数控机床是一种技术含量很高的机电仪一体化的机床，用户买到一台数控机床后，是否正确的安全地开机，调试是很关键的一步。这一步的正确与否在很大程序上决定了这台数控机床能否发挥正常的经济效率以及它本身的使用寿命，这对数控机床的生产厂和用户厂都是事关重大的课题。数控机床开机，调试应按下列的步骤进行。   1通电前的外观检查   机床电器检查　打开机床电控箱，检查继电器，接触器，熔断器，伺服电机速度，控制单元插座，主轴电机速度控制单元插座等有无松动，如有松动应恢复正常状态，有锁紧机构的接插件一定要锁紧，有转接盒的机床一定要检查转接盒上的插座，接线有无松动，有锁紧机构的一定要锁紧。CNC电箱检查　打开CNC电箱门，检查各类接口插座，伺服电机反馈线插座，主轴脉冲发生器插座，手摇脉冲发生器插座，CRT插座等，如有松动要重新插好，有锁紧机构的一定要锁紧。按照说明书检查各个印刷线路板上的短路端子的设置情况，一定要符合机床生产厂设定的状态，确实有误的应重新设置，一般情况下无需重新设置，但用户一定要对短路端子的设置状态做好原始记录。接线质量检查　检查所有的接线端子。包括强弱电部分在装配时机床生产厂自行接线的端子及各电机电源线的接线端子，每个端子都要用旋具紧固一次，直到用旋具拧不动为止，各电机插座一定要拧紧。电磁阀检查　所有电磁阀都要用手推动数次，以防止长时间不通电造成的动作不良，如发现异常，应作好记录，以备通电后确认修理或更换。限位开关检查　检查所有限位开关动作的灵活及固定性是否牢固，发现动作不良或固定不牢的应立即处理。按钮及开关检查　操作面板上按钮及开关检查，检查操作面板上所有按钮，开关，指示灯的接线，发现有误应立即处理，检查CRT单元上的插座及接线。地线检查　要求有良好的地线，测量机床地线，接地电阻不能大于1Ω。电源相序检查　用相序表检查输入电源的相序，确认输入电源的相序与机床上各处标定的电源相序应绝对一致。   有二次接线的设备，如电源变压器等，必须确认二次接线的相序的一致性。要保证各处相序的绝对正确。此时应测量电源电压，做好记录。   2机床总电压的接通   接通机床总电源，检查CNC电箱，主轴电机冷却风扇，机床电器箱冷却风扇的转向是否正确，润滑，液压等处的油标志指示以及机床照明灯是否正常，各熔断器有无损坏，如有异常应立即停电检修，无异常可以继续进行。测量强电各部分的电压特别是供CNC及伺服单元用的电源变压器的初次级电压，并作好记录。观察有无漏油，特别是供转塔转位、卡紧，主轴换档的以及卡盘卡紧等处的液压缸和电磁阀。如有漏油应立即停电修理或更换。   3CNC电箱通电   按CNC电源通电按扭，接通CNC电源，观察CRT显示，直到出现正常画面为止。如果出现ALARM显示，应该寻找故障并排除，此时应重新送电检查。打开CNC电源，根据有关资料上给出的测试端子的位置测量各级电压，有偏差的应调整到给定值，并作好记录。将状态开关置于适当的位置，如日本FANUC系统应放置在MDI状态，选择到参数页面。逐条逐位地核对参数，这些参数应与随机所带参数表符合。如发现有不一致的参数，应搞清各个参数的意义后再决定是否修改，如齿隙补偿的数值可能与参数表不一致，这在进行实际加工后可随时进行修改。将状态选择开关放置在JOG位置，将点动速度放在最低档，分别进行各坐标正反方向的点动操作，同时用手按与点动方向相对应的超程保护开关，验证其保护作用的可靠性，然后，再进行慢速的超程试验，验证超程撞块安装的正确性。将状态开关置于回零位置，完成回零操作，参考点返回的动作不完成就不能进行其它操作。因此遇此情况应首先进行本项操作，然后再进行第4项操作。将状态开关置于JOG位置或MDI位置，进行手动变档试验，验证后将主轴调速开关放在最低位置，进行各档的主轴正反转试验，观察主轴运转的情况和速度显示的正确性，然后再逐渐升速到最高转速，观察主轴运转的稳定性。进行手动导轨润滑试验，使导轨有良好的润滑。逐渐变化快移超调开关和进给倍率开关，随意点动刀架，观察速度变化的正确性。   4MDI试验   测量主轴实际转速　将机床锁住开关放在接通位置，用手动数据输入指令，进行主轴任意变档，变速试验，测量主轴实际转速，并观察主轴速度显示值，调整其误差应限定在5％之内。进行转塔或刀座的选刀试验　其目的是检查刀座或正、反转和定位精度的正确性。功能试验　根据定货的情况不同，功能也不同，可根据具体情况对各个功能进行试验。为防止意外情况发生，最好先将机床锁住进行试验，然后再放开机床进行试验。EDIT功能试验　将状态选择开关置于EDIT位置，自行编制一简单程序，尽可能多地包括各种功能指令和辅助功能指令，移动尺寸以机床最大行程为限，同时进行程序的增加，删除和修改。自动状态试验　将机床锁住，用编制的程序进行空运转试验，验证程序的正确性，然后放开机床，分别将进给倍率开关，快速超调开关，主轴速度超调开关进行多种变化，使机床在上述各开关的多种变化的情况下进行充分地运行，后将各超调开关置于100％处，使机床充分运行，观察整机的工作情况是否正常。

