首先，在铝料的前提下，需要考虑的有以下几个方面 一、 不可抗拒因素： 1.机床本身的稳定度。如果不是新机床或者机床进过大量的加工没有进行调试的情况下，会出现机床本身所造成的尺寸误差。造成机床本身误差有以下几个因素： (1)机械方面：a.伺服电机与丝杠之间松动。b.滚珠丝杠轴承或螺母磨损。c.丝杠与螺母之间润滑不足。(2)电气方面：a.伺服电机故障。b.光栅尺内部有污垢。c.伺服放大器故障。系统参数方面可进行PMC恢复，所以略去不提。 2.工件加工后冷却变形。这个基本上无法避免，在加工时尽量注意冷却液的使用，以及在进行在位测量时，注意冷却后的工件变形。 二、可避免因素： 1.加工工艺:其实大部分的实际加工误差都是由加工工艺不合理导致，在保证基本加工工艺（如铣削数控加工的“先粗后精、先面后孔、先大面后小面”或者夹具使用中“减少装夹次数，尽量采用组合夹具”等基本加工工艺细节）的基础上，尽量减少铁屑对铝件造成的加工误差，因为铝件很软，排除的铁屑很容易使铝件造成加工误差比如，在FANUC或华中加工中心中，打深孔尽量使用G83指令，使铁屑可以排出。 2.切削三要素： 切削速度vc、进给量f、切削深度ap与刀具补偿这方面实在是不好细说，用简单的话来说，就是在保证加工质量和刀具磨损的前提下，调整参数充分发挥刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。在数控车床中，还有刀头磨损补偿等要素。 3.手工编程和自动编程中的数值计算：在手工编程中，计算出现误差也是常见状况，不过现在大部分生产都是自动编程，所以，这部分只是提个醒，凑个字数而已。 4.准确对刀：对刀不准确也是造成尺寸误差的因素，所以，尽量选择好的寻边器，如果机床有自动对刀器那就更好了，如果没有寻边器，试切吧，这就是操作经验了。以上是总结的数控加工中容易使精度误差的几项因素。希望小伙伴们受益哦~

数控加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，根据业内人士透露东莞市沃尔鑫公司拥有全方位加工设备、实现多种加工功能，专业的加工技术人员。数控加工都有以下优点和特点： 1大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。 2加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。 3多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。 4可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。 特点与普通机床相比，数控机床有如下特点：●加工精度高，具有稳定的加工质量；●可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；●加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；●机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；●机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；●对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。传播技巧，提高微信运营效率，增强微信互动效果，也为品牌提供优质有效的传播。

什么叫深孔?深孔是指孔深与孔径比L/d≥5的孔，深孔加工是机械加工中的一道难题，尤其是大深径比的深孔加工，难点在于刀具细长，刚性差、强度低，易引起刀具偏斜，且散热困难，排屑不易，经常产生直径变大、出现锥形或孔偏斜等现象，从而达不到质量要求。航空发动机某喷嘴类零件，孔径为Ф6mm，孔深为105mm，深径比达17：1。超大的深径比更增加了此零件的加工难度，为了加工出合格孔，需制定合理的加工方案，选择合适的加工设备和刀具。笔者经过试件的试切加工，选择合适的加工参数，最终确定了合理的加工方法。 一、零件简介某喷嘴类零件，总长为105mm，杆部内孔为φ6+0.12mm，壁厚为2mm，表面粗糙度为Ra3.2μm，深径比为17：1，属于深孔加工的零件，其材料为难加工的GH4169。这类高温合金孔加工相对于一般钢材切削加工，刀具寿命要低50%以上，且加工效率低，成本高。高温合金孔加工主要难点是：①切削力大，消耗机床功率大;②孔加工是半封闭的切削，产生的高切削热和切屑难以及时排出，远离刀尖，刀具磨损更为剧烈;③用普通的钻削方法难以保证高温合金孔的精度要求。④高温合金孔加工中，刀具磨损比加工普通钢材快得多，且需要切削性能更好的刀具材料。为了解决以上加工难点，加工此深孔时，必须选择合适的加工设备和刀具，保证零件的加工精度。 二、加工工艺设计和分析零件深孔加工选用常规的钻削方式，需加长麻花钻，而且要断屑加工，不仅加工精度低、表面粗糙度差,加工效率低、操作者劳动强度大、质量难以保证，而且很容易引起堵屑或折断钻头，造成更大的加工困难，因此刀具最好选择深孔加工专用刀具。设备的选用考虑到本公司产品类型多，深孔加工产品结构差异大，且生产批量较小，不可能购置深孔加工专用机床，为了更好地保证深孔精度要求，结合工厂实际，选择合适的加工设备来满足深孔加工的技术要求。 1.刀具的选择深孔加工的刀具有多种，如枪钻、喷吸钻、套料钻、硬质合金可转位深孔钻、内排屑深孔钻和亚干式深孔加工系统等类型。喷吸钻适用于经改装的车床、卧式加工中心，易加工工件材料;套料钻、内排屑深孔钻的钻孔直径不适合钻加工Ф6mm的小孔;硬质合金可转位深孔钻一般最小钻削直径为Ф20mm;而亚干式深孔加工系统主要是利用压缩空气进行排屑和冷却，使用雾化切削液进行润滑，需专用的加工设备。