CNC加工中心容易出现哪些问题？有什么好办法去有效的规避？关于加工中心容易产生的问题及如何有效规避的方法，我们将一一为您解答，详情分析如下：    1.尽量采用手动进给，进给速度要均匀。    2.若采用自动进给时，应先手动进给切人工件后，再自动进给，进给速度不能过快。机床工件将要切断时改为手动进给，缓慢切出。    3.不允许用变钝的铣刀切断工件，铣刀用钝后应及时更换、刃磨。    4.高速加工中心切断钢件时应加切削液。    5.高速加工中心切断工件时注意力要集中，进给中途发现铣刀停止旋转或工件产生移动，应先停止工作台进给，再停止主轴旋转退出工件。    6.高速加工中心切断时，切削力应朝向夹具的固定支承部分。    7.高速加工中心切断时不使用的进给机构应紧固。    8.切断高速加工中心工件前应检查工饱台零位的正确性。    以上就是沃尔鑫为大家解答的关于“该如何去规避CNC加工中心容易出现的问题”的相关问题，希望对大家有用。如还有其他加工中心问题或CNC数控车床的相关问题，可联系在线客户，我们竭诚为您服务！

  想要了解CNC数控车床化零为整法的编程技巧吗？下面沃尔鑫小编就为大家一一讲解：   CNC数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。化零为整法：   在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。      长时间工作之后，便会造成数控机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。   由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍，甚至可达主轴较大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。   为了实现这一设想，工程师电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关数控机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。      需要数控车床加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。 

  使用数控车床前需满足的条件是什么？共有以下三点，具体如下分析：   数控车床的正常使用必需知足如下前提，机床所处位置的电源电压波动小，环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。      一、机床位置环境要求    数控车床的位置应阔别振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免湿润和气流的影响，如机床四周有振源，则机床周围应设置防振沟，否则将直接影响机床的加工精度及不乱性，将使电子元件接触不良，发生故障，影响机床的可靠性。      二、电源要求 一般CNC数控车床安装在机加工车间，不仅环境温度变化大、使用前提差，而且各种机电设备多，致使电网波动大，因此，安装数控车床的位置需要电源电压有严格控制，电源电压波动必需在答应范围内，并且保持相对不乱，否则会影响数控系统的正常工作。      三、温度前提    数控机床的环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。一般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机，以保持电子元件，特别是中心处理器工作温度恒定或温度差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多，温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结并导致短路。