    cnc数控机床日常维护的主要内容：数控机床的日常保养，要求维护人员不仅要有机械、加工工艺以及液压等方面的知识，也要具备电子计算机、自动控制、驱动及测量技术等知识，这样才能全面了解、掌握数控车床，及时搞好维护工作。  主要的维护工作有以下内容：    （1）选择合适的使用环境。数控车床的使用环境（如温度、湿度、振动、电源电压、频率及干扰等）会影响机床的正常运转，故在安装机床时应严格做到符合机床说明书规定的安装条件和要求。在经济条件许可的情况下，应将数控车床与普通机械加工设备隔离安装，以便于维修与保养。    （2）应为数控车床配备数控系统编程、操作和维修的专门人员。这些人员应熟悉所用机床的机械、数控系统、强电设备、液压、气压等部分特点及使用环境、加工条件等，并能按机床和系统使用说明书的要求正确使用数控车床。    （3）及时清扫。如空气过滤器、电器柜的清扫，印制线路板的清扫。    （4）机床电缆线的检查，主要检查电缆线的移动接头、拐弯处是否出接触不良、断线和短路等故障。    （5）有些数控系统的参数存储器采用CMOS元件，存储内容在断电时靠电池供电保持。在出现低电压报警时，一定要及时更换电池，并且一定要在控制系统通电的状态下进行，否则会使存储参数丢失，导致数控系统不能工作。    （6）长期不用数控车床的保养。在数控车床闲置不用时，应经常给数控系统通电，在机床锁住的情况下，将其空运行。在空气湿度较大的梅雨季节应该天天通电，利用电器元件本身发热驱走数控柜内的潮气，以保证电子部件的性能稳定可靠。  

    对于数控车床用户来说，数控车床到货后需要进行床身水平和试车检查的调整工作。下面就这两方面的工作进行总结分析如下： 一、数控车床床身水平的调整   地脚孔中的水泥固化后，用调水平螺栓重新调好水平，水平调整后，应当把地脚螺栓和调水平螺母牢牢地拧紧确保水平精度不变。对于调水平的步骤和允差，请参考每台机床配备的机床合格说明书。另外，所用水平仪最小刻度为0.02mm. 二、数控车床试车前的检查 1、清理   为了防止生锈，数控车床滑动表面和一些金属件表面涂上防锈剂。在运输过程中，灰尘和砂砾很可能对防锈层进行污染。因此，需要将防锈层上的脏物进行清理干净，否则不能启动数控车床。在清理时候，需要用干布和油进行清洗。清理后，需要再涂上润滑油。 2、检查   数控车床各部件是否损坏，有无遗失零件或附件。数控车床各部分润滑是否完全，管路是否能够完全接好。接通电气前后的电气系统检查。

    一般高端的小型数控车床要满足以下几个特点：高速，高精度，多轴联动；一般的配置采用全闭环控制直线电机驱动，转速在一万转以上；   中档的小型数控车床一般采用滚珠丝杆加伺服电机半闭环控制，主轴转速一般采用伺服主电机转速在6000转左右，进给实现三轴联动控制；   低羰的小型数控车就要又称为经济型数控车床，有的至今仍采用国产低端滚珠丝杆和步进电机开环控制，主轴一般采用变频器进行调速，调速范围比较有限，数控系统采用国产二三线品牌。   如何区别小型数控车床的档次主要从以下三个方面着手：   1.机械部分的精度，结构，尺寸，钢性，功能等；   2.电气部分采用的伺服还是步进，检测及反馈功能，电气的功率，效率，灵敏度及精度；   3.数控部分采用的系统的级别及速度，功能及其稳定性能；   经济型小型数控车就要一般采用简易的数控系统，更有甚者采用的数显装置来组成，仅适用与加工精度要求不高，无光洁度要求的小型五金件中。

      当小型数控车床的气动弹簧夹头没有夹紧时，我们一般采用以下步骤进行检查：       1.将电磁线圈取下，通电后用螺丝刀放到线圈中间看有没有磁性，有磁性说明线圈是好的，阀体是坏的，如果没有磁进入下一步；       2.检查线圈的输入电压是否正常，如果正常则说明线圈损坏，如果不正常进入下一步；       3.检查线圈的上游继电器是否吸合，如果不吸合检查系统到继电器的控制线路及继电器线圈电源是否正常；       通常通过以上三个步骤就可以排除故障了，如有还是没有解决问题则需数控车床厂家或专业的维修人员进行介入了。