而枪钻适用于加工Ф2～Ф20mm、长径比L/D>100、表面粗糙度Ra6.3～Ra0.4μm、精度H7～H10级的深孔。 经对上述几种深孔加工刀具的对比及本厂的实际情况，研究决定采用枪钻进行此深孔的加工。枪钻由硬质合金钻尖、钻杆和刀柄三部分组成。枪钻钻尖上开有油孔，以加强钻头冷却润滑和使切屑顺利排出，并选择韧性和抗振性均较佳的硬质合金作为基体，表面可涂TiC或TiN，以提高钻头的硬度和耐磨性;钻杆一般选用40Cr无缝钢管。其原理是高压油由钻杆后部中孔注入，经腰形孔到达切削区后迫使切屑随切削液由V型槽与工件孔壁间空间排出，故称外排屑。此类深孔钻前角一般为0°，以便制造。它无横刃，钻尖偏离轴线，钻孔时钻尖前方形成小圆锥，可使切屑在钻尖处断离为两段，使之较易排出。 2.设备枪钻是用来钻削回转工件中心上的孔，加工时，通常是工件旋转，钻头作直线进给，较适用于加工中心及配备高压冷却系统的车床与立式机床、刀具或工件旋转场合。综合考虑枪钻加工的应用场合及公司现有设备情况，在此零件加工时，笔者选择了车铣复合加工中心，此设备既可实现零件旋转，又配备高压内冷系统，满足枪钻的应用场合。可以进行钻孔加工。 3.枪钻引导孔加工枪钻属于非平衡钻头，不平衡的槽形意味着切削力不平衡。为了减少钻头周边的径向切削力，需要靠导套或引导孔分担。典型的枪钻机床上配有枪钻引导套，而本例所选的车铣加工中心不是枪钻专用机床，没有配备导套，且没有夹具，无法设计导套。因此，笔者考虑用钻削引导孔的方式来平衡枪钻切削力。通过大量实验数据得出：枪钻引导孔的深度应为1～2倍枪钻直径，直径应比枪钻钻头直径大0.004～0.012mm较合适。 4.工艺试验与分析深孔加工工序草图如图3所示，由图可知，用软三爪装夹，以定位，夹紧，按车端面→钻导向孔→钻深孔的顺序进行零件的深孔加工。钻导向孔时，以不同厂家的钻头按不同切削参数进行试验加工;钻深孔时，我们选择了伊斯卡的枪钻，以不同的加工方法和不同的切削参数进行了多个孔的钻削试验。 (1)引导孔加工。钻引导孔时，在满足枪钻引导作用的前提下，笔者也兼顾了刀具成本问题，分别选择进口的伊斯卡中空内冷合金钻头和国产的四平合金钻头进行了试切加工。经过多个孔的试验加工，发现进口刀具切削参数比国产刀具要高许多，转速可以达到2500r/min，进给率为50mm/min，而且较耐磨损，但费用较高;国产刀具的切削参数偏低，转速为600r/min，进给率仅为20mm/min，加工效率远低于进口刀具，费用同样远远低于进口刀具的费用。经试验，两种刀具的加工质量相似。因为此零件的批量小且加工件数少，在满足加工质量的前提下，我们选择了费用较低的四平合金钻头。 (2)深孔加工。深孔加工我们采用了两种加工方案进行试验加工：一种是进入导向孔和退出深孔时，均采取小于钻削时转数和进给率的方法进行深孔加工;另一种是以较低转数和进给率反转进入导向孔，以零转数和G0的速度快速退出深孔的加工方法。 经过试验加工发现：第一种加工方法加工效率低且零件表面质量差，而第二种加工方法，加工效率高且质量较好。因此，在保证足够冷却压力的情况下，选择第二种加工方法进行了刀具寿命试验。试验过程中发现，1把枪钻加工到第4件零件时，加工声音异常，于是调低进给倍率为90%，继续加工，可顺利完成第4件和第5件的加工，但加工到第6件时，加工到孔深78mm时，钻头折断。经过试验，在调低进给倍率的情况下，1把枪钻最多加工5件零件，可防止钻头折断。在某些加工范围内，枪钻能解决麻花钻不能解决的深孔和高精度孔加工问题，可钻出一个直线度高、表面粗糙度好的孔。而且在固定所有因素，如主轴转速、进给速度和冷却液压力后，深孔钻这个工序便成为一个简易的“标准”工序，不受操作员技术的影响，只要是一个高质量的枪钻便可在生产过程中提供一致的表现。它不仅适用于专用枪钻机床，同时在高压内冷和导向满足的情况下也适用于车铣复合加工中心和数控车床，经济适用性强，有一定的推广价值。

一、什么是模内攻牙机？                                     模内攻牙机又叫模内攻丝机，是与五金连续模具配合，在五金零件冲压加工同时快速进行螺丝孔加工的设备。是目前五金零件最先进的螺丝孔成型工艺，打破传统加工方法，其核心就是将传统的“冲压”和“攻丝”技术“整合”在一起在模具内直接成型。由于模内攻牙有效的避免了二次操作（先冲压，再攻牙），所以生产效率大大的得到提高，特别适用于连续冲模、级进冲模、精密冲模中。 模内攻牙技术真正意义上实现了“无屑加工”，由于攻牙采用的是挤压丝锥，所以螺纹成型过程中不会产生因为切削而形成的切屑，做到了清洁环保，并且螺纹的强度得到了很好的提高。 主要特点：                           生产速度快，效率高；不需要人力，使用寿命长，成本降低；适应范围广，不管是侧面，上面，下面，倾斜面上的螺丝孔，都可以成型。还可以加工盲孔；螺丝规格范围广，各种公制、英制、美制和非标螺丝孔都适宜；安装简便快捷，稳定可靠。 二、攻牙机的工作原理 在冲床加工周期中，有送料、定位、冲材折弯三个功能过程，如下图所示，冲床滑块上下往复运动。 A:冲床行程B:冲床在产品稳定后行程C:送料时冲床运动行程D:丝锥上下移动量E:产品稳定后丝锥行程F：丝锥安全间隙G:丝锥贯穿量H:需攻牙产品厚度K：送料时丝锥移动量 其中冲床运动过程中B段可以攻牙加工，丝锥运动范围H是有效加工量。 送料时间长短（送料角度大小）影响螺丝孔加工时间。另一个影响螺丝孔加工时间是螺丝孔深度H，即螺丝孔深度有多少牙距，螺丝孔牙数越多需要旋转圈数越多。在冲床加工过程中，在工件上加工螺丝孔，只能是在送料停止，水平方向没有运动时才可以加工，所以送料停止时，开始螺丝孔加工，到下死点（180º）时加工完成，下死点（180º）丝锥开始退出。到送料开始前，丝锥退出工件螺丝孔。 工作原理： 攻牙机螺杆螺母受冲床上下运动的力驱动齿轮组合，齿轮组经精确的传动比输出标准扭力，带动丝锥做旋转运动完成攻牙作业。 三、机型分类 1.