   数控机床加工非标设备零件在机加过程中,经常出现粘刀、烧刀、断刀等问题,造成钛合金零件啃伤,导致钛合金零件超差或报废。为了解决此类焊接件问题,从钛合金材料的特点、机械加工切削加工特性、刀具材料的选择、铣削的加工特性、冷却液等方面进行分析,提高钛合金零件的一次交检合格率从而很好控制好零件的产品质量。机械加工钛合金材料的特点为了更好的控制产品质量,首先必须控制好非标设备零件加工的切削参数,了解并掌握材料的加工特点。    空气轴承主轴还具有动特性良好、精度寿命长、不产生振动、刚性/载荷量具有与使用条件相称的值等优点。但是在主轴刚度、发热量与维护等方面需要做细致的工作。要做到纳米级回转精度的空气轴承主轴，除空气轴承的轴及轴套的形状精度达到0.15～0.2μm，再通过空气膜的均化作用来实现外，还需要保持供气孔流出气体的均匀性。焊接件加工供气孔数量、分布精度、对轴心的倾角、轴承的凸凹、圆柱度、表面粗糙度等的不同，均会影响轴承面空气流动的均匀性。而气流的不均匀是产生微小振动的直接原因，从而影响回转精度。要改善供气系统的状况，轴承材料宜选用多孔质材料。    数控机床非标设备零件加工日益广泛的应用推动了以高效车削钛合金为重点的切削技术发展。对于经常加工钛合金零件（特别是昂贵的大型航空零部件）的车间，提高50%的生产率值得他们投资购买专用刀具夹头和安装了高压冷却系统的机床。以降低切削温度，减少由此引起的月牙洼磨损，最终能够使用较高进给率和延长刀具寿命；是使用具有特殊形态的高压冷却液。这种冷却液不仅具有高压力，而且呈现出非常精确的层流喷射形态，可以在切屑与刀片前刀面之间形成“水楔”,以托起切屑，使其与前刀面的接触最小化，从而避免产生月牙洼磨损。   

   数控设备的日常维护方法：在数控设备的日常管理中，预防性维修是一项十分重要而积极的工作。顾名思义，所谓预防性维修，就是要注意把有可能造成设备故障和出了故障后难以解决的因素排除在故障发生之前，尽量减少或延缓数控设备的故障。    1.正确使用设备：数控设备的正确使用是减少设备故障、延长使用寿命的关键，它在预防性维修中占有很重要的地位。据统计，有三分之一的故障是人为造成的，而且一般性维护(如注油、清洗、检查等)是由操作者进行的，解决的方法是：强调设备管理、使用和维护意识，加强业务、技术培训，提高操作人员素质，使他们尽快掌握数控机床的性能，严格执行设备操作规程和维护保养规程，保证设备运行在合理的工作状态之中。    2.操作者日常检查：操作者是数控设备的直接用户，为了保证数控设备的正常运行，要求数控操作者每天应该执行以下各项：检查所有的防护板、罩壳和门操作是否适当、在整个行程中步进每一个轴，观察运行是否平滑、确保所有轴的限位开关正常工作并调整到相应的限位位置、检查导轨是否有划伤或过度磨损的迹象、检查导轨清洁器没有被损坏、触摸导轨检查润滑是否适当。    3.巡回检查设备：根据数控设备的先进性、复杂性和智能化高的特点，使得它的维护、保养工作比普通设备复杂且要求高的多。维修人员应通过经常性的巡回检查，如CNC系统的排风扇运行情况，机柜、电机是否发热，是否有异常声音或有异味，压力表指示是否正常，各管路及接头有无泄漏、润滑状况是否良好等，积极做好故障和事故预防，若发现异常应及时解决，这样做才有可能把故障消灭在萌牙状态之中，从而可以减少一切可避免的损失。 

