数控雕铣机在广告标识业中的典型应用有：胸牌加工、切割水晶字、雕刻三维字、制作沙盘部件、加工灯箱组件、加工有机制品和雕刻浮雕文字及图案等。 数控雕铣机的能力怎么检测呢?“用得是否舒服”是数控雕铣机能力检测的最直接方法。随着数控雕铣机在广告标识业中应用面的普及，数控雕铣机已不再只是实力的象征，而已成为实实在在的批量型的专业生产工具。 数控雕铣机数控加工的准备工作，工艺设计是对工件进行数控加工的前期工艺准备工作.它必须在程序编制之前完成。因为只有工艺设计方案确定以后.编程才有依据。工艺方面考虑不周是造成数控加工差错的主要原因之一，工艺设计不当，往往要成倍增加工作量，有时甚至要推倒重来。因此。编程人员一定要注意先把工艺设计做好.不要急急忙忙先考虑编程。 使用数控雕铣机时，要保护自己，必须要注意以下注意事项： 1.避免用眼睛直视雷射光 2.戴用适当的雷射护目镜 3.工作对象旁移开不必要之反光物 4.身体避免进入光束和其反射范围内 5.雷射本体尽量避免架设正好人眼高度 6.注意雷射加工环境的通风或排气状况 7.光束路径周围尽量封闭，以防雷射光外泄 8.未经许可不得使用，只许有受过专业训练的人员操作

 精密数控车床具有高效率、高精度、高自动化等特点，广泛应用在精密零件的加工生产。下面东莞沃尔鑫和大家一起来看看精密数控车床的安全操作注意事项。  精密数控车床设备  1、安装精密数控车床的卡盘时要将锁紧螺丝固紧在主轴上，以免开车时滑脱造成事故。 2、精密数控车床出现异常现象时,应立即停车排除,或通知检修工人检修。 3、不得在机床滑动部位放置扳手等物，不准在机床顶尖上或床身台面上修整锤击工作。 4、经常检查数控车床刀架转动是否正常，定位是否准确，快速机构是否灵活可靠。 5、清除数控车床上妨碍工作的杂物,检查防护装置、刀架等是否正常、牢固,各手柄是否灵活、定位准确,电源及接地装置是否良好,确认无误后方可开动按润滑图表规定加油,检查油质、油量是否正常，油路是否通畅。 6、操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 7、不得任意抚摸机床的运转部位，或用手制动机床转动部位。 8、非操作人员不要随意靠近数控车床，尤其是在车床工作时，无关人员应该离开工作现场。 以上就是精密数控车床的安全操作事项，为了提高工作效率，并且保证自己和他人的安全，请大家自觉遵守。

  一、序言  CNC数控车床加工已越来越多的应用于现代制造业，并发挥出普通车床无法比拟的优势，CNC数控车床加工主要有以下几特点：  1.CNC数控车床加工传动链短，与普通车床相比主轴驱动不再是电机皮带齿轮副机构变速，而是采用横向和纵向进给分别由两台伺服电机驱动运动完成，不再使用挂轮、离合器等传统部件，传动链大大缩短。  2.刚性高，为了与数控系统的高精度相匹配，CNC数控车床加工的刚性高，以便适应高精度的加工要求。  3.轻拖动，刀架（工作台）移动采用滚珠丝杠副，摩擦小，移动轻便。丝杠两端的支承式专用轴承，其压力角比普通轴承大，在出厂时便选配好；CNC数控车床加工的润滑部分采用油雾自动润滑，这些措施都使得CNC数控车床加工移动轻便。  二、CNC数控车床加工特点  1.自动化程度高，可以减轻操作者的体力劳动强度。CNC数控车床加工过程是按输入的程序自动完成的，操作者只需起始对刀、装卸工件、更换刀具，在加工过程中，主要是观察和监督车床运行。但是，由于数控车床的技术含量高，操作者的脑力劳动相应提高。  2.CNC数控车床加工零件精度高、质量稳定。数控车床的定位精度和重复定位精度都很高，较容易保证一批零件尺寸的一致性，只要工艺设计和程序正确合理，加之精心操作，就可以保证零件获得较高的加工精度，也便于对CNC数控车床加工过程实行质量控制。  3.CNC数控车床加工生产效率高。CNC数控车床加工是能再一次装夹中加工多个加工表面，一般只检测首件，所以可以省区普通车床加工时的不少中间工序，如划线、尺寸检测等，减少了辅助时间，而且由于CNC数控车床加工出的零件质量稳定，为后续工序带来方便，其综合效率明显提高。  4.CNC数控车床加工便于新产品研制和改型。CNC数控车床加工一般不需要很多复杂的工艺装备，通过编制加工程序就可把形状复杂和精度要求较高的零件加工出来，当产品改型，更改设计时，只要改变程序，而不需要重新设计工装。所以，CNC数控车床加工能大大缩短产品研制周期，为新产品的研制开发、产品的改进、改型提供了捷径。  5.CNC数控车床加工可向更高级的制造系统发展。CNC数控车床加工及其加工技术是计算机辅助制造的基础。  6.CNC数控车床加工初始投资较大。这是由于CNC数控车床加工设备费用高，首次加工准备周期较长，维修成本高等因素造成。  7.CNC数控车床加工维修要求高。数控车床是技术密集型的机电一体化的典型CNC数控车床加工产品，需要维修人员既懂机械，又要懂微电子维修方面的知识，同时还要配备较好的维修装备。  三、适合CNC数控车床加工的零件  1.CNC数控车床加工最适合多品种中小批量零件。随着CNC数控车床加工制造成本的逐步下降，现在不管是国内还是国外，加工大批量零件的情况也已经出现。加工很小批量和单件生产时，如能缩短程序的调试时间和工装的准备时间也是可以选用的。  2.精度要求高的CNC数控车床加工零件。有于CNC数控车床加工的刚性好，制造精度高，对刀精确，能方便的进行尺寸补偿，所以能加工尺寸精度要求高的零件。  3.CNC数控车床加工表面粗糙度值小的零件。在工件和刀具的材料、精加工余量及刀具角度一定的情况下，表面粗糙度取决于切削速度和进给速度。