    1.小型数控车床有些精度不是很高的数控车床为了降低成本，采用变频器带动变频电进行调速，也有的厂家直接用变频器带普通电机进行调速；      2.小型数控车床也有采用伺服主电机控制主轴转速，一般用在需要分度定位和对转速的稳定性要求较高的数控车床上；      3.在高速的小型数控车就要上也有采用电主轴，电主轴的主轴和转子与一体，没有任何传动部件，转速可以到数万转每分钟，一般用在高速加工的数控车床上；

  日常操作数控车床遇到回基点时该如何处理？数控车床对控制的自动化程度要求很高，液压与气压传动由于结构紧凑、操作可靠、易于控制和调节，能方便地实现电气控制与自动化，从而成为数控车床广为采用的传动与控制方式之一。       液压与气压传动就是用压力油或加压空气作为传递能量的载体实现传动与控制，它不仅可以传递动力和运动，而且可以控制机械运动的程序和参量，因此被广泛应用于数控设备中。       cnc数控车床的处理方式也不同。数控车床的程序运行结束，刀具返回不到零点，一般出现这一现象的原因主要是控制系统故障引起的。刀具在进给或在加工时要求低速运行，这时步进电机运转速度较低，采用低压电源供电，而程序回零点时，要求快速退回，这时要求步进电机高速运行，采用高压驱动电源，使输出转矩增大，保证正常回零。控制高压驱动电源输出的有一开关三极管，当开关三极管损坏后，高速回零点时，高压电源打不开，步进电机输出转矩不够，造成回零丢步，致使刀具返回不到原点，针对这一故障更换开关三极管即可消除。       基准点是数控车床在停止加工或交换刀具时，数控车床坐标轴移动到一个预先指定的准确的位置。数控车床返回基准点是数控数控车床启动后首先必须进行的操作，然后数控车床才能转入正常工作。数控车床不正确返回基准点是数控机床常见的故障之一。数控车床返回基准点的方式随数控车床所配用的数控系统不同而异，但多数采用栅格方式(用脉冲编码器作位置检测元件的数控车床)或磁性接近开关方式  

    CNC数控加工工艺的特点有哪些呢？首先我们来了解一下什么是CNC，这是计算机数据控制的意思，也就是说数控加工。数控加工是一种高效率、高精度的现代机械制造中先进的加工技术，数控加工技术可有效解决像模具这样复杂、精密、小批多变的加工问题，充分适应了现代化生产的需要。为了加速我国的经济发展，提高自主创新能力，数控加工是现代化生产不可缺少的技术。数控机床厂家下面就来给大家讲述一下该加工工艺的特点。   CNC数控加工工艺是机械加工的一种，也遵守机械加工切削规律，与普通机床的加工工艺大体相同。由于它是把计算机控制技术应用于机械加工之中的一种自动化加工，因而具有加工效率高、精度高等特点，加工工艺有其独特之处，工序较为复杂，工步安排较为详尽周密。   CNC数控加工工艺包括刀具的选择、切削参数的确定及走刀工艺路线的设计等内容。CNC数控加工工艺是数控编程的基础及核心，只有工艺合理，才能编出高效率和高质量的数控程序。衡量数控程序好坏的标准是：最少的加工时间、最小的刀具损耗及加工出最佳效果的工件。   数控加工工序是工件整体加工工艺的一部分，甚至是一道工序。它要与其他前后工序相互配合，才能最终满足整体机器或模具的装配要求，这样才能加工出合格的零件。数控加工工序一般分为粗加工、中粗清角加工、半精加工及精加工等工步。粗加工要尽量选用较大的刀，在机床功率或刀具能承受的范围内尽可能用较大切削量快速地切除大量的工件材料。为了防止粗加工时的切削振动使工件松动，在开粗后应该及时校表检查，必要时重新对刀。可以在开粗后进行基准面的精加工光刀，为以后校表检查做好准备。对于具有复杂型腔的工件，由于开粗用了较大刀具，使得角落处残存大量的余量，必须用比粗加工时较小的刀具进行二次开粗或清角。加工面积比较大的情况下，为了减少刀具损耗可以进行半精加工。以上各步为了防止过切都必须留足够多的余量，最后进行精加工工序。一般情况下，尽量在机床上检验，合格后才拆下，再准备下一件加工。

