我们知道汽车在制造过程当中是由成千上万个冲压件所构成。而冲压件紧要是有各式各样五金冲压件、精密五金配件、电子元器件等拼接而成。   冲压件的制造质量对整车质量影响非常大，对于轿车和各类客车尤显重要。在冲压件的制造中，听凭对于拥有繁杂空间几何形状的大型冲压件、内饰件、焊匠辗受成等，还是对于容易的小型冲压件、内饰件等，比较多利用专业用的检测夹具(简称检具)作为紧要检测手段，用于掌控程序间的产品质量。检具检测拥有迅速、准确、直观、方便等长处，特别适用于大量生产的须要。八十时期中期之后，伴随着轿车和客车工业的迅速发展，冲压件检具在中国汽车行业的运用已相当普遍。   汽车冲压件检具的构成及特征   与五金加工件相比较，汽车冲压件的检测有以下特征：   1.工件形状常常较繁杂、不规则，定位、支承、装夹较困难； 2.工件刚性一般较差，在检测过程当中容易因变形引起偏差； 3.除少数小冲压件外，通常将冲压件的尺寸基准置于车身坐标系中来处置，除了工件的很多特征部位(如孔、凸缘等)相较于邻近坐标线的距离尺寸在图上给予标注外，对于大部分外观轮廓(特别是自由曲面)并未给出尺寸数值。当前，至八十时期还普遍运用的以坐标网格标注尺寸的模式已渐渐被CAD数据所代替。由设计部门供应的冲压件、焊接件乃至车身的CAD数据可一并作为制造模具、焊接夹具和检具的尺寸根据。图1为一轿车车身坐标系示意图。坐标原点位于前轴中点，沿X、Y、Z轴平行摆设的网络线以100mm的间距穿过车身，用于明确车身上的所有位置点，借助那些网络线可明确车身上各个零配件的位置。当然，据此也可以制表模式作出早先曾运用的坐标网格标注尺寸。   相信伴随着诸多五金加工厂公司的不段不断壮大，汽车冲压件还有各式各样五金加工元器件的生产规模也一定可以获得保障。    

 由于数控加工的复杂性（如不同的机床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的参数设定等等），决定了从从事数控加工（无论是加工还是编程）到到达一定水平，必须经过一段比较长的时间，此手册是工程师在长期实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方面的一些经验总汇，可供大家参考。   数控加工工序的划分一般可按下列方法进行： （1）刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。 （2）以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。 （3）以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。 加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行： (1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。 (2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。 (3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。 (4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。 在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点： （1）力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。 （2）尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。 （3）避免采用占机人工调整方案。 （4）夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。 1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下： 1）找正容易。 2）编程方便。 3）对刀误差小。 4）加工时检查方便、可查。 2.工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。 走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点: 1）保证零件的加工精度要求。 2）方便数值计算，减少编程工作量。 3）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。 4）尽量减少程序段数。 5）保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。 6）刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。 工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。 