   数控雕铣机在广告标识业中的典型应用有：胸牌加工、切割水晶字、雕刻三维字、制作沙盘部件、加工灯箱组件、加工有机制品和雕刻浮雕文字及图案等。  数控雕铣机的能力怎么检测呢?“用得是否舒服”是数控雕铣机能力检测的最直接方法。随着数控雕铣机在广告标识业中应用面的普及，数控雕铣机已不再只是实力的象征，而已成为实实在在的批量型的专业生产工具。  数控雕铣机数控加工的准备工作，工艺设计是对工件进行数控加工的前期工艺准备工作.它必须在程序编制之前完成。因为只有工艺设计方案确定以后.编程才有依据。工艺方面考虑不周是造成数控加工差错的主要原因之一，工艺设计不当，往往要成倍增加工作量，有时甚至要推倒重来。因此。编程人员一定要注意先把工艺设计做好.不要急急忙忙先考虑编程。 使用数控雕铣机时，要保护自己，必须要注意以下注意事项：  1.避免用眼睛直视雷射光  2.戴用适当的雷射护目镜  3.工作对象旁移开不必要之反光物  4.身体避免进入光束和其反射范围内  5.雷射本体尽量避免架设正好人眼高度  6.注意雷射加工环境的通风或排气状况  7.光束路径周围尽量封闭，以防雷射光外泄  8.未经许可不得使用，只许有受过专业训练的人员操作

  车铣一体数控机床设计新颖，外形总体结构美观大方。各项精度稳定，性能可靠，操作方便灵活。 1.车铣一体数控机床的铸件均采用树脂砂铸件，且经过两次温度时效和振动实效处理，稳定性好，强度高，各项精度稳定可靠。 2.车铣一体数控机床所用主轴是电主轴，各重要部件均经过强化处理；整套主轴性能可靠。 3.车铣一体数控机床均采用双螺母预紧滚珠丝杆，滚珠丝杆两端轴承采用专用配对向心推力轴承，三轴均进行预拉伸。联轴节传动刚性强，精度稳定可靠。 4.采纳先进技术，设计加强方型全封闭钣金，合理的液体回流设置，进口专用密封胶，以保证钣金的安全性、耐用性及严密性。

   精密数控车床具有高效率、高精度、高自动化等特点，广泛应用在精密零件的加工生产。下面东莞沃尔鑫和大家一起来看看精密数控车床的安全操作注意事项。  精密数控车床设备  1、安装精密数控车床的卡盘时要将锁紧螺丝固紧在主轴上，以免开车时滑脱造成事故。  2、精密数控车床出现异常现象时,应立即停车排除,或通知检修工人检修。  3、不得在机床滑动部位放置扳手等物，不准在机床顶尖上或床身台面上修整锤击工作。  4、经常检查数控车床刀架转动是否正常，定位是否准确，快速机构是否灵活可靠。  5、清除数控车床上妨碍工作的杂物,检查防护装置、刀架等是否正常、牢固,各手柄是否灵活、定位准确,电源及接地装置是否良好,确认无误后方可开动按润滑图表规定加油,检查油质、油量是否正常，油路是否通畅。  6、操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。  7、不得任意抚摸机床的运转部位，或用手制动机床转动部位。  8、非操作人员不要随意靠近数控车床，尤其是在车床工作时，无关人员应该离开工作现场。  以上就是精密数控车床的安全操作事项，为了提高工作效率，并且保证自己和他人的安全，请大家自觉遵守。 

  一、序言   CNC数控车床加工已越来越多的应用于现代制造业，并发挥出普通车床无法比拟的优势，CNC数控车床加工主要有以下几特点：   1.CNC数控车床加工传动链短，与普通车床相比主轴驱动不再是电机皮带齿轮副机构变速，而是采用横向和纵向进给分别由两台伺服电机驱动运动完成，不再使用挂轮、离合器等传统部件，传动链大大缩短。   2.刚性高，为了与数控系统的高精度相匹配，CNC数控车床加工的刚性高，以便适应高精度的加工要求。   3.轻拖动，刀架（工作台）移动采用滚珠丝杠副，摩擦小，移动轻便。丝杠两端的支承式专用轴承，其压力角比普通轴承大，在出厂时便选配好；CNC数控车床加工的润滑部分采用油雾自动润滑，这些措施都使得CNC数控车床加工移动轻便。   二、CNC数控车床加工特点   1.自动化程度高，可以减轻操作者的体力劳动强度。CNC数控车床加工过程是按输入的程序自动完成的，操作者只需起始对刀、装卸工件、更换刀具，在加工过程中，主要是观察和监督车床运行。但是，由于数控车床的技术含量高，操作者的脑力劳动相应提高。   2.CNC数控车床加工零件精度高、质量稳定。