普通车床是恒定转速，直径不同切削速度就不同，像CNC数控车床加工具有恒线速切削功能，车端面、不同直径外圆时可以用相同的线速度，保证表面粗糙度值既小且一致。在加工表面粗糙度不同的表面时，粗糙度小的表面选用小的进给速度，粗糙度大的表面选用大些的进给速度，可变性很好，这点在普通车床很难做到。  4.轮廓形状复杂的零件。任意平面曲线都可以用直线或圆弧来逼近，CNC数控车床加工具有圆弧插补功能，可以加工各种复杂轮廓的零件。  四、CNC数控车床加工的管理使用  CNC数控车床加工的使用好坏既需要操作者的精心使用，又必须依靠科学的管理，完善的管理制度、科学的生产模式是提高生产效率的有效手段。  1.建立健全完善的管理制度，有效控制、监督数控车床相关人员的工作，使车床的操作、运行全过程受控。  2.加强技术人员、技术工人管理人员的培训。数控加工的培训是一向长期的工作，是一个不断提高的过程。通过培训工艺人员可以编制更加简化的数控加工工艺、简化程序、缩短加工时间；技术工人可以提高操作技能；管理人员可以更加了解数控设备的特点、过程控制，以现代生产管理理念实施管理。  3.科学组织生产。改进停工待料，生产能力不平衡问题，提高CNC数控车床加工的开工率，合理安排生产节拍，合理分配生产任务。利用零件加工的相似性，将待加工零件进行分类，从而在工艺编制、生产计划及调度中合理安排，提高设备生产能力的平衡度。科学的生产批次将极大限度的降低车床调整时间比例、工装准备时间比例，可提高批量效率。  4.为了发挥CNC数控车床加工的价值，操作者必须正确的掌握数控车床操作原则。按车床操作规程正确操作车床；按工艺和程序要求加工零件；CNC数控车床加工前协调零件、刀具、压板等尺寸避免干涉和碰撞；提高技术素质，减少装刀、找正等非加工时间；正确维护保养各种辅具确保精度可靠。  五、结论  CNC数控车床加工的应用已日益广泛，如何“管好、用好、维护好”数控车床已成为亟待解决的重要问题。CNC数控车床加工的使用不是简单的使用设备，是一相继属性很强的应用工程。只有科学的管理，充分了解CNC数控车床加工的特点，协调好各生产环节的平衡，才能真正发挥出它的经济效益。​

  暴雨倾盆，电闪雷鸣，如何更好的维护CNC数控机床？ 夏季的天气越来越热，雷雨天气也越来越多，国内南方很多区域都出现强降雨，甚至有些地区出现水灾。而很多使用CNC数控机床的客户，由于生产车间狭小、闷热，容易忽视对于设备的保养和维护，而往往在这样的天气中，设备更容易发生故障。 虽说随着科技的进步，一般来说，加工中心的使用情况没有什么苛刻要求，可安排于普通机床一样的生产车间。但由于数控机床中含有大量的电子元件，它们最怕阳光直接照射，也怕湿润和粉尘、振动等，这些匀可使电子元件受到腐化变坏或造成元件间的短路，引起机床运行不正常。 为了CNC数控机床更好的发挥性能，应该注意以下几点： 1、创建一个良好的使用环境 对于使用者而言，重要是细致四周情况的掩护，注意空气的潮度和湿度，空气湿度要尽量避免高于35RH。虽然机床采用钢结构和铸铁，但控制系统的电路板、线路、电子元器等，在潮湿的空气中很容易受潮发生故障。并且要在工作注意细节，比如说现在的雨季，就要细致到不要将雨伞带到生产现场，调换鞋子等。 2、尽量提高机床的使用率 CNC数控机床购进后，要是它的开动率不高，这不光使用户投入的资金起不到再生产的作用，另有一个令人担心的事情就是保修期，因为无论什么设备它都有一个保修期限，用户就应在这时期充分利用机床，使其单薄部份尽早暴露出来，以便在保修期内得以处理。平常缺少生产任务，也不能空闲不用，这不是对设备的爱护，反而由于长期不用，可能由于受潮等原因加快电子元器件的变质或损坏。数控机床操作者要定期通电每次空运行1小时左右，利用机床运行时的发热量往复除或低落机内的湿度。 3、严格遵守安全用电守则 CNC数控机床必须严格要求接入地线，且采用三芯电源插头，减少静电干扰，提高机器稳定性以及对操作人员的保护。 而且夏季由于用电量过大，又适逢雷雨季节，往往会出现供电线路电压不稳等，引发故障，甚至烧毁驱动器等元件。如有可能在雷电交加时停止设备工作。或者购买相应型号的电压稳压器。 

  近年来，随着新型产品的不断出现和零件复杂程度的不断加大，数控加工以其强大的优势得到了迅速普及，已经成为一个企业争取市场优势的决定因素之一，因此，如何提高数控加工效率，充分发挥数控加工的优势，是许多企业面临的主要问题之一。 1.提高数控加工效率的方法 数控加工技术虽然是一种计算机集成制造技术，但它离不开相应的管理及配套技术．要提高数控加工效率，应该提高认识、转变观念，完善和加强各种相应的配套技术措施和管理水平。 1.1提高认识，转变观念 第一，数控技术是一项综合技术，除数控机床外还必须有相应的配套技术，才能充分发挥的效率。 第二，数控设备都有它的生命周期，一台新设备、一项新技术在一定的时期内会显示出很强的生命力，但随着时间的推移会逐渐被淘汰，取而代之的又是更新的技术和设备。 第三，在数控加工技术的发展过程中，人的素质起着决定性的作用，这里的人包括管理人员、工程技术人员、工程维护人员和操作使用人员。 1.2培养优秀的数控技术人才 数控机床虽然智能化程度很高，但是人的作用却至关重要，没有技术好的编程人员，数控机床的效率就不可能得到有效地提高，没有好的机床操作者就达不到最佳加工方式，产品的合格率就会降低，同时也会大大降低数控机床的使用效率和缩短机床的使用寿命。 1.3以管理和技术支持为后盾 管理者对数控机床往往存在误区：譬如，认为加工中心一类的数控机床为贵重机床，粗加工不能用，太精密的工件又不一定能加工，这样，就自然把加工对象压缩到很小的范围内，使数控机床任务不饱满；给数控机床安排不合适的工件加工或不控制工件的毛坯质量，导致经常出现质量事故；生产管理的计划性不强，安排数控加工时不给与足够的技术准备时间，指望用数控机床来“突击加工”，但由于数控机床准备工时较长，经常出现不能按时完成任务的情况．