对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面： 1．加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。 2．切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。 3．精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。 特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。 4.刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。 1．平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。 2．立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。 3．球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。 （一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。 （二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。 在确定加工工艺后，编程前要了解：1、工件装夹方式；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；4、库存的刀具有哪些----避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。 安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。 因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。 程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。 （一）切削用量有三大要素：切削深度,主轴转速和进给速度.切削用量的选择总体原则是: 少切削,快进给(即切削深度小,进给速度快) （二）按材料分类,刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具(如钨钢,氮化硼刀具等).    

 直线导轨数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。斜床身数控车床的维护保养如下分析:  为了保证斜床身数控车床的工作精度，延长使用寿命，必须对自用斜床身数控车床进行合理的维护保养工作。车床维护的好坏，直接影响工件的加工质量和生产效率。当台湾台钰精机数控车床运行500h以后，需进行一级保养。斜床身数控车床保养工作以操作工人为主，维修工人配合进行。保养时，必须首先切断电探，然后按保养内容和要求进行保养。  直线导轨数控车床结构特点：  1、直线导轨作为滑动导轨，实现了高精度，高寿命，高速度的位置控制。更换方便无需机床大修。  2、全防护的导轨防护，有效的提高导轨寿命。大行程的排刀设计使跟换刀速度更快更精确。  3、采用膜片式弹性联轴器链接伺服马达与丝杆，实现柔性链接，使传动精度更加精确。  4、大跨距车头机构，自行研制实现电主轴，经现场动平衡。可以定位，可钢攻，可分度，加减速度快，转速波动小，低速扭矩大。  5、一体式床身机构，是机床运动更平稳，侧向排削式底座设计使排水排削更流畅。  6、采用集中式自动润滑系统，有效的润滑导轨，延长使用寿命。  

  1、高精度数控车床车出的外圆呈锥体 原因：前后顶尖的连线未与主轴轴线同轴，是数控车床尾座中心位置不对造成的。   2、数控机床车削时工件产生振动 原因：可能是尾座套筒伸出太长或工件支顶太松，也可能是车刀不够锐利或刀尖圆弧过大，或者是回转顶尖的轴承间隙大或中、小滑板的间隙太大。   3、圆跳动达不到要求 原因：前顶尖已与主轴轴线不同轴或回转顶尖的轴承磨损而产生的圆跳动，工件中心孔未擦干净或中心孔碰毛，鸡心央头的拨杆碰卡盘端面而使中心孔起不到作用   4、高精度数控车床中心孔严重磨损或咬毛 原因：可能是使用固定顶尖未加润滑油或主轴转速过高，或者是鸡心夹头未夹紧，车削时工件曾停止转动造成的。