​   随着新产品研制的发展，许多新产品的形状采用了特殊曲线，如椭圆、双曲线和高斯曲线等，而如何加工这些特殊曲线就成了机加人员的新课题。   从多年的实践来看，采用宏程序编程，然后在数控车床上车削是较为简单、经济和方便的一种方法。   但是这种方法对于编程者要求较高，这是因为宏程序的编制要求程序员不仅具有丰富的数学知识，还要熟悉数控车床的编程指令，对于宏程序更应是了如指掌。   宏程序分为A类和B类两种：A类宏程序通常采用H代码编制，B类宏程序通常用赋值语句和数学公式进行编制，易为大家接受，FANUC0i型数控系统的宏程序就是B类。 ▽长按爱心，添加小编，技术交流▽   一、FANUC0i型数控系统宏程序 在FANUC0i型数控系统中变量分为4种类型，即空变量、局部变量、公共变量和系统变量。空变量的变量号为#0，该变量总为空，没有值能赋给该变量;局部变量的变量号为#1～#33，该类变量只能用于在宏程序中存储数据，当断电时局部变量初始化为空，调用宏程序时，给局部变量赋值。公共变量的变量号为#100～#199、#500～#999，公共变量在不同的宏程序中的意义相同。当断电时，变量#100～#199初始化为空，变量#500～#999中的数据保存，即使断电也不丢失。系统变量的变量号为#1000～，系统变量用于读和写CNC的各种数据，例如刀具的当前位置和刀具补偿值等。我们在编写宏程序时可以引用局部变量和公共变量，在引用变量，特别是公共变量时，为消除变量内原有数据的影响，一定要给变量重新赋值后再引用。   宏程序是用户实现机床功能扩展的一种方法。在宏程序中可以使用变量，给变量赋值，变量间可进行运算和程序跳转。此外，宏程序还提供了循环语句、分支语句和子程序调用语句，一层宏循环里还可以嵌套多层循环。所以可以应用宏程序指令编制出简洁合理的小容量加工程序，扩展数控机床功能，提高加工效率，充分发挥数控机床的作用。   二、高斯曲线的方程 高斯曲线在直角坐标系下的方程是   ，其中x是自变量，y是因变量。但此方程我们还不能直接应用于数控车床，因为在数控车床上，坐标系是这样规 定的：Z轴与主轴轴线平行，正方向是远离工件方向，X轴与主轴轴线垂直，正方向是远离主轴轴线方向。因此我们需要把直角坐标系的方程转换为数控车床坐标系下的方程，同时数控车床不能识别指数函数和平方等数学符号，这就需要用宏程序中的算术和逻辑运算符号替换其中的数学符号，变成数控车床可识别的公式。   经变换后高斯曲线在数控坐标下的方程如下。 X=140.6/EXP(((z-620)/1339)*((z-620)/1339))+9.358/ EXP(((z+251.5)/351.8)*((z+251.5)/351.8))+24.58/EXP(((z+740.4)/464.1)*((z+740.4)/464.1))   三、数控车床加工特殊曲线的方法 数控车床可通过G01、G02等G代码直接加工直线、圆弧，但并没有专门的G代码来加工椭圆、双曲线和高斯曲线等特殊曲线。在加工此类曲线时一般采用直线逼近法，即在Z方向上依次递减或递增，以0.05mm～0.5mm为一个步距，每递减或递增一个步距得到一个Z值。然后，通过曲线方程计算求出对应的X值，再将刀具直线插补至计算得出的(X，Z)值所确定的点，依次插补便可完成特殊曲线的加工。   四、编制加工高斯曲线的宏程序 现以一个简单的零件为例，说明高斯曲线的宏程序编制过程。如图1所示，在Φ260mm的毛坯棒料上加工一段长100mm的高斯曲线外轮廓。图1是直角坐标系下的零件图样，图2是数控坐标下的零件图样。 1490873504692141.png1490873504561622.png   在高斯曲线数控坐标方程中，我们用#101表示自变量z，用#102表示(z-620)/1339，用#103表示(z+251.5)/351.8，用#104表示(z+740.4)/464.1，用#105表示因变量x，则高斯曲线的方程可表示为：   #105=14.6/EXP(#102*#102)+9.358/EXP(#103*#103)+24.58/EXP(#104+#104)   编制精加工程序如下： O0001 N10#101=0;(自变量初值)N20#102=(#101-620)/1339; N30#103=(#101+251.5)/351.8;N40#104=(#101+740.4)/464.1; N50#105=14.6/EXP(#102*#102)+9.358/EXP(#103*#103)+24.58/EXP(#104*#104); N60G01X[2*#105]Z[-#101]F0.2;(直线逼近法加工高斯曲线) N70#101=#101+0.1;(z值递增一个步距) N80IF[#101LE100.0]GOTO20;N90G01X265.0; N90G00X100.0Z100.0;N100M30; 以上程序为最后一刀的精加工程序，在实际加工中要考虑到毛坯的余量，这就需要先粗车，再精车。