因此，管理层对数控技术的应用的发展也具有重要的作用。 1.3.1刀具的管理措施 与进口刀具相比较，国产刀具质量较差，表现为几何尺寸的精度低，表面粗糙，寿命短，为了提高数控加工效率和加工质量，可以从以下几个方面采取措施：第一，对刀具进行预调，这样可以减少刀具在机床上的安装调整时间，减少操作者刀具准备的时间， 第二，刀具刃磨。这里指重磨，数控机床所使用的刀具最好是数控刀具磨床所磨的刀具，当刀具用钝时，应及时刃磨后入库，保证出库的刀具能够正常使用。 第三，对刀具进行计算机管理。随着数控加工复杂程度的不断增加，刀具的管理也越来越复杂，对刀具的人工管理容易产生错误。所以，应该推行刀具的计算机管理，刀具的计算机管理应该包括出入库管理、借还管理、配刀管理、刀具尺寸的测量管理、刀具的寿命管理、刀具的报废管理、统计报表、刀具的查询、与切削参数数据库连接的接口以及刀具库的维护等内容。关于刀具的种类和库存量，应根据数控机床的数量，不断充实扩展。 1.3.2．工装夹具的应用与管理 工装夹具的选择与工件的安装时间和测量时间有直接关系，也就是与加工的辅助时间有关系。 （1）推广和改进组合夹具及组合真空夹具的应用，缩短辅助时间。 （2）尽可能提高工件基准选择的统一性，减少工装定位的工作量和夹具的数量。 （3）采用定力夹具，防止工件产生装夹变形，提高加工精度。 （4）积极推广工装夹具的计算机辅助管理。 1.3.3产品的设计工艺 （1）圆角、斜角的大小变化要尽量统一，从而简化编程和刀具选择。 （2）设计合理的工件结构，使其更适合于数控加工。 （3）改进工艺，使表面粗糙度和尺寸精度更加合理。 1.3.4毛坯工艺与管理 （1）提高定位基准精度，使加工余量均匀。 （2）提高毛坯质量，如应力消除等，防止产生加工变形。 1.3.5合理安排工艺路线 应该采取措施防止和减少零件变形；如果反复修正基准，可采用无应力装夹；对重要零件应采取粗加工后自然时效。 1.3.6零件试切 要严格产品试切制度，认真作好试切记录；对于首件产品的试切加工，编程工艺人员应该亲自到达现场指导。 1.3.7及时完善各种配套标准建设 在缺乏标准的情况下，要完善和制定相关标准，如工艺参数特别是高速铣削参数的标准的制定。 1.3.8数控加工的管理 数控加工具有很大的灵活性，工件种类繁多且大多结构比较复杂，需要刀具的种类和数量也比较多，因此，合理有效的管理至关重要。 第一，零件的编程。编程的管理主要包括编程准备工作的安排、编程所需原始资料的获取（如CAPP、共夹量具、刀具标准等）和程序的管理（包括介质管理和信息管理）。 编程准备工作主要包括刀具准备清单和进度情况、刀具的使用频率和磨损情况以及工夹量具库的管理。 第二，机床的维护．机床的维护包括三个方面内容：（1）预防性维护，以保证机床的正常运行；（2）故障性维修，消除故障，恢复设备的正常运行；（3）对老的数控机床进行改造，以降低新设备投资费用，充分提高设备的使用效率。 为了搞好机床的维护工作，要注重搜集相关资料（特别是进口机床），准备必要的机床维修备件，定期对机床维修人员进行必要的培训，并提高数控加工技术人员的待遇。 同时，还要注重环境温度的控制。夏天高温，机床的故障率会相应提高，因此，厂房应该有降温措施，对于开放式厂房，粉尘浓度高，易造成数控设备的故障，所以，应该改善数控加工车间的环境条件。 第三，实现调度自动化。 2.以创新工艺方法为重点 工艺技术人员是产品生产中的重要保证，工艺技术人员必须了解每台数控机床的各项参数，只有这样，才能知道什么零件在什么机床上加工效率高，数控机床上加工的零件应该怎样装夹才能加工的又快又不变形等。目前，一般公司现有的工艺方法还不能有效提高数控机床的加工效率，应该多进行相关方面的培训，在工艺方法上进行创新，提高数控机床的加工效率。 3.实现柔性制造 柔性制造系统是指适用于多品种、中小批量生产的具有高柔性且自动化程度极高的制造系统。柔性是FMS的最大特点，即系统内部对外部环境的适应能力，自动化是指将手工操作减至最低，甚至最后完全取消。FMS克服了传统的刚性自动线只适用于大量生产的局限性，表现出了对多品种、中小批量生产制造自动化的适应能力．随着社会对产品多样化、制造低成本、制造周期短的要求日趋迫切，由于微电子技术、计算机技术、通讯技术、机械与控制技术的进步，柔性制造技术发展迅猛并且日臻成熟。 柔性制造系统（FMS）通常包括3台以上的CNC机床（或加工中心），由集中的控制系统及物料系统连接起来，可在不停机的情况下实现多品种、中小批量的加工管理，FMS是使用柔性制造技术最具代表性的自动化制造系统．由于装配自动化技术远远落后于加工自动化技术，产品的最后装配工序一直是现代化生产的一个瓶颈问题．研制开发适用于中小批量、多品种生产的高柔性装配自动化系统，特别是柔性装配单元（FAC）及相关设备已经越来越广泛的引起人们的重视[1]1-10。 4.结论 要提高数控加工效率，要从观念转变、人才培训、工艺改进、柔性制造、设备维护和综合配套管理几个方面进行，经过实践摸索，证明以上方法是行之有效的，而且已经获得相关企业单位的认可，正在得到应用和推广。

