模板 其它 编号中文名称编号中文名称M：铣床U1U上托板UDE上模板G：磨床U2U上垫脚PS2下脱料板GD：大磨床UPU上模座PH2下夹板WC：线切割UBU上垫板?PUN冲头W/E：放电PHU上夹板PHP夹板入块Y：外发PPS止挡板UDP上模板入块HT：热处理PSU脱料板PSP脱料板入块L：车床AXD上模板入块D：摇臂钻床DIE下模板DPI下模入块LBD下垫板－－LPD下模座－－B2D下垫脚－－B1D下托板－－ “－”代替的表示这个编号不常见或很少用到  ★冲压常用材料及选用   冲压所用材料的性质与冲压生产的关系非常密切，其性质直接影响冲压工艺设计、冲压件质量和产品使用寿命，还影响组织均衡生产和冲压件生产成本。   在选定冲压件的材料时，不仅要考虑使用性能，还应满足冲压加工和后续工艺性能要求。冲压加工对材料的基本要求如下。 1、具有良好的冲压成型性能 对于成型工序，比如拉伸、折弯、打段差、凸包等，材料应具有良好的冲压成型性能，即应有良好的抗破裂性、良好的贴模性和定形性，否则产品容易产生变形、破裂等，造成修模的困难。对于分离工序，则要求材料具有一定的塑性。 2、具有较高的表面质量 材料表面应光洁平整，无缺陷损伤。表面质量好的材料，成型时不易破裂，不易擦伤模具，制件的表面质量也好。 3、材料的厚度公差应符合国家标准 因为一定的模具间隙仅适用于一定厚度范围的材料，若材料厚度公差太大；不仅直接影响制件的质量，还可能导致废品的出现。在校正弯曲、整形等工序中，有可能因厚度正偏差过大而引起模具或压力机的损坏。   冲压常用材料及选用 1、冲压常用材料 冲压生产中最常用的材料是金属材料（包括黑色金属和有色金属），但有时也用非金属材料。其中黑色金属主要有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等；有色金属主要有纯铜、黄铜、青铜、铝等；非金属材料有纸板、层压板、橡胶板、塑料板、纤维板和云母等。 冲压用金属材料的供应状态一般是各种规格的板料和带料。板料可用于工程模的生产，带料（卷料）用于连续模的生产，也可以用于工程模的生产。板料的尺寸较大，可用于大型零件的冲压，也可以将板料按排样尺寸剪裁成条料后用于中小型零件的冲压；带料（又称卷料）有各种规格的宽度，展开长度可达几十米，成卷状供应，适应于连续模大批量生产的自动送料。 关于各种材料的牌号、规格和性能，可查阅有关手册和标准。   2、冲压材料的合理选用 冲压材料的选用要考虑冲压件的使用要求、冲压工艺要求及经济性等。 (1)按冲压件的使用要求合理选材 所选材料应能使冲压件在机器或部件中正常工作，并具有一定的使用寿命。为此，应根据冲压件的使用条件，使所选材料满足相应强度、刚度、韧性、耐蚀性和耐热性等力方面的要求。 (2)按冲压工艺要求合理选材 对于任何一种冲压件，所选的材料应能按照其冲压工艺的要求，稳定地成形出不至于开裂或起皱的合格产品，这是最基本也是最重要的选材要求。为此，可用以下方法合理选材。 ①试冲。根据以往的生产经验及可能条件，选择几种基本能满足冲压件使用要求的板料进行试冲，最后选择没有开裂或皱折的、其废品率低的一种。这种方法结果比较直观，但带有较大的盲目性。 ②分析与对比。在分析冲压变形性质的基础上，把冲压成型时的最大变形程度与板料冲压成型性能所允许采用的极限变形程度进行对比，并以此作为依据，选取适合于该种零件冲压工艺要求的板材。 另外，同一种牌号或同一厚度的板材，还有冷轧和热轧之分。我国国产板材中，厚板(t>4mm)为热轧板，薄板（t<4mm）为冷轧板（也有热轧板）。与热轧板相比，冷轧板尺寸精确，偏差小， 表面缺陷少，光亮，内部组织致密，冲压性能更优。(注：t在模具中一般代表厚度，例如模板的厚度、材料的厚度均可以用t来表示。) (3)按经济性要求合理选材 所选材料应在满足使用性能及冲压工艺要求的前提下，尽量价格低廉，来源方便，经济性好，以降低冲压件的成本。   ★冲压模具的分类   冲压模具的分类，一般我们可以简单的把它分为两种，即工程模和连续模； 工程模又可以分为复合模、拉伸模、铆合模等，下面简单介绍一下这些模具的结构和作用； 工程模：也称为“单工序模”，是指在冲压的一次行程中，只能完成一个冲压工序的模具。这一工程打完了之后，需要人工或用机械手把产品从模具里面取出来，然后放到下一站的模具里面继续生产，直到模具的最后一个工序打完，整个产品才算完成。这种模具维修起来简单，但生产起来费时费力，需要花费较多的人工和时间成本，产品报废率较高。 复合模：常见的复合模具结构有有复合下料、复合拉伸等，这种模具结构和别的工程模结构略有不同。其凸模(也称为公模或冲头)设计在下模，其它几块模板依次是下夹板(固定凸模冲头)、下止挡板和下脱料板(外脱)，上模依次是母模(或刀口)、内脱板和上垫板构成，内脱使用等高套筒挂在上垫板上面，然后用打杆或弹簧顶着。比如用来下料的复合模，其内脱一般脱出来母模0.50mm即可，不可以低于母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脱料。内脱的力量要足够大，才能把产品从母模里面顶出来，一般如果材料比较厚的话，我们上面装的是氮气弹簧。 连续模：也称“级进模”，是指在冲压的一次行程过程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具，这种模具维修难度较大，需要经验丰富的钳工师傅来操作，但是生产起来效率很高，打得速度快的话一个小时可以生产上千个产品，节省人工和时间成本，产品报废率较低。   ★弹簧的压缩量和计算   在一套冲压模具中，需要用到比较多的弹性材料，其中包括各种不同规格的弹簧、优力胶、氮气弹簧等，按照不同的需要选用不同的弹性材料。像折弯、冲孔一般用普通的扁线弹簧就可以了，比如棕色弹簧，也称为咖啡色弹簧；如果力量不够就加氮气弹簧，当然成本要高一点；优力胶一般用于拉深模具、整形模具、或整平面度用。   拉深模具用优力胶非常不错，当然也可以选用氮气弹簧。其他的像顶料销、浮块、两用销等一般用线簧或黄色弹簧，只要可以脱料、不把产品顶出印子、顶变形就好了。优力胶的特点就是力量比较均衡，然而其寿命比较短，生产一段时间就可能裂掉了、不行了、萎掉了，因此一般比较少用，通常比较常用氮气弹簧。整平面度优力胶用的多。 弹簧包括扁线弹簧、线簧等，弹簧的目的就是脱料、压料，弹簧力度的大小，关系着模具生产是否顺利、打出来的产品是否合格等。弹簧力量小了，有可能会造成产品变形、模具不脱料、产品不好从模具里面拿出来、带料，刀口、冲头容易磨损等各种问题。 扁线弹簧一般按颜色划分为：棕色、绿色、红色、蓝色、黄色，力量也依次减弱，颜色不同，力量大小就不同，压缩量也不同。 有一个土方法可以计算弹簧的压缩量，那是我刚进厂学模具不久，对模具还不怎么懂，我师父教我的：事先测量一下弹簧的总高度，再把弹簧放台虎钳中，锁死，然后用卡尺测量一下弹簧被夹死之后剩下的长度，再用弹簧的总长度减去这个数，再除以总长度即可，此方法任何弹簧通用，比如棕色弹簧长度为60mm，被虎钳夹死后应该还剩下45.6左右，然后你再用60减去45.6等于14.4，再用14.4除以60，结果等于0.24，这就是它的压缩量。   弹簧按照不同生产次数，比如100万次、50万次、30万次，压缩量选的越大，弹簧寿命越短，模具寿命也就越短（当然弹簧打坏了是可以换的），模具生产一段时间可能弹簧就没力了，质量差一点的弹簧还有可能断在模具里面。一般按照30万次来计算弹簧的压缩量，也就是说模具打30万次弹簧可能就没力了，当然一般的冲压模具寿命都没那么长，也可以按最大压缩量来计算，按最大压缩量来计算的话，只能保证弹簧不打爆在模具里面。模具压得死一点，对产品平面度也有好处。 