  1.铣削速度V指铣刀旋转时的圆周线速度，单位为m/min   计算公式：       V=兀DN/1000       D——铣刀直径，mm； N——主轴（铣刀）转速，r/min。 从上式可得到：主轴（铣刀）转速： N=1000V/兀D   2.进给量在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量.有三种表示方法： (1)每齿进给量af铣刀每转过一个齿,工件沿进.给方向移动的距离,单位为mm/z。 (2)每转进给量f铣刀每转过一转,工件沿进.给方向移动的位为距离,单位为mm/r。 (3)每分钟进给量Vf铣刀每旋转1min,工件沿进.给方向移动的位为距离,单位为mm/min。 三种进给量的关系为： Vf=afzn式中af——每齿进给量,mm/z。 z——铣刀（主轴）转速,r/min。n——铣刀齿数。         3.铣削层用量  （1）铣削宽度ae铣刀在一次进给中所切掉工件表面的宽度,单位为mm。一般立铣刀和端铣刀的铣削宽度约为铣刀直径的50％~60％左右。 （2）背吃刀量ap(切削深度)铣刀在一次进给中所切掉工件表面的厚度,即工件的已加工表面和待加工表面间的垂直距离,单位为mm。   一般立铣刀粗铣时的背吃刀量以不超过铣刀半径为原则,以防背吃刀量过大而造成刀具的损坏,精铣时约为0.05~0.30mm;端铣刀粗铣时约为2~5mm,精铣时约为0.10~0.50mm。

 1、一般先裁边,冲导正,打预断,压线,打凸点,撕口,(切口,拉伸),后冲孔落料,压毛边,成形,分两步折弯的,先成形一半,后成形另一半。   2、在冲孔落料时,一般先冲小孔,后冲大孔;先冲落成形周边的废料,再落其它部位的余料:因為冲小孔若放在后面,那麼它在冲裁时,冲子四周对应料带上的部位可能有缺口(前面已冲过的孔),这样,冲子在冲压过程中,将会引起受力不均(会產生侧向力),本来小孔冲子强度很弱,加之受力不均,极容易折断,当然这仅是大多数情况,有时根据实际情况需要,小孔冲隻能排在后面,不过办法还是有的,如果冲子厚度实在太小,可入行补强:A:採用脱板精密导向;B:冲子採用PG(光学研磨）加工.   3、确定是否采用裁边:   裁边一般用在连续模和落料模上,它的作用起粗定位,在试模时便于送料;有的裁边还兼有冲外形的作用,如果模具先冲定位针孔,接著马上用引导针导正,一般不用裁边了;没有引导针的,要先裁边,用来定距,一般用在落毛胚的落料模中.   裁边的冲子形状有以下几种﹕   这种冲子常用於落料模和厚材裁边中,定位精度低,它的长=步距,宽隻要保証冲子强度即可,常取3.0~6.0 这种冲子头部有一个3/4的圆弧(R常取0.3~0.6),它的长<=步距,目的裁边废料卡在裡面,防止跳屑,常用於冲薄材高速模具 这种冲子同B一样,是它的变羿,其中V形的作用用来卡隹裁边废料防止翻转跳屑,它的角度為50°~70° 这种冲子既裁边又兼落外形. 这种台阶头部目的起导向作用,减少侧向力.   4、预断,将要断,但未断的意思(一般放在工站前面)   由於小五金电子產品往往有电镀要求,為电镀方便,冲出来的小產品并不直接落料,而是打个预断留在料带上,电镀后,再用手或机械折两下即可取下来.预断:两面都要切,每边切进的深一般為材料厚度的4/1,这样隻需折两下(往上-往下)就可以產品摘下来;预断冲子和入子头部的宽度為0.02~0.05,角度50°~70°,其长度比预断线的长度每边大0.2~0.5即可.   说明:為了便於加工和备料以及校模,一般每个厂的各块模板的厚度实行了标準化,厚度大小都规定了(特殊情况除外),在连续模中由於是料带的形式,為了方便控制料带的预压量和模板的平衡性,常在脱料板中间磨出一个料带槽:其槽的深度=材料厚度-0.03~0.05(也就是说预压量為3~5条),槽的宽度比料带的宽度大2~4mm即可.因此脱料板的厚度常随材料厚度变化而变化,其大小=脱料板规定厚度+材料厚度-0.03~0.05不过在工程模中,一般不需磨產品槽:因為工程模產品一般较大而不像连续模料带那样窄而细长,也就是说工程模脱料板厚度一般不变.   5、确导正孔的大小及位置   一般的连续模都要冲导正,以便后工序的精确定位,在工程模中常用產品零件上的内孔或外形来实现下一工序的定位,若既无内孔,外形又不能用来定位,那麼隻得借助工艺孔了:如第一工程打凸胞,第二工程落外形这种情况,那麼隻好在第一工程中在外形的对角同时冲两个工艺孔(孔大小与材料厚度有关:常用?3.0~6.0)以便下一工序的定位高速冲压模具设计知识   第一步:產品图的公差缩放缩放原理:   由于產品冲出来之后,总是存微小的毛边:其内孔一般偏小,外形一般偏大,至于毛边的大小,与冲裁间隙和冲子,刀口的锋利程度有关:冲裁间隙越大,毛边俞大,冲子,刀口钝化后,毛边也会增大,故冲子,刀口冲了一定的时间后,常常需要将刃口磨去0.3~1.0,其毛边到底大多少也与材料厚度有关:一般薄材(T<=0.5)双边大0.01~0.02,厚材(T>0.5)大0.01~0.05   第二步:產品图的尺寸展开   展开原理:利用体积不变的原则:用某一截面的总面积去除以材料厚度可得到该方向的展开长度,其实展开就是同一尺寸也因各人经验而羿,没有绝对的一个数值,只要在公差范围即可.   