机械式单孔机型 2.机械式多孔机型                 3.机械式分体机型介绍 4.伺服马达机型 5.软轴传动机型 四、攻牙机在模具内的安装方式                                根据产品、冲床和模具特性，攻牙机在模具内有不同的安装形式。 1.机械式机型的安装方式 （1）浮升板安装方式，产品有弯曲拉深，浮升大，材料输送和冲压加工过程中有上下运动，有浮升销将材料托起输送。 （2）上范本安装方式，产品特殊，丝锥不能正常到达螺丝孔位置。材料输送和冲压过程中有上下运动，且攻牙部位有下凹或者需要特别定位。 （3）底范本安装方式，材料输送和冲压加工过程中上下移动量很小，模具浮升约0.5~1mm。 （4）支架安装方式，机械手搬送材料 安装举例：浮升板模具设计图示 根据模内攻牙机安装方式，模具设计需要配合模内攻牙机设计。 机械式机型的安装及拆卸方法 抽屉式的插入拔出安装方法，极大的方便了客户安装及拆卸。 2.伺服马达式机型安装方式伺服马达式的机型攻牙的部分和机械式基本相似，安装方式也是大同小异。浮升板上安装、上模板上安装、下模板上安装。并可用于攻牙自动化设备设计。 3.软轴式机型的安装方式 五、丝锥 1.丝锥安装和更换方法 丝锥采用快速锁头自锁，更换方便快捷稳定可靠。 2.丝锥安全保护 在冲压过程中如果冲子断裂,无螺丝底孔，丝锥会缩回防止丝锥折断，保护丝锥。 3.丝锥冷却方式 汽化油雾冷却：在丝锥处精确定位，雾化均匀，保证产品清洁，防止丝锥过热。 4.影响丝锥寿命因素 材料材质:材料硬度越高，丝锥寿命越低，材料的润滑性能越好寿命越长，材料流动性能越好，丝锥寿命越长；丝锥线速度：丝锥攻牙线速度最佳是10米/分钟~30米/分钟，速度超过30米/分钟，丝锥寿命下降；丝锥冷却与丝锥润滑：丝锥高速运转产生热量，产品材料容易粘结到丝锥沟槽，使螺丝孔变大。良好的冷却润滑可以降低丝锥温度和摩擦力防止丝锥粘结，延长丝锥寿命；螺丝牙精度及饱和率：在满足产品的质量要求情况下，精度越高丝锥寿命越短，饱和率越低丝锥寿命越长。 5.挤压丝锥知识 （1）挤压丝锥加工螺丝牙是将牙谷材料挤压流动到牙峰，材料不产生流失。（2）螺丝牙峰的高低（即饱和率）有底孔的大小和丝锥精度等级决定。螺丝底孔越小饱和率越大，当螺丝底孔过小时，材料会溢出产生牙丝，丝锥扭断，丝锥寿命缩短。当螺丝底孔过大时，螺丝牙峰小或无牙，饱和率低，丝锥寿命会延长。（3）螺丝底孔非常重要，螺丝底孔需要根据客户螺丝精度要求选择大小，可以通过试验方法决定，提供的底孔表只是做参考。 六、使用模内攻牙机有哪些好处？ 减少工序提高生产效率模内攻牙机将需攻丝零件冲压与攻牙动作结合一体，直接在冲床上攻牙与冲压同步进行，使用模内攻牙机可以节省工作时间，攻牙精度高，时间短，提高生产效率。 高精确螺纹成型用模内攻牙机可以提高丝锥的攻牙效率和精确度，丝锥运动与螺丝螺距精确吻合。 节省资源模内攻牙机将零件的攻牙和冲压结合为一道工序，完全自动化，节省了人工成本。并且模内攻牙机完全靠机械传动，节省了专门用来攻牙的机器能源。 降低不良率，降低成本模内攻牙机的精确定位可以减少丝锥的损坏机率，同时可以降低因供料失误而产生废品的机率，并且可以减少因供料错误产生的机率，减少加工过程中产品在库量，从而节约成本。 安装简单，更换方便模内攻牙机设计坚固耐用，体积小，易安装于不同模具内;攻牙头可更换不同规格。

CNC设备的正确操作和维护保养能够防止机床非正常磨损，避免机床突发故障。对机床的精心维护保养，可以保持机床加工精度的长期稳定，延长机床使用寿命。这项工作必须从工厂的管理层面高度重视并执行！ ▌维护保养相关责任人 1、操作人员负责设备的使用、维护及基本保养； 2、设备维修人员负责设备的维修及必要的维护； 3、车间管理人员负责对整个车间各操作员及设备维护等方面的监督。 ▌数控设备使用之基本要求 1、数控设备要求要避免潮湿、粉尘过多和有腐蚀气体的场所； 2、避免阳光的直接照射和其它热辐射，精密数控设备要远离振动大的设备，如冲床、锻压设备等； 3、设备的运行温度要控制在15度至35度之间。精密加工温度要控制在20度左右，严格控制温度波动； 4、为避免电源波动幅度大（大于正负10%）和可能的瞬间干扰信号等影响，数控设备一般采用专线供电（如从低压配电室分一路单独供数控机床使用），增设稳压装置等，都可减少供电质量的影响和电气干扰。 ▌日常加工精度维持 1、开机后，必须先预热10分钟左右，然后再加工；长期不用的机器应延长预热的时间； 2、检查油路是否畅通； 3、关机前将工作台、鞍座置于机器中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）； 4、机床保持干燥清洁。 ▌每日维护保养 1、每日对机床灰尘铁屑进行清扫清洁：包括机床控制面板、主轴锥孔、刀具车、刀头及锥柄、刀库刀臂及刀仓、转塔；XY轴钣金护罩、机床内柔性软管、坦克链装置、切屑槽等； 2、检查润滑油液面高度，保证机床润滑； 3、检查冷却液箱内冷却液是否足够，不够及时添加； 4、检查空气压力是否正常； 5、检查主轴内锥孔空气吹气是否正常，用干净棉布擦拭主轴内锥孔，并喷上轻质油； 6、清洁刀库刀臂和刀具，尤其是刀爪； 7、检查全部信号灯，异警警示灯是否正常； 8、检查油压单元管是否有渗漏现象； 9、机床每日工作完成后进行清洁清扫工作； 10、维持机器四周环境整洁。 ▌每周保养 1、清洗热交换器的空气滤网，冷却泵、润滑油泵滤网； 2、检查刀具拉栓是否松动，刀把是否清洁； 3、检查三轴机械原点是否偏移； 4、检查刀库换刀臂动作或刀库刀盘回转是否顺畅； 5、如有油冷机检查油冷机油，如低于刻度线请及时加注油冷油； 6、清洁压缩气体中的杂质和水份，检查油雾分离器中的油量，检查各路电磁阀的工作是否正常，检查气动系统中的密封性，因为气路系统的好坏直接影响换刀及润滑系统； 7、防止灰尘污物进入数控装置内部。