具体的压缩量如下表： 颜色100次50万次30万次最大压缩量棕色弹簧16%18%20%24%绿色弹簧19.20%21.60%24%28%红色弹簧25.60%28.80%32%38%蓝色弹簧32%36%40%48%黄色弹簧40%45%50%58% 最大压缩量（这个弹簧可以压下去多少），弹簧的最大压缩量等于弹簧的自由高度乘以弹簧的最大压缩比，例如棕色弹簧，长度为60mm，那么它的最大压缩量为：60*24%约等于14，这根弹簧最大可以压下去14个毫米，它的最大行程是14个毫米，模具的行程必须小于14个毫米，超过14个毫米，弹簧就可能会失效、变形，还有可能打断在模具里面，或模具打爆，冲床压不下去等。 模具组立之前，也就是装模之前，必须先计算一下弹簧的压缩量是否合适，这样在试模的时候才不用担心模具会出问题、打爆等。

  刃口尺寸计算的基本原则 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，模具的公道间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。从生产实践中可以发现：   1．由于凸、凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸即是凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸即是凸模尺寸。 2．在丈量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。 3．冲裁时，凸、凹模要与冲裁件或废物发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙愈用愈大   由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需考虑下述原则： 1．落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 2．考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。这样，在凸、凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格制件。凸、凹模间隙则取最小公道间隙值。 3．确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。假如对刃口精度要求过高(即制造公差过小)，会使模具制造困难，增加本钱，延永生产周期；假如对刃口精度要求过低(即制造公差过大)，则生产出来的制件可能分歧格，会使模具的寿命降低。制件精度与模具制造精度的关系见表2—1。若制件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT14级处理，冲模则可按IT11级制造；对于圆形件，一般可按IT7～６级制造模具。冲压件的尺寸公差应按“进体”原则标注为单向公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。   刃口尺寸的计算方法 由于模具加工方法不同，凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，刃口尺寸的计算方法可分为二种情况。   (一)凸模与凹模分开加工 采用这种方法，是指凸模和凹模分别按图纸加工至尺寸。要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差(凸模δp、凹模δd)，它适用于圆形或简单外形的制件。为了保证初始间隙值小于最至公道间隙2cmax，必须满足下列条件： ｜δp｜＋｜δd｜≤２cmax－2cmin 或取δp＝0.4(2cmax－2cmin) δd＝0.6(2cmax－2cmin) 也就是说，新制造的模具应该是｜δp｜＋｜δd｜＋２cmin≤2cmax。