粗车同样也是沿轮廓车削，可采用G71或者G73指令粗车，然后用G70指令精车，编制完整的程序如下。   O0002 N10G40G21G97G99;N20M03S800; N30T0101; N40G00X262.0Z2.0;N50G73U9.0R9.0; N60G73P70Q150U0.3W0.0F0.2;N70#101=0;(自变量初值) N80#102=(#101-620)/1339;N90#103=(#101+251.5)/351.8; N100#104=(#101+740.4)/464.1; N110#105=14.6/EXP(#102*#102)+9.358/EXP(#103*#103)+24.58/EXP(#104*#104); N120G01X[2*#105]Z[-#101]F0.1S1000;(直线逼近法加工高斯曲线) N130#101=#101+0.1;(z值递增一个步距)N140IF[#101LE100.0]GOTO80; N150G01X265.0;N160G70P70Q150; N170G00X100.0Z100.0;N180M30;   虽然随着CAD/CAM软件的应用，手工编程、宏程序应用空间日趋缩小，但是在某些情况下PC机也无能为力，这就要求我们深挖手工编程，发挥数控机床潜力。

 CNC加工中出现这些问题，你懂得怎么处理吗？   一、工件过切：   原因：   1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。   2、操作员操作不当。   3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）   4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。   改善：   1、用刀原则：能大不小、能短不长。   2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。   3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。   4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。   二、分中问题：   原因：   1、操作员手动操作时不准确。   2、模具周边有毛刺。   3、分中棒有磁。   4、模具四边不垂直。   改善：   1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。   2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。   3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。   4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。   三、对刀问题：   原因：   1、操作员手动操作时不准确。   2、刀具装夹有误。   3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。   4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。   改善：   1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。   2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。   3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。   4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。   