  随着现代制造加工技术的不断发展，数控加工设备和其配套的CAM系统得到了广泛的应用和发展。CAM系统生成的加工刀具轨迹（即走刀方式）是控制设备加工运作的核心，它直接影响加工工件的精度、表面粗糙度、总体加工时间、机床刀具的使用寿命等多个方面，最终决定生产效率。   本文通过对走刀方式的不同特点，及影响其选择的部分因素的分析，并且针对铣削过程中工艺方法及走刀方式的比较，为如何选择合适的走刀方式提供了参考依据。   一、走刀方式   1、走刀方式的基本概念   数控加工中，走刀方式是指刀具完成工件切削时的轨迹规划方式。在对同一个零件加工中，多种走刀方式都可以达到零件的尺寸及精度要求，但加工效率却不相同。   2、走刀方式的分类   走刀方式可化分为4类：单向走刀、往复走刀、环切走刀和复合走刀。复合走刀是前三种的混合走刀。采用单向或往复走刀，从加工策略来说都是行切走刀。因此根据加工策略的不同，走刀方式又可分为行切、环切和其他特殊方式。通常使用的是行切和环切。   行切方式加工，有利于发挥机床的最大进给速度，同时其切削表面质量也好于环切加工。然而，当复杂的平面型腔带有多个凸台从而形成多个内轮廓时，常常会产生附加的抬刀动作，即在刀具轨迹某处，或者为避免刀具与凸台发生干涉，或者为使刀具回至剩余未加工区域，就要让刀具抬起，使之距加工平面有一定高度，再平移至另外一刀具轨迹起始处，然后继续切削动作。   行切加工刀具轨迹主要由一系列与某一固定方向平行的直线段组成，计算简单。适用于简单型腔精加工或去除大余量的粗加工。如图1—往复行切刀轨。   环切加工中刀具沿着边界轮廓相似的路径走刀，由一组封闭曲线组成，能保证刀具切削零件时保持相同的切削状态。由于环切加工是通过连续偏置构造当前环形轨迹图来计算下一条环形轨迹，计算复杂且耗时。适用于复杂型腔及曲面的加工。如图2—环切刀轨。   二、影响走刀方式的因素   1、工件自身的形状及几何要素：工件自身的形状及几何要素包括加工域的几何形状、岛屿的大小和位置等方面。这是工件本身固有的特性，是属于不可变化的因素，但却是决定走刀方式的根本因素。   2、工艺路线：工艺路线是实现加工目的的直接过程，是走刀方式选择的直接依据。工艺路线决定了加工域的先后顺序，岛屿的合并及拆分，粗加工、半精加工、精加工的划分等。实现目标的工艺路线有多种，这就决定了走刀方式的不同选择。   3、工件材料：工件材料也是决定走刀方式的因素之一，工件材料是直接的加工对象，并不直接影响走刀方式，但会对刀具材料、大小、加工方式等选用产生影响，从而间接影响走刀方式。工件毛坯的形状和大小等会造成工件各部分的加工余量分配是否均匀，同时对可选毛坯的工件，利用毛坯大小、形状的不同，会改变装夹方式、加工域的重新分配等影响加工策略，导致采取不同的走刀方式。   4、工件的装夹及紧固方式：工件的装夹及紧固方式也间接影响走刀方式，如压板产生的新“岛屿”的影响，紧固力对切削用量影响而导致走刀方式的改变，振动对走刀方式影响。   5、刀具的选用：刀具的选用包括刀具材料、刀具形状、刀具长度、刀具齿数等，这些参数决定了刀具与工件接触的面积大小和频率，因而决定了单位时间里切削材料的体积大小和机床负荷，其耐磨程度与刀具寿命则决定了切削时间的长短。而其中对走刀方式产生直接影响的是刀具大小（即直径）。由于选取不同直径的刀具，会影响残留区域的大小，造成加工轨迹的变化，导致走刀方式的不同。   6、加工域选择：在铣削过程中，当复杂的平面型腔带有多个凸台从而形成多个内轮廓时，对于行切常常会产生附加的抬刀动作；对于环切则会使加工轨迹加长。这种附加抬刀动作或加工轨迹加长，则会严重降低切削加工的效率。因此，如何最大限度地减少这种状况的次数就是我们所关注的一个主要问题。   把整个切削区域按加工需要分成若干子区域，分别加工各子区域，抬刀发生在各子区域之间，同时根据走刀方式对这些加工子区域合并或分割，甚至于忽略。这种不同的加工域选择，既减少了抬刀次数又不会使加工轨迹的相对变长，同时可对新区域采用最合理的走刀方式，提高了加工效率。   三、走刀方式的合理选择   1、基本选择原则   选择走刀方式时要考虑两点：一是加工时间的长短，二是加工余量是否均匀。一般来说，环切方式是基于工件形状的走刀方式，加工余量较均匀。而选用行切方式的加工余量较不均匀，若希望行切加工后留下较均匀的余量，通常需要增加围绕边界的环切刀轨。若忽略余量不均匀性要求，行切走刀的刀轨长度通常是比较短的；若考虑余量的不均匀性而增加环切刀轨，当加工区域边界较长（如多岛屿情况），则围绕边界的环切刀轨对总的加工时间影响比较明显，行切刀轨一般会比环切刀轨长。行切走刀刀位容易计算，占用内存少，但抬刀次数较多。采用环形刀轨时，则需要多次对环边界进行偏置并清除自交环。   2、根据外形特征选择   工件外形特征决定了加工的走刀方式。根据加工客体的不同，可将工件简单的分成平面形腔类和自由曲面类。平面形腔类一般采用行切方式加工，由于该类工件多为毛坯整体掏铣加工成型，如盒体、基座等零件，加工余量较大，采用行切方式有利于发挥机床的最大进给速度，提高加工效率，同时其切削表面质量也好于环切加工。   自由曲面类一般采用环切加工，主要是由于曲面多为铸件或由规则形状加工成型，余量分布不均匀，同时曲面对型面精度要求较高；其次是环切加工与行切方式相比具有良好的曲面加工特性，更能逼近曲面的真实形状。   3、根据加工策略选择   零件的加工常分为粗加工、半精加工、精加工三个加工阶段，有时还有光整加工阶段，合理划分加工阶段是保证加工精度所必须的。传统加工方式因机床功能相对单一，所以工艺路线中可较明显地看出各个阶段的界线，但数控铣削加工方式下这个界线相对模糊，而且可能会有揉合的情况(如粗加工阶段有精加工的内容，精加工阶段也可能有粗加工的痕迹)，从保证加工质量考虑，数控加工时加工阶段的划分也是需要的，但为了减少装夹时间和简化走刀动作等，如何确定各阶段的加工内容，考虑的问题可能与传统加工工艺有些不同。   粗加工的主要目标是追求单位时间内的材料去除率，并为半精加工准备工件的几何轮廓。