展开要点:步骤如下   看懂產品图,想象出它的立体形状以及详细细节的形状(展开前的基本要求)   弄清楚產品的材厚和材质   具体展开计算 ①用体积法(一般适合有变薄的弯曲) ②开计算公式由于產品在弯曲过程中有的地方被拉长或压缩但总可以找到某一层的弯曲线长度是不变的,这一不变的层叫中心层(不是中间层),我们就是利用中心层来进行展开的;因此,我们要想入行展开,就必须找出中心层,如图2设中心层系数為K,弯曲内半径為r,材料厚度為t,弯曲角為a,L1,L2為直线部分长度,展开长度值為L,,那麼则有L=L1+L2+2π(r+kt)a/360中心层系数K的大小   根据实践经验可按下列公式选取   ①当r/t<=0.50时k=0.25 ②当0.5<r/t<=1.0时k=0.25~0.30 ③.0<r/t<=2时k=0.30~0.35 ④.0<r/t<=4时k=0.35~0.40 ⑤当r/t>4.0时k=0.40~0.50 此公式适合一切材料厚度的弯曲展开计算,具体在实践应用中,当R/t取上限时,K也应取上限值,如当R/t=1.0时,K=0.30 4:当包圆时,此时展开计算公式已和上面不一样,因為包圆时,内圆受到挤压,外圆被拉伸,但挤压大於拉伸,所以材料变薄很小,或者几乎不变,中性层接近中间层其展开长度中心层K的系数与材料厚度和包圆内r有关   ①当r/t<=3.0时,中心层系数K=0.45~0.55 ②.0<r/t<=6.0时,中心层系数K=0.55~0.65 ③.0<r/t<=15.0时,中心层系数K=0.65~0.70 ④当15.0<r/t<=30.0时,中心层系数K=0.70~0.50 ⑤/t>30.0时,中心层系数K=0.50.   5:通过查表,找出中心层系数的大小,再进行展开计算也行,在此不作详细叙述   6:產品的圆角处理:產品上的圆角一般保持不变它,但若是尖角,当t<=0.5时,一般用最小圆角R0.15去拟化它;当t>0.5时,用最小圆角R0.2~0.3去拟化它,对于產品上R0.1的圆角,尽量用R0.15去代替;对于R<0.1的圆角或清角,如果是重要尺寸(改变会影响功能)则不变它,採用过切来达到要求. 第三步:料带排样设计   排样原理:一根料带经过冲孔落料压毛边拉伸抽蕊弯曲成形各个工序,最后形成產品   的过程,现在你做的如何组织这些工步:哪个在前,哪个在后,总共要多少工步,各工序之间互相调协,使其承前继后,合情合理排样设计:步骤如下   确定產品展开尺寸后,根据產品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求时一般不受限制;若產品上有毛边方要求时,这时一定要注意它的冲裁和成形方向:向下还是向下成形)冲孔毛边留在刀口面,落料毛边留在冲子面:一般机箱外壳类零件出于使用美看和安全性能要求,其毛边要留在產品的里边(成形的内边)如果图纸上有毛边要求时,则要按要求去做,没写毛边要求应尽量让毛边留在裡边,若成形更方便,也可留在外边.   依据產品展开尺寸,粗畋估算步距(PITCH=產品该方向最大长度+1.0~2.0-中间有连接带除外)用ARRAY命令作出横排,纵排,对称排,交错排,斜排(很少用)几种方案,进行分析,比较,综合,在保証產品顺利生產出来的前提下,选择最佳方案.具体注意以下几点:   ①第一要考虑这样排成形是否容易和稳定,后一工步是否对前一工步已成形好的產生破坏作用,或者后一工步无法成形,冲子和渗透子强度是否足够   ②·要考虑料带在模具中能否顺利送料,前一工步成形之后能否继续平稳送到下一工步包括考虑浮升高度和连接带的位置及强度浮升高度越低越好,一般不起过下模板厚度的1/2:因為太高易引起摆动,料带定位不淮和变形;连接带(又叫载体-CARRY)有以下几种形式:   1>:无连接带,属於无废料排样,零件外形往往具有对称性和互补性,通常採用单PIN切断落料或双PIN一个落料一个切断,   2>:边料连接带,是利用条料搭边废料作為载体的一种形式,这种载体传送料带强度较好,简单,主要用於落料型排样中,   3>:单连接带,是在產品条料的一侧留出一定宽度的材料,并在适当位置与產品相连接,实现对產品条料的运送,一般适合切边型排样,   4>:双连接带,是在產品条料的两侧分别留出一定宽度的材料,并在适当位置与產品两边相连接,实现对產品条料的运送,它比单连带运送更顺利,料带定位精度更高,它适合產品两端都有接口可连,特别适合材料(t<=0.4)较薄时,料带运送强度较弱的情况   5>:中心连接带,与单载体相似,是在產品条料的中间留出一定宽度的材料,并与產品前后两边相连它比前者节省材料,在弯曲工件排样中应用较多;因為导正梢孔在中间常引起拉料,故常需在引导针中间交错加一些弹性顶料定位针,连接带的选取总结如下:   產品展开之后,仔细分析產品的各个部位,哪些地方需要成形,哪些地方是仅仅落料,然后在落料的地方选择恰当的位置引出连接带,使之既能保証料带的平稳运送,又不影响產品的成形;至於选择什麼类型的连接带,要根据產品的特点而定.确定產品展开尺寸后,根据產品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求   第三当碰到L形弯曲或產品单排时材料利用率太低,可考虑对称排交错排,这样对称成形受力均匀,成形稳定;或者材料利用率可大大提高   第四要考虑冲裁PIN数和步距(主要针对接插件类小端子產品,一般五金外壳类或较大工件為单PIN).   第五要考虑材料利用率,尽可能提高材料利用率,降低生產成本。   