否则制造的模具间隙已超过答应变动范围2cmin～2cmax。   下面对落料和冲孔两种情况分别进行讨论。   a)落料b)冲孔   1．落料： 设工件的尺寸为D０－△，根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸，使凹模基本尺寸接近或即是制件轮廓的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小公道间隙值2cmin。各部分分配位置见图2.3.1(a)。其计算公式如下： Dd＝（Ｄmax－x△）＋δd0 （2—1) Dp＝（Ｄd－2cmin)－δp＝（Ｄmax－x△－2cmin)－δp（２—2)   2.冲孔： 设冲孔尺寸为d＋△0根据以上原则，冲孔时以凸模设计为基准，首先确定凸模刃口尺寸，使凸模基本尺寸接近或即是工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小公道间隙2cmin。各部分分配位置见图2—12b)，凸模制造偏差取负偏差，凹模取正偏差。其计算公式如下： 在同一工步中冲出制件两个以上孔时，凹模型孔中心距Ld按下式确定： Ld＝（Lmin＋05△)±0.125△(2—5) 式中Ｄd——落料凹模基本尺寸(mm)； Ｄp——落料凸模基本尺寸(mm)； Dmax——落料件最大极限尺寸(mm)； dd——冲孔凹模基本尺寸(mm)； dp——冲孔凸模基本尺寸(mm)； dmin——冲孔件孔的最小极限尺寸(mm)； Ld——同一工步中凹模孔距基本尺寸(mm)； Lmin——制件孔距最小极限尺寸(mm)； △——制件公差(mm)； 2cmin——凸、凹模最小初始双面间隙(mm)； δp——凸模下偏差，可按IT6选用(mm)； δd——凹模上偏差，可按IT7选用(mm)； x——系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关，可查表2.3.1或按下列关系取值： 当制件公差为IT10以上，取x＝１ 当制件公差为IT11～１３，取x＝075 当制件公差为IT14者，取x＝05。 表2.3.1系数x   解：该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料件。36由落料获得，2—6及18由冲孔同时获得。查表2.3.1，2cmin＝０.04，2cmax＝0.06，则2cmax－2cmin＝0.06－0.04＝0.02mm 由公差表查得：6＋0.12为IT12级，取x＝0.75；36＋0.62为IT14级，取x＝0.5。 设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则 冲孔dp＝（dmin＋x△)－δp ＝（６＋0.75×0.12)－0.008＝6.09－0008mm ＝（dp＋2cmin）＋δd0 ＝（6.09＋0.04)＋０.012 ＝6.13＋0.012０mm 校核｜δp｜＋｜δd｜≤2Cmin 0.０08＋0.０12≤0.06－0.04 0.02＝0.02(满足间隙公差条件) 孔距尺寸Ｌd＝（Ｌmin＋0.5△)±0.125△ ＝［（１８－０.09）＋0.5×0.18］±0.125×0.18 ＝18±0.023mm 落料Ｄd＝（Ｄmax－x△)＋δd０ ＝(36－0.5×0.62）＋０.025 ＝３５.69＋0.025mm Dp＝（Ｄd－2cmin）－δp ＝（35.69－0.04)－0016＝35.65－016mm 校核0.016＋0.025＝０.04＞0.02   由此可知，只有缩小δp、δd，进步制造精度，才能保证间隙在公道范围内，此时可取： δp＝0.4×0.02＝0.008mm δd＝0.6×0.02＝0.012mm 故Dd＝35.69＋0012mmDp＝35.65－0008mm   (二)凸模和凹模配合加工 对于外形复杂或薄板工件的模具，为了保证冲裁凸、凹模间有一定的间隙值，必须采用配合加工。