故多采用行切方式或复合方式进行层切。半精加工的主要目标是使工件轮廓形状平整，表面精加工余量均匀。故多采用环切方式。精加工的主要目标是获得几何尺寸、形状精度及表面质量符合要求的工件。应根据工件的几何特征对内部采用行切方式，对边缘及接合处采用环切方式。   4、根据编程策略选择   编程时确定走刀方式的原则主要有：应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求;应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间；应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。一般而言，对于平面形腔类采用行切方式划分加工域，以减少抬刀次数；自由曲面类环切方式逼近形状。毛坯形状的选用大小会影响编程的选择，可通过加大毛坯外形，将不易装夹的外形加工转化为易装夹的行切方式形腔加工；或将用环切加工的自由曲面改用行切方式去大余量，以提高加工效率。

  加工工序规划是指整个工艺过程而言的，不能以某一工序的性质和某一表面的加工来判断。例如有些定位基准面，在半精加工阶段甚至在粗加工阶段中就需加工得很准确。有时为了避免尺寸链换算，在精加工阶段中，也可以安排某些次要表面的半精加工。   当确定了零件表面的加工方法和加工阶段后，就可以将同一加工阶段中各表面的加工组合成若干个工步。1．加工工序划分的方法   在数控机床上加工的零件，一般按工序集中的原则划分工序，划分的方法有以下几种：   （1）按所使用刀具划分 以同一把刀具完成的工艺过程作为一道工序，这种划分方法适用于工件的待加工表面较多的情形。加工中心常采用这种方法完成。   （2）按工件安装次数划分 以零件一次装夹能够完成的工艺过程作为一道工序。这种方法适合于加工内容不多的零件，在保证零件加工质量的前提下，一次装夹完成全部的加工内容。   （3）按粗精加工划分 将粗加工中完成的那一部分工艺过程作为一道工序，将精加工中完成的那一部分工艺过程作为另一道工序。这种划分方法适用于零件有强度和硬度要求，需要进行热处理或零件精度要求较高，需要有效去除内应力，以及零件加工后变形较大，需要按粗、精加工阶段进行划分的零件加工。   （4）按加工部位划分将完成相同型面的那一部分工艺过程作为一道工序。 对于加工表面多而且比较复杂的零件，应合理安排数控加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题。2．加工工序划分的原则零件是由多个表面构成的，这些表面有自己的精度要求，各表面之间也有相应的精度要求。为了达到零件的设计精度要求，加工顺序安排应遵循一定的原则。   （1）先粗后精的原则 各表面的加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的顺序进行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。如果零件的全部表面均由数控机床加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的顺序进行，即粗加工全部完成后再进行半精加工和精加工。粗加工时可快速去除大部分加工余量，再依次精加工各个表面，这样可提高生产效率，又可保证零件的加工精度和表面粗糙度。该方法适用于位置精度要求较高的加工表面。这并不是绝对的，如对于一些尺寸精度要求较高的加工表面，考虑到零件的刚度、变形及尺寸精度等要求，也可以考虑这些加工表面分别按粗加工、半精加工、精加工的顺序完成。对于精度要求较高的加工表面，在粗、精加工工序之间，零件最好搁置一段时间，使粗加工后的零件表面应力得到完全释放，减小零件表面的应力变形程度，这样有利于提高零件的加工精度。   （2）基准面先加工原则 加工一开始，总是把用作精加工基准的表面加工出来，因为定位基准的表面精确，装夹误差就小，所以任何零件的加工过程，总是先对定位基准面进行粗加工和半精加工，必要时还要进行精加工，例如，轴类零件总是对定位基准面进行粗加工和半精加工，再进行精加工。例如轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔为精基准加工孔系和其他表面。如果精基准面不止一个，则应该按照基准转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面的加工。   （3）先面后孔原则 对于箱体类、支架类、机体类等零件，平面轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠，故应先加工平面，后加工孔。这样，不仅使后续的加工有一个稳定可靠的平面作为定位基准面，而且在平整的表面上加工孔，加工变得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。通常，可按零件的加工部位划分工序，一般先加工简单的几何形状，后加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，后加工精度较高的部位；先加工平面，后加工孔。   （4）先内后外原则 对于精密套筒，其外圆与孔的同轴度要求较高，一般采用先孔后外圆的原则，即先以外圆作为定位基准加工孔，再以精度较高的孔作为定位基准加工外圆，这样可以保证外圆和孔之间具有较高的同轴度要求，而且使用的夹具结构也很简单。   （5）减少换刀次数的原则 在数控加工中，应尽可能按刀具进入加工位置的顺序安排加工顺序.