3:确定排样方案后,这时应该对整个產品冲压和成形过程有一个基本的认识,怎样去安排这些工序的先后关系,应做到心中有数:即先冲哪里,后冲哪里,先成形哪步,后成形哪步,以及某一成形工序能否一次成形出来还是分两步   导正孔的大小选择在前面表一已经说明了,其位置一般放在连续带上,有时放在废料上到最后时随废料一起冲掉;一般一个步距一个导正孔或几PIN几个导正孔.   6、冲子刀口设计制作   冲子刀口:对於连续模,就是把料带上废料部分冲掉,留下来的產品的展开外形和连接带;对於工程模,一般来讲,就是冲孔落料.下面主要针对连续模来讲.用產品展开图排出料带成形方案后,接下来就是如何安排这些工步,一般先打凸点,打预断,冲导正,撕口,落料,再压毛边,成形.由於產品的形状常常奇形怪状,其展开图形状也必然不规则:可能有的地方有凹进去很深的狭槽,如果整个外形落料冲子做成一个整体,那麼在该冲子部位可能常常发生崩柝;可能有的地方有凸出来很长的悬壁,那麼在该部位的刀口强度肯定不够;有的地方要求是尖角,事实上刀口冲子割出来不可能是百分之百的尖角,总存在一个最小R值(通常是R0.15);还有的是為了保持后一工步成形的稳定性(增大压料面积),而先切去一部分,成形后,再切另一部分因此,為了解决上述问题,就必须进行刀口分解,把那些薄弱的地方单独分离出来做成不同的刀口,用2个或2个以上的工步先后互切来完成整体外形落料,分解时注意以下几点﹕   对于產品上要求必须是尖角的部分,此时必须采刀口互切 对于產品上某条轮廓直线边有较严的公差要求(<=%%P0.05)时,一般不得在该直线上有刀口接头 分解出来的冲子形状简单,尽量采用普通研磨或线割加工 分解出来的冲子要有一定的强度,尽量减少PG加工,如有空地方,尽量做大一点 对于互切刀口採用相交(一般是直线与直线或直线与圆弧)或圆弧60~75%%D处作切线相交的互切方式(直线与圆弧),有时也採用圆弧相切(圆弧与圆弧)或重合相切,其互切直线长度(一般0.3~0.5不包括两者圆弧)不宜过长,过长会產生粉屑:其目的是不要產生过大的毛头,影响產品尺寸和美看 注意刀口冲子上的圆角处理:通常线割min圆角為R0.15,也可以割R0.1的圆角但需要换铜丝(成本增加),故不重要的圆角尽量把它到R0.15,或更大R0.2~0.3,但是不能把它的功能尺寸改变:其刀口冲子上的圆角必须表示出来或者加说明未注圆角R為多少,至于脱板夹板转角处圆角既可以画清角,也可以和刀口一样,它仅仅起定位作用,线割时,它会自动清角.对于小R0.1的圆角采用PG加工.   7、刀口镶块的(通常鸣入子)大小设计制作:   ①做入子的目的:其主要目的是方便维修:由於许多精密五金件大都有毛边要求,不得超过其规定值,而模具在冲压一段时间后,冲子和刀口因经常互相磨擦刃口发生钝化,变得不锋利,导致毛边加大.如果做入子,发现哪裡毛边偏大隻需把该处冲子刀口折下在刃口磨0.2~0.5,再在其背面垫上相应厚度的垫片即可.如果不做入子,那麼整个模板要折下来,再在刀口面磨一定的高度,这样维修起来比较麻烦且降低模具的寿命;另外在连续模和工程模中,那些易崩裂的刀口和產品上某处尺寸要求很严时,可在该处做入子,这样方便维修.不过,并不是所有的模具做渗透子,因為一做入子,模具的成本,将会增加1.5~3倍,因此具体情况还要看產品的要求精度以及生產批量和模具类型.下面简要说明要不要做入子的情况:   1>高速精密冲床模具(冲速>150次/每分鐘,如端子模)脱板下模一般要做渗入渗出子,夹板可做可不做发,建义(从节约成本出发):不做   2>普通连续模:如果生產批量较大时,下模一般要入子,其它两板不做入子;生產批量较小时,下模可以不做入子;如果產品上某处尺寸要求经常变动或特严或展开很难把握和易崩裂的刀口部位,可在该处设计入子 3>工程模:一般不做入子,隻有在那些易崩裂的刀口部位才设计入子   ②刀口镶块(入子)大小制作,主要由冲压材料的厚度和硬度以及刀口材料强度决定,入子做得太大,步距排得较鬆,这样会加长模板,同时对模板强度有影响,做得太小,刀口强度又不够,因此要到恰当的数值,既不浪费模板又保証渗透子的强度:实践証明一般入子制作时,刀口最大外形尺寸再往外偏3~6mm,适当取整数就可得到刀口渗入渗出子的大小:对于薄材(T<=0.5),刀口常偏3~4mm;建义:取4mm為佳;厚材(T>0.5),刀口常偏4~6mm,建义:取5.0   1>模板入子常用材料:夹板渗入渗出子常用SKD11,脱板入子常用SKD11或SKH9(SKH9比SKD11要好),下模入子常用SKD11或SKH9,当大批量冲裁精密细小零件时(如端子)也可虑用双层结构钨钢WC形式(刀口為WC常取4~8mm,垫块為SKD11,其厚度=下模厚度-上层刀口厚度)﹐注:冲子材料常用:SKD11,SKH9,当冲子过小时(如PG)也可用WC.   