在机加车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。 ▌每月保养 1、检测轴轨道润滑情况，轨道面必须保证润滑良好； 2、检查、清洁极限开关以及碰块； 3、检查打刀缸油杯油是否足够，不足及时添加； 4、检查机器上的指示牌与警告铭牌是否清晰，存在。 ▌半年保养 1、拆开轴防屑护罩，清洁轴油管接头，滚珠导螺杆，三轴限位开关，并检测是否正常。检查各轴硬轨刮刷片效果是否良好； 2、检查各轴伺服马达及头部是否正常运转，有无异常声音； 3、更换油压单元油，刀库减速机构油； 4、测试各轴间隙，必要时可调整补偿量； 5、清洁电箱内灰尘（确保机床处于关闭状态下）； 6、全面检查各接点、接头、插座、开关是否正常； 7、检查所有按键是否灵敏正常； 8、检查调整机械水平； 9、清洗切削水箱，更换切削液。 ▌年度专业维护保养或修理 注意：专业维护保养或修理应由专业工程师进行。 1、接地保护系统应有完好的连续性，确保人身安全； 2、对断路器、接触器、单相或三相灭弧器等元气件进行定期检查。如接线是否松动，噪音是否过大，找出原因并排除隐患； 3、确保电柜内散热风机正常运行，否则可能会导致元气件损坏； 4、保险丝熔断，空气开关频繁跳闸，应及时找出原因并排除； 5、检查各轴垂直精度，调整机床的几何精度。恢复或达到机床的要求。因为几何精度是机床综合性能的基础。例如：XZ、YZ垂直度不好会影响加工工件的同轴度和对称度，主轴对台面的垂直度不好会影响加工工件的平行度等等。因此对几何精度的恢复是我们保养的重点； 6、检查各轴电机与丝杆的磨损和间隙，并检查各轴两端支撑轴承是否损坏。当联轴器或轴承损坏时，会增加机床运行的噪声，影响机床的传动精度，损坏丝杆冷却密封圈，导致切削液泄漏，严重影响丝杆和主轴寿命； 7、检查各轴的防护罩，必要时更换之。防护罩不好直接加速导轨的磨损，若有较大的变形，不但会加重机床的负载，还会对导轨造成较大的伤害； 8、丝杆的校直，由于有些用户在机床发生碰撞后或塞铁间隙不好造成丝杆变形，直接影响机床的加工精度。我们先放松丝杆，使之处于自然状态，再遵照维修规程安装丝杆，以保证丝杆在运动中尽量不受切向力，使丝杆在加工中也处在自然状态； 9、检查与调整机床主轴的带传动系统，适当地调整V带的松紧程度，防止机床在加工中打滑或丢转，必要时更换主轴Ｖ带，并检查1000r/min主轴高低档转换的压带轮气缸油量的多少。必要时添加，缺油会造成低档转换时的故障，严重地影响铣削加工时的表面粗糙度，使切削转矩降底； 10、刀库的清洁与调整。调整刀库旋转使之与台面平行，必要时更换卡簧，调整主轴定向桥的角度及刀库旋转系数，在各运动部件处添加润滑油脂； 11、防止系统过热：应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。检查风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高； 12、数控系统的输入／输出装置的定期维护：检查机床传输信号线有无破损，接口、接头螺丝螺帽是否松动脱落，网线是否插稳，路由器清洁维护等； 13、直流电动机电刷的定期检查和更换：直流电动机电刷的过度磨损，影响电动机的性能，甚至造成电机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换，数控车床，数控铣床，加工中心等，应每年检查一次； 14、定期检查和更换存储用电池：一般数控系统内对CMOSRAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失； 15、清洁控制柜内电气元件、检查、紧固接线端子的紧固状态；清洗、清洁数控系统控制模块、电路板、风扇、空气过滤网、散热装置等；清洁操作面板内部元件、电路板、风扇、检查插接件紧固状态。

  不管做哪一行，想要成为个中高手，必然要经得住时间的历练，自身要不断提高工作能力，在CNC加工行业，要想成为一个数控高手(金属切削类)，从大学毕业进工厂起，最起码需要6年以上的时间。他既要有工程师的理论水平，又要有高级技师的实际经验及动手能力，今天，诺铂智造跟大家分享一下：如何学好CNC加工？成为CNC数控机床编程高手只需要六步！ 第一步：必须是一个优秀的工艺员。  数控机床集钻、铣、镗、铰、攻丝等工序于一体。对工艺人员的技术素养要求很高。数控程序是用计算机语言来体现加工工艺的过程。工艺是编程的基础。不懂工艺，绝不能称会编程。  其实，当我们选择了机械切削加工这一职业，也就意味着从业早期是艰辛的，枯糙的。大学里学的一点基础知识面对工厂里的需要是少得可怜的。机械加工的工程师，从某种程度上说是经验师。因此，很多时间必须是和工人们在一起，干车床、铣床、磨床，加工中心等;随后在办公室里编工艺、估材耗、算定额。你必须熟悉各类机床的性能、车间师傅们的技能水平。这样经过2-3年的修炼，你基本可成为一个合格的工艺人员。从我个人的经历来看，我建议刚工作的年轻大学生们，一定要虚心向工人师傅们学习，一旦他们能把数十年的经验传授与你，你可少走很多弯路。因为这些经验书本上是学不到的，工艺的选择是综合考虑设备能力和人员技术能力的选择。没有员工的支持和信任，想成为优秀的工艺员是不可能的。通过这么长时间的学习与积累，你应达到下列技术水准和要求：  1、熟悉钻、铣、镗、磨、刨床的结构、工艺特点，  2、熟悉加工材料的性能。  3、扎实的刀具理论基础知识，掌握刀具的常规切削用量等。  4、熟悉本企业的工艺规范、准则及各种工艺加工能达到的一般要求，常规零件的工艺路线。合理的材料消耗及工时定额等。  5、收集一定量的刀具、机床、机械标准的资料。特别要熟悉数控机床用的刀具系统。  6、熟悉冷却液的选用及维护。  7、对相关工种要有常识性的了解。比如：铸造、电加工、热处理等。  8、有较好的夹具基础。  9、了解被加工零件的装配要求、使用要求。  