此方法是先做好其中的一件(凸模或凹模)作为基准件，然后以此基准件的实际尺寸来配加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。因此，只在基准件上标注尺寸和制造公差，另一件只标注公称尺寸并注明配做所留的间隙值。这样δp与δd就不再受间隙限制。根据经验，普通模具的制造公差一般可取δ＝△／4(精密模具的制造公差可选几μ)。这种方法不仅轻易保证凸、凹模间隙值很小，而且还可放大基准件的制造公差，使制造轻易。在计算复杂外形的凸凹模工作部分的尺寸时，可以发现凸模和凹模磨损后，在一个凸模或凹模上会同时存在着三类不同磨损性质的尺寸，这时需要区别对待。 第一类：凸模或凹模磨损会增大的尺寸： 第二类：凸模或凹模磨损后会减小的尺寸： 第三类：凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸。   其中尺寸的a、b、c对凸模来说是属于第二类尺寸，对于凹模来说则是第一类尺寸；尺寸d对于凸模来说属于第一类尺寸，对于凹模来说属于第二类尺寸；尺寸e，对凸模和凹模来说都属于第三类尺寸。下面分别讨论凸模或凹模这三类尺寸的不同计算方法。   复杂外形冲裁件的尺寸分类 对于落料凹模或冲孔凸模在磨损后将会增大的第一类尺寸，相当于简单外形的落料凹模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法就与式(2—1)相同。第一类尺寸：Aj＝（Ａmax－x△)＋0.25△(2—6) 对于冲孔凸模或落料凹模在磨损后将会减小的第二类尺寸，相当于简单外形的冲孔凸模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法就与式(2—3)相同。 第二类尺寸：Ｂj＝（Ｂmin＋x△)－0.25△(2—7) 对于凸模或凹模在磨损后基本不变的第三类尺寸不必考虑磨损的影响，凸、凹模的基本尺寸按式(2—5)计算。 第三类尺寸：Cj=(Cmin＋0.5△)±0.125△(2—8) 当a＝８０－0.42mm，b＝40－0.34mm,c＝35－0.34mm，d＝２２±0.14mm，e＝15－0.12mm，厚度t＝1mm，〔材料为10号钢)冲裁件的凸、凹模刃口尺寸及制造公差。 解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模的实际尺寸按间隙要求配作。 由表2—3查得，2cmin＝0.10mm，2cmax＝0.14mm，由表2—5查得：对于尺寸为80mm，选x＝0.5；尺寸为15mm，选x＝1；其余尺寸均选x＝0.75。落料凹模的基本尺寸计算如下： a凹＝（８０－0.5×0.42）＋0.25×0.42mm＝79.79＋0.105mm b凹＝（4０－0.75×0.34)＋25×0.34mm＝39.75＋0.85mm c凹＝（35－0.75×0.34)＋0.25×0.34mm＝34.75＋0.85mm d凹＝(22－0.14＋0.75×0.28)－0.25×0.28mm＝22.07－０.070mm e凹＝（15－0.12＋0.5×0.12)±1／８×0.12mm＝14.94±0.015mm 落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是79.79mm、39.75mm、34.75mm、22.07mm、14.94mm。但不必标注公差注明以0.1～0.14mm双面间隙与落料凹模配作。 a)落料凹模尺;b)落料凸模尺寸(按凹模实际尺寸配件，保证双面间隙值为0.10～0.14mm