  模具工厂CNC编程部门制订明确的加工工艺与标准，在生产过程中执行标准化作业，可以提高工作效率并减少出错。   一、前模仁   1.热唧咀位 ①有装配要求的尺寸要按数做准。 ②平面：加工程序依照尺寸数做准，CNC操作员按照图纸尺寸的公差校表测数。 ③侧边：加工程序开补偿，单边留0.02mm余量试配,操作员用针规紧配，公差保证单边在0.015~0.005mm内,其它尺寸照3D图档的尺寸数做准。   2.镶件扣位 镶件扣位的侧边需依程序加工，按照尺寸做准；而镶件扣位的深度（Z值）按照尺寸数做准，操作员用校表测深度，公差要求锣深0.01mm。   3.胶位尺寸 所有胶位的精加工程序单边需留0.02mm(特殊情况例外)，有火花纹要求的单边留0.15mm，用来加工EDM纹。   4.插穿、碰穿位 正常情况下，前模仁锣准尺寸，后模仁留余量。   5.边锁位 边锁位的底部深度(Z值)做准尺寸，而边锁位的侧边加工程序需开补偿单边留0.02mm试配，操作员按照图尺寸紧配，公差保证单边0.015~0.005mm内。   二、后模仁   1.行位槽 行位槽的深度(Z值)需依照图纸尺寸数做准，操作员按照图纸公差用较表测数，而行位槽两侧按照图纸尺寸加工，程序加工需开补偿单边留0.02mm余量试配，操作员用块规紧配，公差保证单边0.015~0.005mm内。   2.镶件扣位 镶件扣位侧边需按照图纸尺寸数做准，而底部的深度(Z值)都按照尺寸数做准，操作员用校表测数，公差要求锣深0.01mm。   3.模框孔位(藏CORE位) 编程员做光刀程序，需开补偿单边留0.02mm余量，开补偿操作员按照图纸尺寸数测量，单边锣大0.005～0.01mm，方便装配。   4.胶位尺寸 所有胶位精加工留余量0.02mm（特殊要求例外）。   5.插穿、碰穿位 正常情况下后模需多留+0.02~0mm余量，后模仁配行位的位置需按照尺寸数做准，而行位相配后模仁的位置需多留余量。   三、模仁凸CORE   1.粗加工时单边留0.5mm余量，而加工到底部的模框镶件要用粗加工凸CORE时，底部直身位置留10mm，用于操作员检查粗加工是否有松动，需淬火的异形凸CORE底部直身留10mm用于淬火后精加工时较表分中。   2.所有胶位在精加工时留0.02mm（特殊要求例外），插穿碰穿的位置留+0.02~0mm。   3.凸CORE外形精加工，编程员做光刀程序时开补偿单边留0.02mm余量，操作员按照图纸尺寸数测数公差单边0~–0.005mm，方便装配。   4.外形不规则的模仁镶件(凸CORE)的分中问题详情见后部分。 5. 四、行位、镶件   1.收到工件时，编程员要测量工件外形尺寸，避免因分中和单边碰数时出现问题，编程员根据工件形状需与操作组商讨，采用稳妥的装夹方法、碰数方法，详情见后部分。   2.行位和前后模仁，有相配的位置，行位需多留0.02mm余量作为FIT时之用。   3.所有胶位在单边留0.02mm(特殊要求除外)。 4. 五、斜顶   根据工件形状与操作组商讨，采用稳妥的装夹方法，碰数方法，所有胶位单边留0.02mm(特殊要求除外)。   六、模胚加工   1.模胚 （1）模胚图纸上的基字（倒角）与模胚上的基准需一致，为避免误解而出现加工混乱，编程时基准边朝向自己的方向。 （2）所有模板的加工定位以近基准角处导柱孔分中为零建立加工坐标。 （3）Z值碰数定义：所有模板正反向加工，都以模胚底部碰数为零位，有特殊要求的工件，编程员需与相关人员交待清楚，并在程序单上注明清楚模胚的零位位置。   2. A板 （1）模框精加工，程序加工模框底部时，需按照图纸尺寸做准尺寸。CNC操作员按图纸公差用校表测数，公差为+0.01~+0.02mm，框边精加工程序，需开补偿单边留0.02mm余量，操作员按图尺寸用块规紧配，公差保证单边0.02~0.01mm内。 （2）边锁位按照图尺寸底部做准尺寸数，侧边块规紧配，公差保证在单边+0.015~-0.01mm内。 （3）镶件槽底部做准尺寸数，而侧边需用块规紧配测试，公差保证在单边+0.015~+0.01mm内。 （4）铲鸡槽等其它尺寸照图加工准尺寸数。   3.B板                           （1）模框精加工，程序加工模框底做准尺寸数，CNC操作员按图纸公差用较表测数，公差为+0.01 0mm，框边精加工，程序需开补偿单边留0.02mm余量，操作员按照图尺寸需用块规紧配，公差保证-单边0.02~0.01mm内。 （2）模框行位槽底的(Z值)深度需按照图纸尺寸加工到数，操作员按照图公差用校表测数，公差为+0.01~+0.02mm，侧边程序需开补偿单边留0.02mm试配，操作员需用块规紧配，公差保证单边+0.015~+0.01mm以内。   4.顶针面板： （1）顶针沉头的位置深度加工时，深度需锣深0.02mm，操作员用千分卡测数，公差为0.02~0.01mm，而顶针沉头位的侧边需加工到尺寸。 （2）斜顶底座装配位加工尺寸，程序加工时以顶针面板的底部做准尺寸，操作员用较表测数，而侧边加工尺寸到位。 （3）其它位置按照3D图的尺寸加工准尺寸。   5、顶针底板： （1）有镶件装配要求的尺寸位置，操作员需用块规紧配，其它位置按照3D图尺寸加工做准尺寸。 （2）C板：按照3D图尺寸加工准尺寸，以锣床组打A字码正方向选择加工面及加工方向锣模号、字码。 （3）铭牌：需按照3D图纸要求雕字。 （4）上固定板：唧咀位有装配要求的尺寸，需在上固定板的底部程序加工锣准尺寸，操作员需用校表测数，而侧边加工需开补偿，程序单边留0.02mm，操作员需用针规紧配保证单边+0.015~+0.01mm内，其它尺寸照3D图加工准尺寸。 （5）下固定板：有镶件装配要求的尺寸，下固定板的底部需加工准尺寸，侧边需用块规紧配，其它尺寸照3D图加工准尺寸数。   七、编程：   1.钢料加工坐标定义：长方形基准朝人，正方形基准朝右下角，正常情况所有钢料编程以X、Y分中为0，Z值对底为0建立加工座标。(见CNC加工坐标定义与装夹方向标准图1、2、3) 2.粗加工程序单边留0.5mm，需淬火模仁顶部留工艺台，精加工时便于装夹。 3.精加工先锣模仁底部，而避免撞花模仁正面、PL、胶位等。 4.模仁管位：所有前后模仁的管位编程单边做小0.01mm。 5.平面PL加工：程序加工需按照图尺寸做准尺寸，操作员需用校表测数公差保证在+0.01~0mm内。 6.弧面PL加工，编程员做试刀程序，程序单上注明接顺底平面PL，光刀加工程序做准尺寸数。

  角三角形围绕圆柱旋转一周，斜边在圆柱表面上所形成的曲线就是螺旋线。 在圆柱表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽称为螺纹。 用车床加工螺纹时，当工件旋转时，车刀沿着工件轴线方向作等速移动即可形成螺旋线，经多次进给后便成为螺纹。   大螺距螺纹由于螺距大，加工时难度大大增加。首先，要求操作者技术要好。由于加工时操作者高度紧张，担心撞到工件或机床，且需要频繁进退刀，劳动强度很大。其次，加工大螺距螺纹对刀具也是很大考验，大螺距螺纹由于螺距大，导致螺纹升角大，进刀深。精加工时，刀具与工件接触面大，容易发生“啃刀”。这些都是刃磨刀具时要考虑的。第三，对机床的要求。大螺距螺纹由于螺距大，切削力大，因此机床要调整好，过松容易闷车，造成刀具和工件损坏，过紧会加速机床磨损或损坏，操作不灵活，给操作者增加困难。加工蜗杆时还要挂轮，调整机床，十分不方便。综上所述，加工大螺距螺纹在一般企业当中效率都不高，且劳动强度大，是车床加工中的一大难题。   数控机床是数字控制机床(NumericalControlMachineTool)的简称，亦称NC机床，是采用数字控制技术对机床的加工过程进行自动控制的一类机床。普通机床靠工人手工操作手柄进行加工，加工的精度与效率在很大程度上取决于操作者的技术水平和熟练程度。而数控机床的运动是由加工指令信息来进行自动控制，所以精度和效率得到了极大的提高。对于不同的零件，数控机床只需改变加工指令信息(即加工程序)即可，与以往的非数控的高效自动化机床相比，具有更高的“柔性”，因此，数控机床是为了满足单件、小批量、多品种自动化生产的需要而研制的一种灵活的、通用的能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床，具有适应性强、加工精度高、加工质量稳定和生产效率高的优点。   