数控车床的定位精度和重复定位精度都很高，较容易保证一批零件尺寸的一致性，只要工艺设计和程序正确合理，加之精心操作，就可以保证零件获得较高的加工精度，也便于对CNC数控车床加工过程实行质量控制。   3.CNC数控车床加工生产效率高。CNC数控车床加工是能再一次装夹中加工多个加工表面，一般只检测首件，所以可以省区普通车床加工时的不少中间工序，如划线、尺寸检测等，减少了辅助时间，而且由于CNC数控车床加工出的零件质量稳定，为后续工序带来方便，其综合效率明显提高。   4.CNC数控车床加工便于新产品研制和改型。CNC数控车床加工一般不需要很多复杂的工艺装备，通过编制加工程序就可把形状复杂和精度要求较高的零件加工出来，当产品改型，更改设计时，只要改变程序，而不需要重新设计工装。所以，CNC数控车床加工能大大缩短产品研制周期，为新产品的研制开发、产品的改进、改型提供了捷径。   5.CNC数控车床加工可向更高级的制造系统发展。CNC数控车床加工及其加工技术是计算机辅助制造的基础。   6.CNC数控车床加工初始投资较大。这是由于CNC数控车床加工设备费用高，首次加工准备周期较长，维修成本高等因素造成。   7.CNC数控车床加工维修要求高。数控车床是技术密集型的机电一体化的典型CNC数控车床加工产品，需要维修人员既懂机械，又要懂微电子维修方面的知识，同时还要配备较好的维修装备。   三、适合CNC数控车床加工的零件   1.CNC数控车床加工最适合多品种中小批量零件。随着CNC数控车床加工制造成本的逐步下降，现在不管是国内还是国外，加工大批量零件的情况也已经出现。加工很小批量和单件生产时，如能缩短程序的调试时间和工装的准备时间也是可以选用的。   2.精度要求高的CNC数控车床加工零件。有于CNC数控车床加工的刚性好，制造精度高，对刀精确，能方便的进行尺寸补偿，所以能加工尺寸精度要求高的零件。   3.CNC数控车床加工表面粗糙度值小的零件。在工件和刀具的材料、精加工余量及刀具角度一定的情况下，表面粗糙度取决于切削速度和进给速度。普通车床是恒定转速，直径不同切削速度就不同，像CNC数控车床加工具有恒线速切削功能，车端面、不同直径外圆时可以用相同的线速度，保证表面粗糙度值既小且一致。在加工表面粗糙度不同的表面时，粗糙度小的表面选用小的进给速度，粗糙度大的表面选用大些的进给速度，可变性很好，这点在普通车床很难做到。   4.轮廓形状复杂的零件。任意平面曲线都可以用直线或圆弧来逼近，CNC数控车床加工具有圆弧插补功能，可以加工各种复杂轮廓的零件。   四、CNC数控车床加工的管理使用   CNC数控车床加工的使用好坏既需要操作者的精心使用，又必须依靠科学的管理，完善的管理制度、科学的生产模式是提高生产效率的有效手段。   1.建立健全完善的管理制度，有效控制、监督数控车床相关人员的工作，使车床的操作、运行全过程受控。   2.加强技术人员、技术工人管理人员的培训。数控加工的培训是一向长期的工作，是一个不断提高的过程。通过培训工艺人员可以编制更加简化的数控加工工艺、简化程序、缩短加工时间；技术工人可以提高操作技能；管理人员可以更加了解数控设备的特点、过程控制，以现代生产管理理念实施管理。   3.科学组织生产。改进停工待料，生产能力不平衡问题，提高CNC数控车床加工的开工率，合理安排生产节拍，合理分配生产任务。利用零件加工的相似性，将待加工零件进行分类，从而在工艺编制、生产计划及调度中合理安排，提高设备生产能力的平衡度。科学的生产批次将极大限度的降低车床调整时间比例、工装准备时间比例，可提高批量效率。   4.为了发挥CNC数控车床加工的价值，操作者必须正确的掌握数控车床操作原则。按车床操作规程正确操作车床；按工艺和程序要求加工零件；CNC数控车床加工前协调零件、刀具、压板等尺寸避免干涉和碰撞；提高技术素质，减少装刀、找正等非加工时间；正确维护保养各种辅具确保精度可靠。   五、结论   CNC数控车床加工的应用已日益广泛，如何“管好、用好、维护好”数控车床已成为亟待解决的重要问题。CNC数控车床加工的使用不是简单的使用设备，是一相继属性很强的应用工程。只有科学的管理，充分了解CNC数控车床加工的特点，协调好各生产环节的平衡，才能真正发挥出它的经济效益。