10、有较好的测量技术基础。 第二步：精通数控编程和计算机软件的应用。  这一点，我觉得比较容易，编程指令也就几十个，各种系统大同小异。一般花1-2个月就能非常熟悉。自动编程软件稍复杂些，需学造型。但对于cad基础好的人来说，不是难事。另外，如果是手工编程，解析几何基础也要好!读书人对这些知识的学习是最适应的。在实践中，一个好程序的标准是：  1、易懂，有条理，操作者人人都能看懂。  2、一个程序段中指令越少越好，以简单、实用、可靠为目的。从编程角度对指令的理解，我以为指令也就G00和G01，其他都为辅助指令，是方便编程才设置的。  3、方便调整。零件加工精度需做微调时最好不用改程序。比如，刀具磨损了，要调整，只要改刀具偏置表中的长度、半径即可。  4、方便操作。程序编制要根据机床的操作特点来编，利于观察、检查、测量、安全等。例如，同一种零件，同样的加工内容，在立式加工中心和卧式加工中心分别加工，程序肯定不一样。在机械加工中，最简单的方法就是最好的方法。只要有实践经验的同行，想必都会同意这句话吧! 第三步：能熟练操作数控机床。  这需要1-2年的学习，操作是讲究手感的，初学者、特别是大学生们，心里明白要怎么干，可手就是不听使唤。在这过程中要学：系统的操作方式、夹具的安装、零件基准的找正、对刀、设置零点偏置、设置刀具长度补偿、半径补偿，刀具与刀柄的装、卸，刀具的刃磨、零件的测量(能熟练使用游标卡尺、千分卡、百分表、千分表、内径杠杆表)等。最能体现操作水平的是：卧式加工中心和大型龙门(动粱、顶梁)加工中心。  操作的练习需要悟性!有时真有一种“悠然心会，妙处难与君说”的意境!  在数控车间你就静下心来好好练吧!  一般来说，从首件零件的加工到加工精度合格这一过程都是要求数控编程工艺员亲自完成。你不能熟练操作机床，这一关是过不了的。 第四步：必须有良好的工装夹具基础和测量技术水平。  我这里把工装夹具及测量技术单列一条是因为：它对零件加工质量起到与机床精度一样重要的作用，是体现工艺人员水平的标志之一。整个工艺系统：机床精度是机床生产厂保证的，刀具及切削参数是刀具商提供的，一般问题都不大，只有工装夹具是工艺人员针对具体零件专门设计的，大凡上数控机床的零件都是有一定难度的，因而往往会出现难于预料的问题，我从事数控机床用户零件切削调试10来年，不要整改的夹具还真没碰上过。   调试时，首件零件加工不合格，一半以上原因是由于夹具的定位、夹压点、夹紧力不合理引起的。夹具方面的原因分析难度在于只能定性，很难定量。如对夹具设计、零件装夹没有经验的话，那困难就大了。在这方面的学习，建议向做精密坐标镗床的高级技师们请教。精准的测量水平时从事机加工的基本功之一，要能熟练使用游标卡尺、千分卡、百分表、千分表、内径杠杆表、卡钳等。有时零件加工，三坐标测量仪是指望不上的。必须靠手工测量。试想，零件都量不准确，哪个领导和工人师傅会信任你?  练好测量技术可要花很长时间哟! 第五步：熟悉数控机床。精通数控机床的维护保养。所谓熟悉数控机床，应做到：  1、熟悉数控电气元件及控制原理。能说出电箱里各个元件的名称及作用，能看懂电气原理图。能根据电气报警号，查出报警内容。  2、了解滚珠丝杆的结构、传动原理。清楚哪些因素对机床精度的影响比较大。  3、了解机床丝杆两端轴承的结构及对机床精度的影响。  4、了解机床的润滑系统(轴承、主轴、各运动副、齿轮箱等)，清楚各润滑点的分布。机床润滑油的牌号及每周或每月油的正常消耗量。  5、了解机床的致冷系统：切削(水、气)冷却、主轴冷却、电箱冷却等  6、了解机床的主传动结构，每台机床转速与扭矩之间具体数据特性。  7、了解机床导轨副特点：是线轨还是滑轨，刚性(承载能力)如何?  8、能排除常见操作故障(如：超极限、刀库刀号出错等)  9、精通机床的各项精度(静态、动态)指标及检测方法。  10、熟悉刀库机构及换刀原理。  以上几条没有3年以上的时间锻炼，恐怕是很难达到要求的。而且很多企业还不具备学习的条件。建议多向设备维修部门的师傅请教。机床的维护保养细节我就不多讲了，各企业都有各自的经验和标准。机床维护保养重点在于“养”，平时应该注意(应做好长期记录)：  1、每天开机注意机床各轴的启动载荷变化是否正常，这点很重要，启动载荷变化不正常，就意味着运动副或传动副的阻力变化了，得赶紧停机检查。否则，时间一长，对机床的损害极大;  2、注意润滑油的正常消耗量。过多过少，都必须检查。  3、勤清洗电箱空调滤网和通风口滤网。电箱内部电源模块、驱动模块的集成电路板一旦粘染含有铁粉的灰尘，那机床会出现莫名其妙的报警，修都修不好。就等换板子吧! 第六步：培养良好的习惯，适应数控加工的特点。(这一条是我个人所见，是否合理，大家可以讨论。)适合数控加工的高手应该是谦逊、严谨，冷静，思维缜密，做事有条理而又有主见的人。  1、一些大型零件的加工，不但加工内容多，还有空间三维坐标的转换。加工轨迹的计算非常复杂和难以确定，如果考虑问题不细致、全面，计算不精确，调试时程序修改越改越乱，出错的概率就大。“三思而后行”用在这里是最恰当不过的了。  2、零件调试过程是多人合作的过程，其中包括操作工、检验员、夹具设计、夹具装配人员等。出现问题时，要多征询他们的意见，多做试验，切忌武断下定论。对出错的员工不要过多责备，要有“慈悲”的心态。  3、数控机床的工作是靠指令来控制的，调试时，在“启动”按钮按下去之前，你必须十分是清楚机床运行的轨迹。要严谨、细致，千万不能让机床先动了再说。一旦程序有误或补偿参数不正确，或选错了坐标系。轻则报废零件，重则出安全事故。脾气暴糙、做事无头绪，而且屡教不改者是不适应数控机床操作的。我告诉大家一个事实：原来我们公司十多位用户调试切削工艺员，都是见多识广、经验老到之辈，可没有哪一个、哪一年不撞断过刀具的。  4、调试加工时出现问题，要冷静，千万不能慌张，再出现误操作。心理素质要好。  5、零件调试多次不合格时，做分析要有条理，给出责任要有依据。某些相关部门出于各种原因，会给出各种解释，这时你要有主见，记住：做错一件事不要紧，却不能选错做事的方法。  6、一个工艺员，因受环境所限，技术能力总是有局限性的。加上技术发展的日新月异，永远有提高的空间。当工厂内部的技术都已消化后，眼光要放外，紧跟国内外先进的加工技术，学习、消化。在技术方面做好老板的参谋。  以上是我心目中理想的数控编程高手，其实说到底，应该有高级工艺师、高级技师水平的编程员。