虽然数控车床系统中有一些加工螺纹的固定循环，但功能有些单一，可修改参数有限。对大螺距螺纹更是显得有些无能为力。这是因为，固定循环进刀路线为直进法或左右借刀法，   所以要求将刀具磨成一定的形状(60°、30°或40°)，这样一来，切削时刀具与工件的接触面就会增大，从而增加切削力，严重时切削会产生振动。而且大螺距螺纹螺纹升角大，相应影响刀具强度，引起工件变形或刀具损毁，造成无法切削。加之，由于数控机床在加工过程中不能人为调整，综合以上原因，所以用机床所具有的固定循环加工大螺距螺纹有非常大的困难，或者说几乎不可能完成。   根据普通车床加工大螺距螺纹的原理和方法，以及难点，笔者结合数控车床和宏程序的特点，编写一个能灵活修改一些参数的宏程序加工大螺距螺纹，且成功地应用到实际工作中，产生了很好的效益。本程序全参数化，不需要刃磨成形刀，相当于加工大螺距螺纹的“万能程序”，而且具有一些自动判断功能，不会产生过切和欠切现象。由于每次吃刀少，切削力小，所以工件变形小，能提高效率和减轻劳动强度，具有很强的实用性。   本程序适用于普通三角螺纹、梯形螺纹、矩形螺纹、矩齿螺纹、蜗杆、各种内外螺纹、锥螺纹、变螺距螺纹、变齿厚螺纹、各种单线和多线螺纹，具有轴向分度和圆周分度两种分头方法，特别适合各种大螺距螺纹。不但可以粗车，而且还能精车，但是如果精车是二次装夹，需要考虑对刀问题，要不然会“乱扣”。精车后的粗糙度基本上能达到Ra3.2μm左右，基本上满足了实际工作需要。

   原因分析 数控机床加工中出现尺寸不稳定的机械原因分析   1、伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠与电机不同步，出现尺寸误差。检测时只需在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号，用较快倍率来回移动工作台(或刀架)，由于工作台(或转塔)的惯性作用，将使联轴节的两端出现明显相对移动。此类故障通常表现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。   2、滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架)运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可排除故障。   3、机床工作台(或刀架)移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。该故障现象一般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动。检查时可通过观察DGN800-804的位置偏差量大小和变化来进行，通常为正反方向静止时相差较大。此类故障只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。   4、滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。检查时可通过DGN800-804的位置偏差量进行，方法同上。此类故障只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除。   5、丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障   一．工件尺寸准确，表面光洁度差   故障原因   ①刀具刀尖受损，不锋利   ②机床产生共振，放置不平稳   ③机械有爬行现象   ④加工工艺不好   解决方案（与上对照）   1.刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀   2.机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳   3.机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦   4.选择适合工件加工的冷却液；在能达到其它工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速   二．工件产生锥度大小头现象   故障原因   ①机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳   ②车削长轴时，工件材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象   ③尾座顶针与主轴不同心   解决方案   1.使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性   2.选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀   3.调整尾座   三．驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小   故障原因   ①机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损   ②刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差    ③拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化   解决方案（与上对照）   1.用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承   2.用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架   3.用百分表检测加工工件后是否能准确回到程序起点；若可以，则检修主轴，更换轴承。   四．工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化   故障原因   ①快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来而产生   ②在长期摩擦磨损后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死   ③刀架换刀后太松锁不紧   ④编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束   ⑤系统的电子齿轮比或步距角设置错误   解决方案（与上对照）   1.快速定位速度太快，则适当调整G0的速度、切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常动作   2.在出现机床磨损后产生拖板、丝杆和轴承过紧卡死，则必须重新调整修复   3.刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮涡杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等   4.如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序   5.若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮比和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百份表来测量   五．加工圆弧效果不理想，尺寸不到位   故障原因   ①振动频率的重叠导致共振   ②加工工艺   ③参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步   ④丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步   ⑤同步带磨损       解决方案   1.