  五金冲压件选材应遵循的4个原则   1、对于定尺板尽量选择合适的规格尺寸，从钢厂剪切完成后，不必进行二次剪切，降低剪切费用;对于卷板，尽量选择开卷成形的卷料规格及工艺，减少二次剪切的工作量，提高工作效率。   2、板材的厚度存在偏差要求，通常在偏差允许的范围内，应首先选用下偏差的板材。   3、确定五金冲压件展开板料的形状及尺寸，是分析冲压件变形程度，设计工艺性及拟订工艺规程的前提。如果板料形状合适，不仅变形沿板料分布不均匀的现象能够得到明显改善，而且成形极限也可有所提高，并能降低突耳高度，减少切边余量。此外，对于某些落料后直接成形的零件，若能给出精确的板料形状及尺寸，则能减少试模调模的次数，从而缩短生产周期，提高生产率。   4、在产品设计选材时，避免选用高牌号的材质造成产品性能过剩，同时，在满足产品、工艺要求的前提下，尽量选择现有已量产车型所用的材质、料厚，形成材料平台，为后续的采购、库存管理提供便利。   五金冲压件加工工艺应遵循的5个原则   1.当五金冲压件的断面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑在冲裁工序后再增加修整工序或者直接采用精密冲裁工序。   2.弯曲件的工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度，根据弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向而定。当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，则在弯曲后增加一道整形工序。   3.拉伸件的工序数量与材料性质、拉伸高度、拉伸阶梯数以及拉伸直径、材料厚度等条件有关，需经拉伸加工工艺计算才能确定。当拉伸件圆角半径较小或尺寸精度要求较高时，则需在拉伸后增加一道整形工序。   4.为了提高冲压工艺的稳定性有时需要增加工序数目，以保证冲压件的质量。   5.冲裁形状简单的五金冲压件，采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的工件，由于模具的结构或强度受到限制，其内外轮廓应分成几部分冲裁，需采用多道冲压工序。必要时，可选用连续模。对于平面度要求较高的五金冲压件，可在冲裁工序后再增加一道校平工序。  

 特殊螺纹接头是针对API螺纹接头密封性能差、上扣控制难、接头应力水平高等不足而专门设计的具有可靠连接强度和良好密封性能的专用油套管接头，其结构设计特点决定了它良好的使用性能和加工精度。随着我国石油勘探水平不断提高，深井、超深井、热采井以及高温高压气井的数量逐年增加，对特殊螺纹接头的性能及质量控制要求越来越高。目前，国内生产特殊螺纹接头的厂家大部分都采用进口高精度数控车床，就是为了更好地控制特殊螺纹接头的产品质量。   颤纹是特殊螺纹接头加工过程中常见的加工缺陷，直接影响到特殊螺纹接头的使用性能和产品质量。本文结合特殊螺纹接头的加工特点，总结了特殊螺纹接头加工过程中颤纹产生的原因及对策，为特殊螺纹接头的生产质量控制提供了一定参考。   1颤纹产生的原因   (1)加工试样、刀具或车床本身刚性不足   特殊螺纹接头加工过程中，颤纹常见于螺纹车削阶段。特殊螺纹加工的螺纹成型面是经过连续加工获得的，理论上会保持较好的加工表面光洁度，而不会像普通车削加工那样受进给量的影响。但如果加工刚性较差的薄壁管或者刀具、车床刚性不足，就会在加工过程中发生振动，从而在螺纹加工表面产生颤纹。   在刚性较差的薄壁管体上进行螺纹加工时，为避免加工颤纹的产生，可以根据螺纹的设计长度、车床的加工特点和刀具装夹方式，确定合理的管体悬出长度(见图1)，以避免管体悬出过长、管头摆动造成加工颤纹的产生。此外，在进行外螺纹加工时，可根据管体几何尺寸，设计管体内支撑和辊道上的浮动支撑辊(见图2)，这样可以更有效地降低颤纹的产生。   特殊螺纹加工时的进给量远大于普通车削，因此刀具会承受非常大的车削力。