紧固螺钉   模具中常用紧固螺钉主要分为内六角圆柱头螺钉(内六角螺钉)，内六角平端紧定螺钉(无头螺钉)及六角头螺拴。  在模具中，紧固螺钉应按不同需要选用不同类型的优先规格，同时保证紧固力均匀、足够。下面将各类紧固螺钉在使用中的情况加以说明。 A.内六角圆柱头螺钉(内六角螺钉)   内六角螺钉的优先规格：M4，M6，M10，M12  内六角螺钉主要用于前、后模模料，型芯，小镶件及其它一些结构组件。除前述定位圈、唧咀所用的螺钉外，其它如镶件、呵裙、固定板等所用螺钉以适用为主，并尽量满足优先规格，用于前、后模模料紧固的螺钉，选用时应依照下述要求：  规格：模料宽度≤300mm选用M10  模料宽度>300mm选用M12  数量：模料长度≤300mm使用4个螺钉；模料长度>300mm而且≤500mm使用6个螺钉；模料长度>500mm而且≤800mm使用8个螺钉。  中心距：按下列两种方式选择  当选用M10时W1=10.5mm—14.5mm  L1=15n OR 20n  n表示倍数  当选用M12时W1=12.5mm—13.5mm  L1=25n OR 30n  n表示倍数   B.内六角平端紧定螺钉(无头螺钉)   无头螺钉主要用于镶针、拉料杆、司筒针的紧固。在标准件中，Ød和ØD相互关联，Ød是实际上所用尺寸，所以通常以Ød作为选用的依据，并按下列范围选用。a.当Ød≤3.0mm或9/64″时，选用M8b.当Ød≤3.5mm或5/32″时，选用M10c.当Ød≤7.0mm或3/16″时，选用M12d.当Ød≤8.0mm或5/16″时，选用M16e.当Ød≥8.0mm或5/16″时，用压板固定 C.六角头螺拴   六角头螺拴仅作为垃圾钉的替用品，使用品种较为单一，一般使用M10X20、M12X20两种形式。  使用数量据下述要求而定。  当模坯顶针板长度≤350时，选用数量4个；当坯顶针板长度≥400时，选用数量6个；当模坯顶针板长度≥600时，选用数量8个。

数控加工作为机械制造业中先进生产力的代表，经过10余年的引进与发展，已经在汽车、航空、航天和模具等行业发挥了巨大作用。 数控编程是影响数控加工质量和效率的一个重要方面，尤其在高速和精密加工中更为突出。在机械行业中，由于数控编程人员的水平高低不同，因此需要通过建立一定的规范，让大家避免低层次错误和重复性问题的发生。 一、数控加工编程流程数控加工编程的一般流程包括：确定编程依据、建立工艺模型、定义加工操作、生成刀位轨迹、加工轨迹仿真、后处理、数控加工程序仿真模拟、数控加工程序校对检查、发放现场加工和数控加工程序定型等。 1.确定编程依据数控编程依据主要包括三维模型、工程图样和零件制造指令(数控工艺规程)，通过数控编程依据可获取以下信息：零件信息、数控加工工艺方案、数控机床类型、装夹定位方式、刀具、工序以及工步、加工程序号和产品加工状态等。 2.建立工艺模型在零件三维模型和工程图样的基础上进行工艺模型的设计，主要包括：零件三维模型的修剪、建立工艺参考面、建立工艺定位孔、压板及位置设计和加工面的余量处理等。 3.定义加工操作生成刀位轨迹定义加工操作，生成刀位轨迹，主要内容包括：定义编程坐标系，充分考虑加工材料特性、刀具切削特性、机床切削特性和零件需要去除的材料状况等因素，依据工艺要求定义加工方式(包括各种走刀策略等)、工艺参数(包括余量、进给速度、主轴转速和加工刀路的跨距等)以及辅助属性(包括对刀点、安全面和数控机床属性等)，最终生成刀位轨迹。 4.加工轨迹仿真验证加工轨迹仿真验证主要内容包括：检查刀具、机床、工件、夹具定义是否齐备，尺寸是否准确;检查加工操作，定义每一个工序应该达到的零件尺寸是否正确;检查加工操作定义中的加工方式(如粗加工策略、刀补加工和腔体加工等选择)是否正确、合理;检查加工过程中数控机床工作台、被加工零件、刀具和夹具之间是否存在过切、欠切或碰撞干涉等问题;检查工艺参数是否合理等。 5.后置处理后置处理可以是独立的处理过程，也可以与刀位文件的生成过程合为一体，根据处理软件的功能，选择适当的处理方式，而对于后处理有以下几点要求：生成特定数控系统专用的加工程序，应选择其特定的后置处理软件;后置处理软件的开发或定制，要结合特定的控制系统和机床运动结构类型;后置处理软件要保证刀位加工信息的充分转换，且满足控制系统语法的要求;后置处理时，自动将必要的注释说明加入到加工程序中。 6.数控加工程序仿真验证在编程软件或结合数控仿真软件功能的基础上，尽可能地对数控加工程序所涉及的各个方面进行验证，以保证最终加工程序的正确性，并对相应的数控加工程序仿真验证进行记录。仿真验证主要包括以下内容：检查加工程序中，注释信息是否正确;检查数控加工程序中，加工方式的选择是否正确;检查加工程序中，刀具尺寸信息是否正确;检查数控加工程序中，每一个工序应该达到的零件尺寸信息是否正确;检查数控加工程序中，刀具补偿信息是否正确;检查数控加工程序中，是否有过切、欠切或碰撞干涉等问题;检查数控加工程序中，主轴转速、进给速度是否与当前数控机床相匹配等。 7.数控加工程序校对检查数控程序的校对与工艺文件的校对完全不同，程序格式是一个个坐标点，如果一行行地校对程序内容，需要花费大量的时间，也是不切实际的。 程序的校对工作主要从以下几个方面考虑。①模型。模型是保证程序正确的基本要素，需要校对模型的正确性，分析模型所有数据与工艺文件要素是否一致。②坐标系。