四、撞机-编程：   原因：   1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。   2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。   3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。   4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。   5、编程时座标设置错误。   改善：   1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。   2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。   3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。   4、在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。   五、撞机-操作员：   原因：   1、深度Z轴对刀错误·。   2、分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。   3、用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）。   4、程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）。   5、手动操作时手轮摇错了方向。   6、手动快速进给时按错方向（如：-X按+X）。   改善：   1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）。   2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。   3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。   4、程序要一条一条的按顺序走。   5、在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。   6、在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。   六、曲面精度：   原因：   1、切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。   2、刀具刃口不锋利。   3、刀具装夹太长，刀刃避空太长。   4、排屑，吹气，冲油不好。   5、编程走刀方式，（可以尽量考虑走顺铣）。   6、工件有毛刺。   改善：   1、切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。   2、刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。   3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。   4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。   5、工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。   CNC加工经验   一、刀路的总则   开粗：在机床的最大负荷下，绝大部分情况应选用尽可能大的刀，尽可能大的的进刀量，尽可能快的进给。在同一把刀的情况下，进给与进刀量成反比。一般情况下，机床的负荷不是问题，选刀的原则主要依产品的二维角与三维弧是否过小来考虑。选好刀后，便定刀长，原则是刀长大于加工深度，大工件则要考虑夹头是否有干涉。   光刀：光刀的目的是为了达到满足工件表面光洁度、预留适当余量的加工要求。同样，光刀选用尽可能大的刀，尽可能快的时间，因为精刀需要较长的时间，用最合适的进刀与进给。在同一进给下横向进刀越大越快，曲面进刀量与加工后的光洁度有关，进给的大小与曲面的外表形状有关，在不伤及面的情况下，留最小的余量、用最大的刀、最快的转速、适当的进给。   