2>下模入子和夹板渗透子為了防止装反,常进行倒C角处理:C角大小常取C1.0~3.0,脱板入子由於有吊耳存在,可防止装反,一般不倒C角;成形冲子有吊耳或压板槽的存在,也可防止装反,故常不倒C角,成形入子可倒C角   注:倒不倒C角,并没严格要求,由设计人员习惯决定,不过对於那些极容易误认為对称而实际不对称的零件必须倒C角处理   3>模板入子在线割时,一般先打一穿线孔才能线割,所以在画模板框口和入子时要在冲子刀口封闭线内画一个?0.6~1.5穿线孔标识符﹐功能有两个:   A>:这一穿线孔位置可供线切割参考:合理的话,加工人员就在该位置打出穿线孔,不合理,加工人员不一定在该处打穿线孔   B>:另一个作用方便设计和组模人员检验和查询内孔和外形之间的相对位置关系以便发现错误,至於这一孔打在那个位置,由刀口大小而定:如果冲子刀口的最小宽度尺寸>10mm,那麼就在离内孔边缘线5mm任一处打一穿线孔标识符减少线割面积,节约成本;如果<10mm就在内孔长宽最大处打一穿线孔标识符,尽量用钻床钻出穿线孔常為%%C3,如果最小宽度尺寸均<4mm,常用打孔机(同放电原理相同)打出穿线孔;如果<0.3,其刀口常採用镶拼式组合而成   4>模板入子之间距离的设定:两入子之间距离既不能太大也不能小,太大工站排得鬆散加长了模板尺寸,增加了材料成本;太小模板强度减弱,降低了模具寿命,通常两入子(包括成形入子)之间的距离至少要>1.5,如少於1.5:要麼割通两入子连在一起,要麼把这一工站排到下一工站去;有时还要考虑料带被抬起的平稳性该位置有必要安装导正浮升梢或顶料梢或浮升块时而该处有没有位置:如没位置,这一工站同样要排到下一工站去   5>模板冲子刀口入子加工间隙的确定:   a:硬材和碎材:冲子与刀口之间的单边间隙一般取材料厚度的5~7%,常取5%﹐如不锈钢SUS304-1/2H,3/4H   b:软材:冲子与刀口之间的单边间隙一般取材料厚度的3~5%,常取4%如黄铜,磷铜,铝材,不锈钢301   c:对於冲压材料厚度<=0.2时,其冲子刀口单边间隙常取0.01,因為再小时受到模具精度的限制   d:间隙究竟放在冲子上还是刀口上呢?:对於冲孔,一般以凸模為基準,间隙放在刀口上,对於落料,一般以凹模為基準,间隙放在冲子上;在连续模中一般是冲產品以外的废料部分,相当冲孔,因此间隙放在刀口上,对於单边切断型,相当落料,其间隙放在刀口上,不过这种形式,也可以不放间隙;在冲孔落料复合模中,一般凸凹模,内外脱共用,因此存在间隙回属问题,一般以凹模(又叫母模)為基準,凸模(又叫公模)单边负多少.至於内外脱,其间隙一般以公母模来相配合.至於这个间隙要不要画出来因各厂习惯而羿:有的厂不画出来,冲子和刀口一样大,隻是在刀口旁边加注解说明如:下模入子:单+0.01T=25.0SKD11刀口深2.0以下斜1.0%%d落屑;而有的厂要求直接画出来,隻须写刀口直线位落屑斜度冲子:单+0.0L=50.5SKD11下模入子:单+0.01T=25.0SKD11刀口深2.0以下斜1.0%%d落屑内外模共用:以外模為基准内模单边-0.01公母模直线位各3.0   B>:刀口直线位及落屑斜度:直线位过长和落屑斜度太小时,易出现堵料,直线位过短和落屑斜度太大,双削弱对刀口强度,因此必有一恰当的值,实践証明:对於t<0.8的材料,刀口直线位取2.0,落屑斜度取1°较佳;t>0.8时,刀口直线位取3.0,落屑斜度取1°;对於那些弱小的冲子,為了防止常断,其刀口常採取直接割斜度0.2°不留直线位且刀口常做双层结构,这样减小冲裁力   C>:入子(包括刀口入子,成形入子及冲子)内外形间隙的确定 由於这些入子或冲子要直接装入模板或入子,因此存在要不要间隙问题,且这个间隙放在模板上还是渗透子外形上:為了画图的方便,一般都习惯把间隙放在模板上,并且这个间隙也不画出来,隻是在加工注解栏裡说明:如羿形孔,单边正多少,有冲子圆孔要在旁边加代号,再在注解栏说明:如F:3-?4.00(冲子孔,割单+0.007),下面就夹板脱板下模渗入渗出子间隙进行说明:   a:夹板仅仅起固定冲子或渗入渗出子作用,因此它的间隙取得较大,这样便於装配,如果夹板做入子,入子外形与夹板的单边间隙通常取+0.005~0.01,不做入子,刀口冲子与成形冲子和夹板的单边间隙取+0.005~0.01.   b:脱板起导向冲子和脱料作用,因此它的间隙取得较小,如果脱板做渗入渗出子,渗透子外形与脱板的单边间隙通常取+0.003~0.005,不做入子,刀口冲子与成形冲子和脱板的单边间隙取+0.003~0.005.如果冲子与刀口之间的单边间隙>=0.02时,刀口冲子与成形冲子和脱板的单边间隙也可以取+0.005~0.01不过必须保証它的间隙<冲子与刀口的间隙.   c:下模板為刀口板,在冲压过程中,冲子和入子存在磨擦力,在分模冲子往上走时,其入子受到一种向上的磨擦力,有一种向上的运行的趋势,為了防止入子带出模面,其入子与模板的单边间隙通常取0.0的紧配合,為了安全起见,下模入子常常还要压隹:究竟要不要压与冲速和冲裁料厚有关,观情况而定.   D>:下模渗入渗出子要不要压隹:分几种情况: a:对於高速冲床模具(如端子模),当冲速每分鐘>150次时,下模入子在磨擦惯性力的作用下,极易跳出模面,因此端子模具常用导料板导向,同时起压隹入子的作用,如果入子不够长,要把某方向拉长超过导料板底线0.5~1.0既可,特别对於那些镶拼式或双层式刀口,一定要把它压隹,以防带出模面.导料板压不隹时,可採用以下几种形式:   导料板都压隹了0.5~1.0,成形入子一般不用压;注意导料板压裁边入子的位置:裁边的目的是用来粗定位,因此导料板要压到裁刀口的尾端线之间的间隙留0.02~0.04即可  