检查编程的加工坐标系方向与工艺文件要求的是否相符、是否便于操作、坐标系选择是否合理以及是否便于控制尺寸。③加工策略。不同的加工策略生成的程序是绝然不同的，程序量也大小不一，而分析加工策略的合理性，主要是控制程序的刀具轨迹，控制加工质量和效率。④刀具。刀具材料、规格和形式是根据零件材料和零件加工部位确定的，不同的刀具直接影响加工效率和加工质量。⑤进刀点和退刀点。进刀点和退刀点是造成刀啃伤、扎伤零件的主要因素，也是影响表面质量的重要方面。⑥程序格式。不同的数控系统对程序的格式要求不同，一般可以通过对后处理程序的编辑，生成满足不同控制系统要求的加工程序，程序格式的校对主要是在程序首尾部分，不影响程序的加工质量。 数控程序必须做到完整、正确、统一和协调，保证操作者能够正确使用程序，加工出合格产品。数控加工程序应能保证整个过程的合理性、安全性和稳定性。 8.数控程序现场试加工及加工程序定型对一些工艺性复杂、加工难度大、尺寸精度高或批量大的零件，要组织数控编程人员、车间工艺主管人员、操作人员和检验人员等对现场试加工情况进行跟踪、记录，以便即时更正不合理的装夹定位方式和切削参数等。对于一些单件生产的零件，在工艺性好、尺寸精度不高的情况下，应尽量避免试切加工，而是留到数控加工仿真环节发现问题并更正，以便提高编程效率，降低生产成本。对于批量生产的零件，应该在第一批次生产完后，对数控加工程序进行定型、入库统一管理。 二、数控程序及制造大纲(FO)的管理 1.数控程序的命名为方便查阅，易于识别、调用和管理，必须对第一个数控程序文件进行合理的命名。数控机床的编码的倍数不同，且一般只识别数字和字母，不同的数控系统所识别的程序格式也不同。因此，数控程序命名的形式一般为：名称+后缀。 (1)名称组成一般为：产品代号_加工类型+工序号_程序版次。其中“产品代号”即为引用涉及零件的图号;“加工类型”即为是铣(M)还是车(L);“工序号”即为工艺文件中的工序号;“程序版次”即新版(NEW)，换版后可以用001、002……等依次类推进行管理。 (2)后缀组成：一般为txt、mpf等。 (3)数控程序命名示例：某产品代号为D25—1155—12—00，有三道工序需要数控加工，其中工序15为数控铣加工工序，第一次编制的数控程序，则其相应的数控程序文件在程序库中的名称如图2所示。 (4)数控程序的命名以符合控制系统要求，以及便于识别、调用和管理为原则。 2.刀具的命名在编制加工工艺时，需要定义各种刀具类型、刀具材料和刀具本身的几何参数等。在未建立切削参数数据库前，只能靠手动输入，因此效率较低，而且完成的也只是简单的重复劳动，最终生成的程序对于操作者来说不直观，对工艺人员的水平要求较高。通过实际加工中的经验总结，可以通过相应的CAM软件(NX软件)建立加工数据库，在以后的操作中可以直接从库中调用。建立库则应先定义刀具编号，为便于标识可在NX刀具库中用如下方法表示。 (1)立铣刀：LX+D+直径+L+刀具伸出长度+La+刀具刃长+Z+刃数+R+底齿半径。如LXD25L50La25Z3R1.5_L7表示：立铣刀的直径为25mm，工作长度要求最小50mm，刃长要求最小25mm，刃数为3刃，底角为R1.5mm;L7为加工7075进口铝材。 (2)钻头：ZT+D+直径+刀具伸出长度+La+刀具刃长+Z+刃数+J+钻角。如ZTD6.5L30La20Z2J120表示：此钻头的直径为6.5mm，工作长度要求最小30mm，刃长要求最小20mm，刃数为2刃，钻尖角为120°。 在后置时，要求其刀具信息一起输出，这样可以防止操作者在漏改刀号或刀长的情况下运行程序。其主要目的是为数控程序编制和程序仿真建立统一标准，也便于刀具的统一发放和校对。 3.数控加工工序内容要求在制造大纲(FO)中，有必要对数控加工工序内容提出出一些要求，防止制造大纲(FO)与数控程序不一致，造成零件的报废。 具体要求如下：(1)要清楚地标明毛坯或零件的装夹定位面和工件坐标原点及坐标系，并保证坐标原点及坐标系与加工程序一致;(2)要清楚地标明压板压紧零件或毛坯的位置，以及压板螺栓上顶面的极限高度;(3)要简要叙述所需刀具的必要规格参数，和该刀具所加工的零件部位;(4)要准确地表达加工零件的数控程序名;(5)要准确地表达加工该零件的工装。 数控技术作为多年来的先进制造技术，其技术含量很高，涉及多方面的内容，尤其是数控加工编程的快速高效化、高速切削的应用、数控工艺程序编制的规范化和标准化等方面。 数控加工技术效率的发挥在很大程度上和企业本身的技术管理模型相关。数控加工程序编制的规范化、标准化，在一定程度上体现了企业自身数控加工技术应用水平，通过规范化来约束数控程序的多样化，提高刀具轨迹的质量，比如在工艺文件中注明定位基准、对刀基准、坐标系、刀具参数与切削参数;对于程序的编制可从二维轮廓加工、三维曲面加工、固定循环、刀具补偿和刀具轨迹加工策略等多个方面进行规范化编程;在典型零件加工工艺经验的基础上，建立标准化、规范化的数控程序模板，可以大幅度提高编程质量和产品的加工效率。对于企业成功的产品加工工艺与数控加工经验，可以以模板形式保存，既有利于资源的重复利用，同时还可作为技术交流的资源。 因此，有效的数控加工工艺与数控编程模板、相应规范的使用，可在很大程度上减少质量事故，降低成本，提高加工的效率。