二、装夹方法   1、所有的装夹都是横长竖短。   2、虎钳装夹：装夹高度不应低于10个毫米，在加工工件时必须指明装夹高度与加工高度。加工高度应高出虎钳平面5毫米左右，目的是保证牢固性，同时不伤及虎钳。此种装夹属一般性的装夹，装夹高度还与工件大小有关，工件越大，则装夹高度相应增大。   3、夹板装夹：夹板用码仔码在工作台上，工件用螺丝锁在夹板上，此种装夹适用于装夹高度不够及加工力较大的工件，一般中大型工件，效果比较好。   4、码铁装夹：在工件较大、装夹高度不够，又不准在底部锁缧丝时，则用码铁装夹。此种装夹需二次装夹，先码好四角，加工好其它部分，然后再码四边，加工四角。二次装夹时，不要让工件松动，先码再松。也可以先码两边，加工另两边。   5、刀具的装夹：直径10mm以上，装夹长度不低于30mm；直径10mm以下，装夹长度不低于20mm。刀具的装夹要牢固，严防撞刀与直接插入工件。   三、刀具的分类及其适用范围   1、按材质分：   ●白钢刀：易磨损，用于铜公及小钢料开粗。   ●钨钢刀：用于清角（特别是钢料）及光刀。   ●合金刀：类似于钨钢刀。   ●紫刀；用于高速切削，不易磨损。   2、按刀头分：   ●平底刀：用于平面及直身侧面，清平面角。   ●球刀：用于各种曲面中光、光刀。   ●牛鼻刀（有单边、双边及五边）：用于钢料开粗（R0.8、R0.3、R0.5、R0.4）。   ●粗皮刀：用于开粗，注意余量的留法（0.3）。   3、按刀杆分：   ●直杆刀：直杆刀适用各种场合。   ●斜杆刀：但不适用于直身面及斜度小于杆斜度的面。   4、按刀刃分：   两刃、三刃、四刃，刃数越多，效果越好，但做功越多，转速及进给相应调整，刃数多寿命长。   5、球刀与飞刀光刀的区别：   球刀：凹面尺小于球尺，平面尺小于球R时，光不到（清不到底角）。   飞刀：优点是能清底角。喜欢机械的小伙伴可以关注直观学机械微信号。相同参数的比较：V=R*ω转速快许多（飞刀），力大光出的东西亮，飞刀较多地用于等高外形，有时用飞刀不需中光。缺点是凹面尺寸及平面尺小于飞刀直径时光不到。   四、CNC配合电火花加工，铜公的做法   1、什么情况下需要做铜公   ●刀完全下不去要做铜公，在一个铜公中还有下不去的，形状是凸出需再分。   ●刀能下去，但易断刀的也需做铜公，这需根据实际情况而定。   ●要求火花纹的产品需做铜公。   ●铜公做不成的，骨位太薄太高，易损公且易变形，加工中变形与打火花变形，此时需镶件。   ●铜公加工出的东西表面（特别是曲面会很顺很均匀）能克服精锣中的许多问题与绘图中的许多问题。   ●要求精确外形或余量多时必须做粗铜公。   2、铜公的做法   选出要做铜公的面，补全该补的面，或延长该延的面，保证铜公的所有边缘大于要打的边缘同时不伤及其它产品的面，去掉不必要的清不到的平面角（与平面角相交处是更深的胶位），补成规则形状；找出铜公最大外形，用一边界然后投影到托面；定出基准框大小，剪掉掉托面，到此铜公图基本完成；备料：长*宽*高，长与宽≥Ymax与Xmax为基准框实际铜料的长宽必须大于图上基准框。高≥铜公的理论尺寸+基准框高+装夹高度。   五、图纸定数问题   1、在没有现成的加工面下，平面四面分中，中心对原点，顶面对零，顶面不平时（铜公而言）留0.1的余量，即碰数时，实际对0（z），图上偏低0.1。   2、当有现成的加工面时，使图上的现成面对0(z)，平面能分中则分中，否则以现成边碰数（单边）加工面则要校核实际高度，宽，长与图纸差别，按实际的料来编程。一般情况，先加工成图上的尺寸再加工图上形状。   3、当要多个位加工时，第一个位（标准位），就要把其它几个位的基准锣好，长宽高都要锣，所有下一次加工基准要以上次已加工好的面为准。   4、镶件的定位：放在整体里面，把下面垫起一定高度然后图纸也升高此高度，平面按整体分中，高度按图下面用镙丝锁住；是方方正正的则可直分中；粗略一点可用最大外形分中；割一夹具，按夹具分中，镶件图与夹具的相对位置确定然后把图纸原点放在夹具中心点。   六、开粗的刀路选择   1、曲面挖槽   ●关键是范围的选择与面的选择。   刀路加工的区域是：以所选范围内所选面为终止面，从最高点到最低点刀具能下得去的所有地方为原则。