  对于生产精密冲压件时，钢材原料如果取用的是进口的不锈钢材质，其冲裁而出的的精密五金件，经常出现点伤、压伤、划伤等外观缺陷。同时在出现这种情况时，对冲床加装吸尘器、呼气嘴处理，但是效果不理想。   其实要处理这种情况，可以解决的方法有很多： 加覆保护膜,贴在材料上,买料时要求供应商就行,产品加工时不加油或加水,生产时最好让产品一个个的出,下料刀囗有重叠容易压伤,碰伤!成本较高，可以考虑。   2.实在不行可以，更换不同原材料试试，进口的SUS和国产的性能有时差别很大。国内不同的供应商性能也有区别，但是在保证性能足够的同时，对成本进行控制也是解决问题的一个方法！   3.加适量冲剪油,(起到润滑冲头,剪口以防止废屑产生)定时清洗模具，及时对冲头进行刃磨,保持锋利，减少碎屑的产生也是有效的方法！   4.模具光洁度一定要好，加工时用毛刷多清理模具表面,要经常清洁模具表面及工作台，不能有铁屑及其他颗粒杂质在材料或模具表面造成压伤，不过生产效率降低了.相对于废品率的话,是可以接受的！  

  1.高速精密冲压件的技术特点   高速精密冲压件种类繁多、生产量大、精度高、形状复杂，使用薄板材料且材料多样。主要类型的高速精密冲压件具有如下技术特点。   定、转子铁心是电机的重要部件，它的质量好坏直接影响到电机的技术性能。传统电机定、转子铁心制造工艺，是用一般冲模冲压出定、转子冲片（散片），经过齐片，再用铆钉铆接、扣片、氩孤焊等方法制成铁心。对于交流电机转子铁心还需用手工扭转出斜槽。步进电动机要求定、转子铁心磁性能和厚度方向均匀，定子铁心和转子铁心冲片之间分别要求旋转一定的角度，如用传统方法制作，效率低，精度很难达到技术要求。随着工业生产技术的不断发展，在电机、电器等技术领域，已广泛采用高速冲压多工位级进模制造自动叠片式结构铁心，如各种微电机的定、转子铁心，及山字形、U字形、小型变压器铁心等。其中定、转子铁心还可带扭转叠斜槽，冲片之间带大角度回转叠铆结构等。与普通冲模相比，多工位级进模具有冲压精度高、生产效率高、使用寿命长、所冲压铁心尺寸精度一致性好、容易实现自动化、适合大批量生产等优点，是微电机行业精密模具发展的方向。   电子冲压件种类最多，结构也最为复杂。电子类冲压件一般精度要求都比较高，同时还要求冲压材料厚度精确、均匀，表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等，材料的屈服强度均匀、无明显方向性、均匀伸长率高、加工硬化性低。   换热器翅片是指换热装置中进行热传递的金属片，增大换热装置的换热表面积，可提高换热效率。换热器翅片年产量达数亿件，其材料通常为0.08~0.20mm厚的铝箔，因此必须采用高速级进模生产。   半导体引线框架是半导体芯片的载体，扮演半导体器件与印制电路板（PCB）之间的接口角色。其显著的特点是：表面质量、形状精度、形位精度、积累误差、外观特性等要求，是所有冲压件中最高的。尤其是其内引线的形状，基本上都像是螃蟹脚状细而长的悬臂，有别于常规的冲压工艺性。   电连接器种类繁多，应用领域广泛，其中所包含的冲压件更是形态多样，一般有以下几个特点。   （1）可靠度高、由于是子系统之间的电信号连接，要求在使用恶劣条件下仍能够保持可靠度，如冲击、振动、应力松弛、环境腐蚀等。一般会进行电镀处理来保证耐腐蚀性。 （2）精度要求高、常规民用产品连接器冲压件，一般冲裁精度在±0.03mm以内，折弯精度在±0.05mm以内，而高等级冲裁精度要求±0.01mm，折弯在±0.02mm以内。   微成形冲压件主要有薄板的微拉深、增量成形、微冲裁和微弯曲等微冲压方法。与传统冲压工艺相比，虽然过程相同，但微冲压并不是传统冲压形状的简单缩小。   随着成形零件尺寸缩小，微冲压具有以下的特点。   1）其表面积和体积之比增大，从而影响到温度条件。 2）零件尺寸越小，工模具之间的黏附力和表面张力的影响越大。 3）晶粒尺度的影响很显著，不再像传统的成形那样，被看成同性的均匀连续体。 4）当产品的宽度尺寸和板厚相当时，很高的应变速率会影响到材料的塑性和微观组织，特别是晶粒尺寸和典型的工件尺寸。 5）零件的尺寸越小，闭式的润滑坑面积占总润滑面积的比例缩小，工件表面存储润滑剂越困难。   五金冲压件广泛应用在我们熟知的各个领域，包括一些电子器件、汽车配件、装饰材料、仪器仪表等。五金冲压件具有薄、匀、轻、小、强的特点。   2.高速精密冲压件的生产模式   高速精密冲压件均以高速精密压力机生产线和多工位硬质合金级进模作为主要工艺手段实施量产，其中也包含冲裁、拉深、弯曲、翻边、铆接等工序复合的级进模具。材料多为卷状带料，由自动放料架自动放料，一般需经校平机矫平。经过矫平的材料由高速压力机附属送料机，进行自动送料。为改善冲压性能，材料表面需浸或喷冲压油，选择冲压油同时需要评估后工序的需要。制件一般由收料机卷盘自动包装，制件加层间纸或塑料薄膜，或由传送带直接送入集料器。部分冲压件需进行后处理，如清洗、电镀等。绝大多数高速精密冲压件以单机自动化生产，个别复杂制件采用多机自动生产线。