为有效避免加工过程中产生颤纹，要求在设计时根据加工管体的材料和特殊螺纹接头的结构设计特点，制定合理的刀具设计方案，特别是设计内螺纹刀杆时，应注意刀杆直径和悬出长度的关系。一般悬出长度控制在刀杆直径的1.5-2倍为宜，如果需要加工内孔小且长的内螺纹时，尽量选择专业刀具厂家生产的专用防振刀杆。这些刀杆是为了解决加工孔小行程长的内螺纹专门设计的，一般悬出长度控制在刀杆直径的3-4倍。另外，选择适当的刀具材料和热处理工艺也很重要，合理的刀具材料和热处理工艺可以有效地保证刀具的刚性。尽量选择刚性较好、适合重车削的数控车床。刚性好的车床可以更有效地控制特殊螺纹接头加工的质量，防止加工过程中出现颤纹。   (2)加工试样的装夹方式不合理   除了车床、刀具以及管体本身的刚性不足，加工试样的装夹方式也是导致颤纹出现的主要原因，例如夹持压力不合理或夹具卡爪尺寸不合适等都会造成颤纹。如果夹持压力过低，在螺纹加工过程中，试样会发生位置移动，导致颤纹产生；如果夹持压力过高，接头毛坯在夹紧时有较大的不均匀弹性变形，尽管切削时接头内壁可以被车成正圆孔，但松开后，接头弹性恢复，导致样品椭圆度超差。特殊螺纹接头的密封性能主要靠金属过盈来实现，当椭圆度超差时，会在原本过盈的地方产生间隙或更大的过盈量，使特殊螺纹接头泄漏或发生粘扣。此外，卡爪尺寸不合适，不能与加工试样的外表面完美贴合，势必会影响夹持的稳定性。当夹持稳定性降低到一定程度时，便会在加工过程出现样品移动，产生颤纹。   油套管螺纹的加工是一个长期总结经验的过程，其加工时的夹持压力就是一个重要的数据经验积累，主要根据加工样品的尺寸、钢级以及车床本身的特点长期摸索总结而来。合理的夹持压力可以消除样品在加工过程中的移动，同时把样品变形控制在弹性范围内，这样既可以有效消除加工颤纹，还可以保证特殊螺纹的椭圆度。   同样，卡爪的设计也要结合需要加工样品的尺寸、钢级并结合车床的特点专门设计。目前，常见的有平面卡爪和圆弧包爪。平面卡爪的夹持形式为点线接触，这种夹持方式接触面积小，可以有效增加卡爪和样品表面之间的夹持力，防止加工样品的移动，但会导致样品受力不均，使样品加工后的尺寸或椭圆度超差。圆弧包爪夹持方式的优点是样品在加工时接触面积大，受力均匀，加工后的样品尺寸好，椭圆度佳，但加工时相对容易出现异动，产生颤纹。因此，在加工特殊螺纹接头时，应尽量选择圆弧包爪，且包爪与样品接触的工作面应当设计成平顶齿状或设置多个凹槽(见图3)，以增加其摩擦力。同时，圆弧包爪的圆弧直径应尽量与加工样品外径相匹配，最好在加工前根据加工样品的外径尺寸，进行圆弧包爪的工作表面的镗车，以避免圆弧直径相差太大而在加工中发生样品移动、产生颤纹。还需注意包裹角度的设计，太小可能会导致夹持力不足，太大则会造成装夹过程中卡爪之间的相互干涉，导致样品夹持不紧，产生颤纹。因此，在特殊螺纹的加工过程中，尽量选择与加工样品外径匹配的大摩擦力圆弧包爪，包裹角度应达到整个样品圆周的中上水平，这样不仅可以保证样品的加工尺寸，同时还能有效降低加工过程中颤纹的出现几率。   (3)刀具加工质量差或安装不规范   刀片、刀垫本身加工质量参差不齐、误差大或紧固装置设计不合理以及不规范安装都会导致样品加工时产生颤纹。同时，刀杆安装时，刀尖与车床主轴回转中心(车床中心高)距离相差较大也是产生颤纹的重要原因之一。   刀片、刀垫以及相关配件的质量情况直接决定了样品的加工质量，质量差的刀片、刀垫安装在刀杆上后，不能很好地相互配合，会产生间隙，还有可能存在加工尺寸与设计方案有出入以及刀具钝化，这些都会导致颤纹产生。因此，在特殊螺纹接头加工时，应选择质量可靠的专业刀具。此外，刀片、刀垫安装不规范、装夹不紧或是在车削过程中夹入铁屑，都会导致加工过程中颤纹的出现。因此，安装新的刀片、刀垫时，应按照操作规范进行安装。在加工过程中，也要定期检查刀片、刀垫是否松动或是夹入铁屑，如有隐患应及时处理，以防止产生颤纹。刀片、刀垫紧固方式的设计合理性也是影响颤纹出现的重要原因之一，应尽量选择经验丰富的专业刀片、刀垫制造厂家或使用较为成熟的刀片、刀垫紧固设计方案，以降低加工过程中产生颤纹的可能性。   