紧固螺钉 模具中常用紧固螺钉主要分为内六角圆柱头螺钉(内六角螺钉)，内六角平端紧定螺钉(无头螺钉)及六角头螺拴。   在模具中，紧固螺钉应按不同需要选用不同类型的优先规格，同时保证紧固力均匀、足够。下面将各类紧固螺钉在使用中的情况加以说明。 A.内六角圆柱头螺钉(内六角螺钉)   内六角螺钉的优先规格：M4，M6，M10，M12  内六角螺钉主要用于前、后模模料，型芯，小镶件及其它一些结构组件。除前述定位圈、唧咀所用的螺钉外，其它如镶件、呵裙、固定板等所用螺钉以适用为主，并尽量满足优先规格，用于前、后模模料紧固的螺钉，选用时应依照下述要求：  规格：模料宽度≤300mm选用M10  模料宽度>300mm选用M12  数量：模料长度≤300mm使用4个螺钉；模料长度>300mm而且≤500mm使用6个螺钉；模料长度>500mm而且≤800mm使用8个螺钉。  中心距：按下列两种方式选择参见图5.5.6  当选用M10时W1=10.5mm—14.5mm  L1=15n OR 20n  n表示倍数  当选用M12时W1=12.5mm—13.5mm  L1=25n OR 30n  n表示倍数   B.内六角平端紧定螺钉(无头螺钉)   无头螺钉主要用于镶针、拉料杆、司筒针的紧固。在标准件中，Ød和ØD相互关联，Ød是实际上所用尺寸，所以通常以Ød作为选用的依据，并按下列范围选用。a.当Ød≤3.0mm或9/64″时，选用M8b.当Ød≤3.5mm或5/32″时，选用M10c.当Ød≤7.0mm或3/16″时，选用M12d.当Ød≤8.0mm或5/16″时，选用M16e.当Ød≥8.0mm或5/16″时，用压板固定 C.六角头螺拴   六角头螺拴仅作为垃圾钉的替用品，使用品种较为单一，一般使用M10X20、M12X20两种形式。  使用数量据下述要求而定。  当模坯顶针板长度≤350时，选用数量4个；当坯顶针板长度≥400时，选用数量6个；当模坯顶针板长度≥600时，选用数量8个。

CNC数控加工工艺流程  加工工序规划是指整个工艺过程而言的，不能以某一工序的性质和某一表面的加工来判断。例如有些定位基准面，在半精加工阶段甚至在粗加工阶段中就需加工得很准确。有时为了避免尺寸链换算，在精加工阶段中，也可以安排某些次要表面的半精加工。   当确定了零件表面的加工方法和加工阶段后，就可以将同一加工阶段中各表面的加工组合成若干个工步。 1．加工工序划分的方法   在数控机床上加工的零件，一般按工序集中的原则划分工序，划分的方法有以下几种： （1）按所使用刀具划分  以同一把刀具完成的工艺过程作为一道工序，这种划分方法适用于工件的待加工表面较多的情形。加工中心常采用这种方法完成。 （2）按工件安装次数划分  以零件一次装夹能够完成的工艺过程作为一道工序。这种方法适合于加工内容不多的零件，在保证零件加工质量的前提下，一次装夹完成全部的加工内容。 （3）按粗精加工划分  将粗加工中完成的那一部分工艺过程作为一道工序，将精加工中完成的那一部分工艺过程作为另一道工序。这种划分方法适用于零件有强度和硬度要求，需要进行热处理或零件精度要求较高，需要有效去除内应力，以及零件加工后变形较大，需要按粗、精加工阶段进行划分的零件加工。 （4）按加工部位划分将完成相同型面的那一部分工艺过程作为一道工序。  对于加工表面多而且比较复杂的零件，应合理安排数控加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题。 2．加工工序划分的原则零件是由多个表面构成的，这些表面有自己的精度要求，各表面之间也有相应的精度要求。为了达到零件的设计精度要求，加工顺序安排应遵循一定的原则。 （1）先粗后精的原则  各表面的加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的顺序进行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。如果零件的全部表面均由数控机床加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的顺序进行，即粗加工全部完成后再进行半精加工和精加工。粗加工时可快速去除大部分加工余量，再依次精加工各个表面，这样可提高生产效率，又可保证零件的加工精度和表面粗糙度。该方法适用于位置精度要求较高的加工表面。这并不是绝对的，如对于一些尺寸精度要求较高的加工表面，考虑到零件的刚度、变形及尺寸精度等要求，也可以考虑这些加工表面分别按粗加工、半精加工、精加工的顺序完成。对于精度要求较高的加工表面，在粗、精加工工序之间，零件最好搁置一段时间，使粗加工后的零件表面应力得到完全释放，减小零件表面的应力变形程度，这样有利于提高零件的加工精度。 （2）基准面先加工原则  加工一开始，总是把用作精加工基准的表面加工出来，因为定位基准的表面精确，装夹误差就小，所以任何零件的加工过程，总是先对定位基准面进行粗加工和半精加工，必要时还要进行精加工，例如，轴类零件总是对定位基准面进行粗加工和半精加工，再进行精加工。例如轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔为精基准加工孔系和其他表面。如果精基准面不止一个，则应该按照基准转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面的加工。 （3）先面后孔原则  对于箱体类、支架类、机体类等零件，平面轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠，故应先加工平面，后加工孔。这样，不仅使后续的加工有一个稳定可靠的平面作为定位基准面，而且在平整的表面上加工孔，加工变得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。通常，可按零件的加工部位划分工序，一般先加工简单的几何形状，后加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，后加工精度较高的部位；先加工平面，后加工孔。 （4）先内后外原则  对于精密套筒，其外圆与孔的同轴度要求较高，一般采用先孔后外圆的原则，即先以外圆作为定位基准加工孔，再以精度较高的孔作为定位基准加工外圆，这样可以保证外圆和孔之间具有较高的同轴度要求，而且使用的夹具结构也很简单。 （5）减少换刀次数的原则  在数控加工中，应尽可能按刀具进入加工位置的顺序安排加工顺序.