找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振   2.考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序   3.对于步进电机，加工速率F不可设置过大   4.机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等。   5.更换同步带   六．批量生产中，偶尔出现工件超差   故障原因   ①批量生产中偶尔出现一件尺寸有变化，然后不用修改任何参数再加工，却恢复正常情况   ②在批量生产中偶尔出现一件尺寸不准，然后再继续加工尺寸仍不合格，而重新对刀后又准确   解决方案   1.必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性；由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象   2.数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机多走或少走现象；了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离。另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰   七．工件某一道工序加工有变化，其它各道工序尺寸准确   故障原因   该程序段程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合说明书要求   解决方案   螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配置（编码器）和该功能的客观因素，如：主轴转速，螺纹导程与进给速度的关系（928TC配DY3，加工螺纹时主轴转速X螺纹导程≤1700mm/min），编码器的线数与电脑设置是否相符；当发现圆板程序段尺寸不对时则检查圆弧的编程轨迹是否在同一圆弧上，有否特殊圆与圆之间的过度关系编程时的工艺编制   八．工件的每道工序都有递增或递减的现象   故障原因   ①程序编写错误   ②系统参数设置不合理   ③配置设置不当   ④机械传动部件有规律周期性的变化故障   解决方案   1.检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百份表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行几遍观察其结果，掌握其规律   2.检查系统参数是否设置合理或被人为改动   3.有关的机床配置在连接计算耦合参数上的计算是否符合要求，脉冲当量是否准确   4.检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故障现象。若有则检查其关键部份并给予排除   九．工件尺寸与实际尺寸只相差几丝   故障原因   ①机床在长期使用中磨擦、磨损，丝杆的间隙随着增大,机床的丝杆反向间隙过大使加工过程的尺寸漂浮不定，故工件的误差总在这间隙范围内变化   ②加工工件使用的刀具选型不对，易损，刀具装夹不正或不紧等    ③工艺方面根据工件材料选择合理的主轴转速、切削进给速度和切削量    ④与机床放置的平衡度和稳固性有关   ⑤数控系统产生失步或驱动选型时功率不够，扭矩小等原因产生   ⑥刀架换刀后是否锁住锁紧   ⑦主轴是否存在跳动串动和尾座同轴度差等现象   ⑧在一些特殊加工场合，反向间隙无法补入，导致加工总是存在偏差   解决方案（与上对照）   1.机床磨损丝杆间隙变大后通过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小间隙，或通过打百份表得出间隙值（一般间隙在0.15mm以内）可补进电脑，可通过电脑的间隙补偿功能来把间隙取代，使工件尺寸符合要求   2.由于是刀具材质使加工工件尺寸产生变化，则按要求合理选择刀具，而由于刀具装夹不正等原因产生的则根据工件的工艺要求合理选择刀具角度和工装夹具   3.当怀疑是加工方面的工艺问题，则根据材料的性质，合理地编制加工工艺选择适当的主轴转速，切削进给速度和切削量   4.由于机床共振引起则把机床放置平稳，调整好水平，必要时打下地基，安装稳固   5.数控系统产生的尺寸变化，首先判断程序是否按图纸尺寸要求编制，然后再根据所选的配置检查设置的参数是否合理（如:G0快速定位速度和切削时的加减速时间常数等）。是否有人故意改动，其次是考虑所选配的驱动器功率大小是否合理，通过判断相位灯观察电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象   6.检查刀架换刀后反转时间够不够，是否使刀架有足够的时间来锁紧，检查刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动   7.检查主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象   8.利用编程技巧消除间隙   十．驱动器引起尺寸不稳定   故障原因   ①驱动器发送的信号丢失，造成的驱动失步   ②伺服驱动器的参数设置不当，增益系数设置不合理   ③驱动器发送信号干扰所致，导致失步    ④驱动处于高温环境，没有采取较好的散热措施，导致尺寸不稳定，同时也可能导致驱动内部参数变化，引发故障   ⑤驱动器扭矩不够或电机扭矩不够    ⑥驱动器的驱动电流不够   ⑦驱动器损坏   解决方案（与上对应）   1.先确定使用的是步进驱动器还是伺服驱动器：步进电机驱动器可通过相位灯或打百分表判断是否存在失步。伺服驱动器则可通过驱动器上的脉冲数显示或是打百分表判断   2.参照DA98说明书修改增益参数   3.加装屏蔽线，加装抗干扰电容   4.保证良好的散热通风环境，适当的温度是保证加工性能的重要因素   5.更换驱动器或电机，使扭矩符合实际需要   6.调大驱动电流仍不能满足要求，则需更换驱动器   7.驱动器送厂维修   十一．系统引起的尺寸变化不稳定   故障原因   ①系统参数设置不合理   ②工作电压不稳定   ③系统受外部干扰，导致系统失步   ④已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢失   ⑤系统与驱动器之间信号传输不正确   ⑥系统损坏或内部故障   解决方案（与上对照）   1.快速速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否因为操作者的参数修改导致系统性能改变   2.加装稳压设备   3.接地线并确定已可靠连接，在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容；一般的情况下变频器的干扰较大，请在带负载的请况下判断，因为越大的负载会让变频器负载电流越大，产生的干扰也越大   4.选择适当的电容型号   5.检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加   6.送厂维修或更换主板   十二．机械方面引起的加工尺寸不稳定   故障原因   ①步进电机阻尼片是否过紧或过松   ②电机插头进水造成绝缘性能下降，电机损坏   ③加工出的工件大小头，装夹不当   ④工件出现椭圆   ⑤丝杆反向间隙过大   ⑥机械丝杆安装过紧    解决方案（与上对照）   1.调整阻尼盘，使电机处于非共振状态   2.更换电机插头，做好防护，或是更换电机   3.检查进刀量是否过大或过快造成的过负荷，检查工件装夹不应伸出卡盘太长，避免让刀   4.检查主轴的跳动，检修主轴，更换轴承   5.通过打百分表检查丝杆的反向间隙，是否已从系统将间隙补入，补入后间隙是否过大   6.检查丝杆是否存在爬行，是否存在响应慢的现象