刀杆安装不规范、刀尖与车床中心高距离相差大，会导致刀具在车削时的刀具角度和理想角度偏差太大，刀具受力不在最佳状态，从而导致样品加工过程中产生振动，出现颤纹。因此，在进行刀具对刀时，一定要注意刀具安装的角度，避免刀尖与车床中心高距离相差太大。很多国外的专业刀具厂家会配套专用的对刀器来确定刀具的安装角度。国产刀具一般不配套对刀器，在确定刀具安装角度时，可用基准刀对拔外皮后实心棒料进行平端面车削，找到棒料的圆心，并留下一个小圆锥台，将需要安装的刀具刀尖调整到小圆锥台轴线的高度上即可最终确定刀具安装角度(见图4)。通常是通过目测来判断刀尖与车床主轴回转中心是否共线，因此会存在一定误差。根据经验，刀尖与车床主轴回转中心的距离相差±0.5mm以内，可以有效减少加工颤纹的产生。   (4)加工参数及方式选取不当   特殊螺纹接头的加工工艺是决定特殊螺纹接头质量的重要影响因素，不同的吃刀量、车削速度等都会导致样品加工质量上的差异。此外，加工方式的选择也需要根据加工样品的钢级、尺寸等情况来定。不同的钢级、尺寸对应不同的加工工艺及加工方式，才能有效降低加工颤纹出现的几率。   特殊螺纹接头的螺纹形式通常为偏梯螺纹或改良的偏梯螺纹，因此，该螺纹的车削属于重车削。王潇屹等对油管外螺纹进行了相同吃刀量(0.3mm)、不同车削速度(60m/min、80m/min、100m/min、120m/min)的研究发现：当进给速度过快(120m/min)或过慢(60m/min)时，在螺纹表面都会产生颤纹；而在中间速度(80m/min和100m/min)加工时，螺纹表面完好。因此，在进行特殊螺纹接头加工时，应当结合加工样品的钢级、尺寸及结构情况，摸索出合理的车削速度，以避免产生颤纹。另外，合理的吃刀量分配也可大幅降低螺纹车削过程中颤纹的产生几率。吃刀量太大时，刀具受到的切削阻力大。随着螺纹深度的增加，刀片与样品的接触面积逐渐增大，螺纹车削即将完成时，刀片会承受非常大的切削载荷，从而引起刀片出现轻微颤动或崩刀，产生颤纹，影响螺纹的表面质量。吃刀量过小、转速较高时，刀具以一定进给速度前进，被车削的试样无法紧压住刀片，导致刀片在车削过程中产生颤动，引起颤纹，同时吃刀量太小也会导致加工效率大幅降低，影响制造厂家的经济效益。   2避免颤纹产生的办法   选择合理的车削方式，可以有效改善螺纹的表面质量并提高刀具的使用寿命。图5为螺纹车削常见进刀方式示意图。径向进刀的特点为各刀刃同时工作，排屑困难，切削力较大，容易扎刀、振动、刀尖易磨损，但操作相对简单，牙型精度较高，一般适合于小齿形小螺距的螺纹或脆性材料的螺纹加工；侧向进刀的特点是不易扎刀，单刃切削，排铁屑顺畅，切削力较小，但背吃刀量较大，牙型精度差，螺纹表面粗糙度较大，易出现颤纹，而且不参与切削一侧的刀刃磨损大；改进型侧向进刀则可避免斜向进刀刀刃磨损大和工件表面粗糙度大的问题；交互式进刀切削时，两侧刀刃磨损均匀，较适用于加工大螺距螺纹。因此，对于特殊螺纹的车削，可采用改进型侧向进刀或交互式进刀方式，以实现单刀刃或双刀刃切削，避免3个刀刃同时工作，减小振动出现的机率，避免颤纹的发生。   小结   颤纹是特殊螺纹接头生产加工过程中普遍存在的现象，不仅影响特殊螺纹接头的表面质量，还会导致特殊螺纹接头的各项性能恶化，因此，加工过程中应避免颤纹的产生。   (1)车床、加工样品以及刀具本身的刚性不足是引起颤纹的主要因素，应当选择刚性高的刀具和车床，同时根据加工管体的实际情况，适当设计或增加一些减振防颤的工装或工艺；   (2)试样装夹不规范、刀具安装不合理也是引起颤纹的因素之一，生产厂家应建立相应的试样装夹、刀具安装的管理文件，定期对样品装夹和刀具安装情况进行检查；   (3)根据加工样品的钢级、尺寸等情况，制定合理的加工工艺参数及加工方式，有效控制特殊螺纹接头加工过程中颤纹的产生。