  1.凸模故障及维护 凸模是维护次数最多的零件，其主要故障是折断。主要原因是：凸模的长度太长，凸、凹模间隙不均匀，卸料板在冲压过程中不平稳，凸模固定板、卸料板和凸模间隙过大，凹模废料排除不畅通等。 因此，凸模长度一般不要超过35mm，以保证其具有足够的刚性；凹模和卸料板要用固定在凸模固定板上的四根的小导柱导向，以保证凸、凹模间隙均匀和多个细小凸模导向；卸料板上的卸料螺钉采用等高套筒，以保证其在冲压时的平稳性；凹模有效刃口以下部位全部挖空或采用真空吸附的办法，以保证冲孔废料的排除畅通无阻；另外，凸模刃口要定期研磨，以保证锋利。   2.凹模故障及维护 由于冲制的材料柔软，厚度在11mm左右，几乎接近于无间隙模具，为保证模具间隙和所冲孔的质量，凹模材料选用45#钢且不需热处理。另外，凹模有效刃口以下要挖空，这些将导致凹模在冲制时刃口部位的过度磨损和塌陷。因此，应将凹模设计成镶拼结构，多准备几个备用件，以方便及时更换。   3.凸模和凹模间隙的维护 凸、凹模磨损，特别是凹模的磨损，增大了模具的间隙，导致所冲制的孔边缘变毛，尺寸变大，应及时用小铜榔头轻轻敲击未经热处理的凹模镶块型孔周边，通过凹模的塑性变形，使型孔尺寸变小，然后将凹模刃口表面在磨床上磨去11mm，合拢上、下模，空行程运行5-10次，直到冲制的孔边缘没有毛边即可。 要定期检查细小凸模与卸料板的配合间隙，保证其小于模具间隙并及时添加润滑剂，如间隙过大，应及时更换卸料板上的镶块。导柱是保证模具间隙均匀的关键零件，它不仅要给卸料板导向，也要给凹模导向，只有这样，才能保证模具的间隙均匀合理。   4.导正钉的维护 柔性线路板上的引脚和焊盘孔位置是由定位孔的位置来保证，这些定位孔预先在数控钻床上已加工好。导正钉在凹模上的位置和数量并不是固定不变的，由于环境温度和材质的不同，柔性线路板会产生不等量的收缩，导致所冲的孔位偏离。因此，要注意调整导正钉的位置和相对数量，以保证产品的质量。   5.冲孔废料上跳及解决办法 由于柔性材料的静电作用，冲孔废料经常吸附在一起，难以从模具漏孔排除，有些废料甚至会吸附在凸模上，严重影响以后的冲制。因此，应将凸模进入凹模的深度增加到1mm左右，以保证废料完全从下模排除。   6.模具的保养与维护 模具在不使用时，应及时在工作部位涂上防锈油，但要注意，下次使用模具时，应先将油揩干净，并用吸油纸试冲，直到油被吸附干净，否则，将影响电镀的质量。 模具在移动时，要一轻、二稳、三慢，避免冲击和激烈的振动。存放要有固定的位置，要控制空气的湿度，避免灰尘或杂物落入，要放在货架上，严禁直接放在水泥地板上。

  五金冲压件选材应遵循的4个原则   1、对于定尺板尽量选择合适的规格尺寸，从钢厂剪切完成后，不必进行二次剪切，降低剪切费用;对于卷板，尽量选择开卷成形的卷料规格及工艺，减少二次剪切的工作量，提高工作效率。   2、板材的厚度存在偏差要求，通常在偏差允许的范围内，应首先选用下偏差的板材。   3、确定五金冲压件展开板料的形状及尺寸，是分析冲压件变形程度，设计工艺性及拟订工艺规程的前提。如果板料形状合适，不仅变形沿板料分布不均匀的现象能够得到明显改善，而且成形极限也可有所提高，并能降低突耳高度，减少切边余量。此外，对于某些落料后直接成形的零件，若能给出精确的板料形状及尺寸，则能减少试模调模的次数，从而缩短生产周期，提高生产率。   4、在产品设计选材时，避免选用高牌号的材质造成产品性能过剩，同时，在满足产品、工艺要求的前提下，尽量选择现有已量产车型所用的材质、料厚，形成材料平台，为后续的采购、库存管理提供便利。   五金冲压件加工工艺应遵循的5个原则   1.当五金冲压件的断面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑在冲裁工序后再增加修整工序或者直接采用精密冲裁工序。   2.弯曲件的工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度，根据弯曲角的数目、相对位置和弯曲方向而定。当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，则在弯曲后增加一道整形工序。   3.拉伸件的工序数量与材料性质、拉伸高度、拉伸阶梯数以及拉伸直径、材料厚度等条件有关，需经拉伸加工工艺计算才能确定。当拉伸件圆角半径较小或尺寸精度要求较高时，则需在拉伸后增加一道整形工序。   4.为了提高冲压工艺的稳定性有时需要增加工序数目，以保证冲压件的质量。   5.冲裁形状简单的五金冲压件，采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的工件，由于模具的结构或强度受到限制，其内外轮廓应分成几部分冲裁，需采用多道冲压工序。必要时，可选用连续模。对于平面度要求较高的五金冲压件，可在冲裁工序后再增加一道校平工序。