  在数控机床的维修中，与换刀相关的故障极为多见。本文基于机械手换刀装置的结构与动作控制，结合维修实例，归纳常见故障现象、原因及处理措施，在数控机床的维修与改造中具有较大的现实意义，值得认真探索、交流与推广。   数控机床特别是数控加工中心高精度、高效率的重要原因之一在于其一次装夹、多工序自动加工，而实现这一功能的关键在于自动换刀装置。由于自动换刀装置工作频度高、控制机构复杂，包括刀库、刀具交换以及驱动等部分，因此出现故障的几率也大，在数控机床的维修中占有相当大的比例。了解其结构特点与控制机理，熟悉换刀的动作流程，总结归纳常见故障现象、原因及解决措施，借鉴相关维修实例，有助于快速、准确地诊断并排除故障，提高维修工作的质量与效率。   1.机械手换刀装置的结构   数控机床自动换刀功能的实现有多种方式。按是否由机械手换刀可将其分为两类：无机械手换刀（如斗笠式）大多依靠主轴与刀库间的轴向相对运动实现拔刀与插刀，换刀时刀库移至换刀位置，主轴先将刀具还回刀库换刀位的空刀座上，然后刀库旋转使下一工序所需刀具进入换刀位置，主轴再从刀库取走新的刀具，还刀和取刀两个动作只能分步进行，加之主轴的轴向运动以及刀库的移动和转动，因此换刀时间长，加工效率低，刀库的容量也较小；目前数控机床更多采用的是机械手换刀，利用机械手快速、准确地对调刀库中换刀位与主轴上的刀具，还刀、取刀同时进行，换刀时间大大缩短，而且刀库容量不受换刀机构限制。   1.刀具固定板架2.刀座3.换刀机械手 4.换刀位置刀座5.取刀机械手纵向导轨 6.取刀机械手横向导轨   刀库按刀具的布局可分为盘式、链式和格子式三种。盘式刀库刀具呈圆周状分布，链式刀库刀具布置在链条的各个环节上，格子式刀库刀具纵横排列。盘式刀库空间利用率低、容量小，一般用于小型加工中心。链式与格子式刀库空间利用率高、容量大，用于中型与大型数控加工中心。刀库的作用不仅是存放加工过程中所需要的刀具，还负责把下一工序所要使用的刀具准确地送到换刀位置。   刀具交换装置的驱动方式有液压、伺服和交流异步电动机驱动三种。液压驱动需要足够的液压动力，且运动的速度和准确性受油质、油压、油温及环境等因素影响，一般用于不需要频繁换刀的大中型机床。伺服电动机驱动的换刀装置换刀速度快、精度高、稳定性强，但成本较高。交流异步电动机驱动的换刀装置，借助凸轮机构，换刀速度快、定位准、稳定性高、连贯性好且成本低，广泛用于频繁换刀的中小型加工中心。   2.机械手换刀动作流程与选刀方式   刀库的选刀有顺序选刀、刀具编码选刀、刀座编码选刀和随机选刀四种方式。机械手换刀大多采用随机换刀方式，从主轴取下的刀具就近放入刀库中刚取走刀具的换刀位刀座内，取刀与还刀同步完成。其原理是在存储器中建立换刀数据表，表中存储单元的地址与刀座编号及主轴相对应，因此数据表的容量为刀库中刀座数加1，存储单元中的数据与刀具编号一一对应，如附表所示。换刀时数据更新是先将主轴所对应的存储单元中的数据（换刀前刀具的编号）写入刀库换刀位刀座所对应的存储单元中，再将换刀指令中的刀具编号写入主轴所对应的存储单元，完成主轴与换刀位刀具编号的对换。假设数据表存储单元首地址为D300，该地址所对应存储单元中存放的数据即为主轴上刀具的编号，地址为D301～D（300+n）的存储单元中的数据，即刀库中从1#～n#刀座上刀具的编号。   3.机械手换刀装置的常见故障与排除方法   在数控机床维修的过程中，经常出现与换刀相关的故障，根据其结构特点及换刀动作过程，归纳刀库及机械手两大方面常见故障现象、产生原因与采取措施如下。   （1）刀库故障。 ①常见故障1：刀库不能转动。可能原因：电动机轴与蜗杆轴的联轴器松动；变频器故障，电动机不得电；接近开关或磁簧开关故障；PLC无输出控制，或PLC有输出但接口板中的继电器失效；气压低。常用措施：检查调整联轴器；检查变频器的输入、输出电压是否正常；通过PLC的IO监控画面检查IO状态，调整或更换接近开关或磁簧开关，检查或更换继电器；调整气压达到规定值。   ②常见故障2：刀盘定位不准。可能原因：电动机剎车器磨损。常用措施：调整电动机剎车器中调节螺钉。   ③常见故障3：换刀位刀座在倒刀时不正常。可能原因：气压不符合要求、止动螺丝松动、气缸损坏、倒刀电磁阀接触不良或损坏、刀具超重或超长。常用措施：调整气压到符合要求、锁紧止动螺丝、更换气缸、检查电磁阀接点或更换元件、更换刀具。   ④常见故障4：刀套上下不到位。可能原因：安装调整不当或拨叉位置不正确、限位开关安装不正确或调整不当，造成反馈信号错误。常用措施：检查、调整拨叉或限位开关位置，或更换元件。   ⑤常见故障5：倒刀时刀具掉落。可能原因：刀套内弹簧夹力不够或不能正常复位、刀柄和拉钉的距离不正确。常用措施：调整或更换元器件。   ⑥常见故障6：刀套破裂。可能原因：刀套未定位前有倒刀动作或未回位前刀盘转动、装入刀具时撞坏。常用措施：调整刀盘定位近接开关或倒刀气缸磁簧开关位置、更换刀套。   ⑦常见故障7：电动机烧坏。可能原因：电源缺相或电压不正确、剎车烧坏、刀具超重、组件不能运转。常用措施：检查接触器接点是否损坏、电源是否缺相及电压等级是否匹配；检测剎车器线圈是否损坏、接地是否正确；检查刀具质量是否超过允许值；检查刀套滑动部位是否顺畅。   （2）机械手故障。 ①常见故障1：刀具夹不紧，时常掉刀。可能原因：卡爪弹簧的压力太小、弹簧后面的螺母松动、机械手卡紧锁不起作用、刀具超重。常用措施：拧紧弹簧后螺母、调整或更换卡紧锁、更换弹簧、更换刀具。   ②常见故障2：刀具夹紧后松不开。可能原因：卡爪弹簧压合过紧，卡爪缩不回。常用措施：调松螺母或更换弹簧，使最大载荷不超过额定值。   ③常见故障3：刀具交换时掉刀。可能原因：换刀时主轴箱没回到换刀点或换刀点漂移；机械手抓刀时没有到位就开始打刀或拔刀、刀臂及刀具的夹刀点不正确，打刀缸松拉刀位置不准确，打刀缸压力不够，松刀不正常、刀具太重、刀臂变形。常用措施：应重设定换刀点；校正夹刀点、调整打刀缸松刀行程、调整压力值、检查刀具质量、更换刀臂。   ④常见故障4：刀臂不回位。可能原因：电路接触不良、无夹刀或松刀信号、刀臂弯曲。常用措施：执行手动换刀，检查是否电路故障；用PLC监看夹刀或松刀信号，调整近接开关位置、调整或更换刀臂。   4.维修实例 （1）案例1。 故障现象：加工中心VMC1000C换刀时出现主轴掉刀故障。 故障诊断与排除方法： ①检查机械手手臂上两个卡爪的弹簧及附件，没有发现异常，说明机械手夹持刀具没有问题。 ②拆开主轴检查碟簧能否对刀具夹持紧固，发现碟簧完好。 ③打开PLC的IO监控画面，反复按压主轴刀具夹紧到位行程开关，发现其“0”、“1”状态与实际动作不一致，说明该行程开关有问题,更换后故障排除。   （2）案例2。故障现象：加工中心BX-110P机械手取送刀具时不能缩爪。 故障诊断与排除方法：打开PLC的IO监控画面，发现相应的限位开关没有压合；调整其位置后，机床恢复正常。但一段时间之后，再次出现此故障，检查限位开关没有松动，但却没有压合，进一步检查发现液压缸拉杆顶端锁紧螺母的紧固螺钉松动，致使液压缸伸缩的行程发生了变化；调整锁紧螺母并拧紧紧固螺钉后，此故障排除。   5.结语   机械手换刀装置是数控机床最重要的功能部件之一，掌握其结构特点、控制机理，不断总结归纳常见故障现象、原因及解决措施，不但有助于提高维修数控机床的效率与质量，对机床的维护与改造也有重要的参考意义。