所选面最好是全体面，边界则只能是所要加工的区域，无面处延伸小于半个刀径的距离，因为其它面留有足够余量所以自动保护；最好延伸最低线，因为最低处有一个R锣不到。   ●刀的选择：如刀具不能螺旋或斜线进刀时或加工不到的区域进不了刀的区域封起，留待二次开粗。   ●光刀之前，一定要把未开粗的区域全部开粗，特别是小角，其中包括二维角，三维角及封起来的区域，不然则会断刀。喜欢机械的小伙伴可以关注直观学机械微信号。二次开粗：一般用三维挖槽选范围，平底刀，能用平面挖槽与外形刀路的则用。在不伤及其它面的情况下刀具中心到所选边界，一般不精修边界，用快速双向角度视情况而定，螺旋进刀，角度1.5度，高1，当挖槽形状为条形，不能螺旋下刀则用斜线进刀，一般打开过滤，特别是曲面开粗，进刀平面不可低，以免撞刀，安全高度不可低。   ●退刀：一般不用相对退刀，用绝对退刀，当没有岛屿时则用相对退刀。   2、平面挖槽   铣各种平面，凹平槽，当铣部分开放式平面时，则需定边界，原则能进刀（大于一个刀径），开放处偏外大于半个刀径，封闭外围。   3、外形   当所选平面适合外形分层，则用外形分层提刀（平面外形），提刀点与下刀点为一点时，不须提刀z平面一般提刀，尽量不用相对高度；补正方向一般右补正（顺刀）。   4、机械补正的刀路设置   补正号为21，改电脑补正机械补正，进刀为垂直进刀，刀过不了的地方则改大R不留余量。   5、等高外形   适合于走封闭式的面，走开放式的面若是四圈则要封项面，若是四圈内或非四圈则要选范围与高度（一定弧形进刀开粗），用于开粗的情况：任一平面内的加工距离小于一个刀径，若大于一个刀径则要用更大的刀或两次等高外形。   6、曲面流线   具有最好的均匀性与干脆性，适合光刀很多时候可取代等高外形。   7、放射刀路   适合中间有大孔的情况（少用）。注意事项：弹刀，刀不锋利，刀过长，工件过深时要环绕走不可上下走；工件中的利角两边的面要分两个刀路，不可越过去,光刀时的边缘最好延长（用弧线进退刀）。   七、清角   1、这里的清角清的是二维死角，是前面工序都未曾走到的部分，如光刀需走到的地方则应先清角再光刀，太小大深的角可分几把刀清，不要用小刀清太多地方。   2、清三维角：开一些小槽，一些三维转角处。   3、易断刀，一定要考虑像细刀、过长，加工量过大（主要是z向，深度方向）的情况。   4、刀路：用二维外形走，只能清小角（R0.8）及二维平面角；用平行刀路；用等高外形；有一种地方刀子去不了的曲面及外形走不到的死角则要先封起来起刀，最后清角，大面中的小缺口一般先封起来。   八、中光   1、中光：作为曲面的钢料与细公才中光。   2、原则：大刀开粗时层与层间的余量较多，为使光刀时得到更好效果的一道工序，   3、特点：快速清除，大刀飞刀亦可，大进给，大间距；不必顾忌表面质量；平面的工件不必中光；等高外形的工件不用中光，等高外形开粗时可细一点把两道工序放在一起，细一点指表面余量与层与层的距离；需不需中光，还有一个重要因素是工作的材料，材料越硬，则考虑中光；中光的加工方向与光刀开粗最好相对这样加工的东西会效果好，均匀。   九、光刀   光刀是要达到各种产品与模具的装配要求所以要非常慎重，根据不同的要求给予不同的刀路设置与参数设置。   1、光刀的下刀高度与最后高度都改为0，公差设计1个丝以内，不需过滤（工件越小公差越小，公差影响外型）。   2、前模与分型面要达到最好的光洁度，后模可次，其它非配合及避空位可粗糙点。   3、刀路设计由以下因素决定：   ●具体外形（如平面与其它面），陡峭面与平坦曲面。   ●两面之间是否利角（利角则分开）。   ●两部分是否要求不同（要不要留余量，余量的多少，光洁度的要求不同）。   ●光刀中保护面问题是个大问题，对已加工好的面一定要预到加工中的误差保护起来，按保护面的要求保护起来。范围保护，不计误差的0保护，高度范围与平面范围；保护面保护。   ●刀路的延长问题，光刀中，刀路加工到边缘时最好作圆弧进退刀否则事先把面稍加延长。   ●光刀中的提刀问题。提刀浪费时间，所以尽量避免提刀。   方法1：设提刀间隙（小缺口）   方法2：封面，把提刀处封起来（小缺口）   方法3：避开间隙（大缺口处）   方法4：等高外形时延长到同一高度   ●光刀中的进刀问题，第一刀进刀一定要从工件外进，避免振动及碰伤工件，所有光刀一定设进刀。   ●刀具的磨损问题：当工件较大时，需多把刀光完同一工件。