由于数控加工的复杂性（如不同的机床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的参数设定等等），决定了从事数控加工（无论是加工还是编程）到达一定水平，必须经过一段比较长的时间，此手册是工程师在长期实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方面的一些经验总汇，可供大家参考。   一．问：如何对加工工序进行划分？   答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：   （1）刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。   （2）以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。   （3）以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。   综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。   二．问：加工顺序的安排应遵循什么原则？   答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：   (1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。   (2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。   (3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。   (4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。   三．问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？   答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：   （1）力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。   （2）尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。   （3）避免采用占机人工调整方案。   （4）夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。   四．问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？   1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：   1）找正容易。   2）编程方便。   3）对刀误差小。   4）加工时检查方便。   2.工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。   五．问：如何选择走刀路线？   走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:   1）保证零件的加工精度要求。   2）方便数值计算，减少编程工作量。   3）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。   4）尽量减少程序段数。   5）保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。   6）刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。   六．问：如何在加工过程中监控与调整？   工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。   对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：   1．加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作   者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。   2．切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。   3．精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。   特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。   4.刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。   七．问：如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速，切削速度，切削宽度？   1．平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。   2．立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。   3．球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。   八、问：加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？   答：（一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。   （二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。   九、问：数控编程前要做何准备？   答：在确定加工工艺后，编程前要了解：1、工件装夹方式；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；4、库存的刀具有哪些----避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。   十、问：在编程中安全高度的设定有什么原则？   答：安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。   十一、问：刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？   答：因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。   十二.问：什么是DNC通讯？   答：程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。   切削用量有三大要素：切削深度,主轴转速和进给速度。 切削用量的选择总体原则是：   少切削,快进给(即切削深度小,进给速度快)   按材料分类,刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具(如钨钢,氮化硼刀具等).

  CNC设备的正确操作和维护保养能够防止机床非正常磨损，避免机床突发故障。对机床的精心维护保养，可以保持机床加工精度的长期稳定，延长机床使用寿命。这项工作必须从工厂的管理层面高度重视并执行！   ▌维护保养相关责任人   1、操作人员负责设备的使用、维护及基本保养；   2、设备维修人员负责设备的维修及必要的维护；   3、车间管理人员负责对整个车间各操作员及设备维护等方面的监督。   ▌数控设备使用之基本要求   1、数控设备要求要避免潮湿、粉尘过多和有腐蚀气体的场所；   2、避免阳光的直接照射和其它热辐射，精密数控设备要远离振动大的设备，如冲床、锻压设备等；   3、设备的运行温度要控制在15度至35度之间。精密加工温度要控制在20度左右，严格控制温度波动；   4、为避免电源波动幅度大（大于正负10%）和可能的瞬间干扰信号等影响，数控设备一般采用专线供电（如从低压配电室分一路单独供数控机床使用），增设稳压装置等，都可减少供电质量的影响和电气干扰。   ▌日常加工精度维持   1、开机后，必须先预热10分钟左右，然后再加工；长期不用的机器应延长预热的时间；   2、检查油路是否畅通；   3、关机前将工作台、鞍座置于机器中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）；   4、机床保持干燥清洁。   ▌每日维护保养   1、每日对机床灰尘铁屑进行清扫清洁：包括机床控制面板、主轴锥孔、刀具车、刀头及锥柄、刀库刀臂及刀仓、转塔；XY轴钣金护罩、机床内柔性软管、坦克链装置、切屑槽等；   2、检查润滑油液面高度，保证机床润滑；   3、检查冷却液箱内冷却液是否足够，不够及时添加；   4、检查空气压力是否正常；   5、检查主轴内锥孔空气吹气是否正常，用干净棉布擦拭主轴内锥孔，并喷上轻质油；   6、清洁刀库刀臂和刀具，尤其是刀爪；   7、检查全部信号灯，异警警示灯是否正常；   8、检查油压单元管是否有渗漏现象；   9、机床每日工作完成后进行清洁清扫工作；   10、维持机器四周环境整洁。   ▌每周保养   1、清洗热交换器的空气滤网，冷却泵、润滑油泵滤网；   2、检查刀具拉栓是否松动，刀把是否清洁；   3、检查三轴机械原点是否偏移；   4、检查刀库换刀臂动作或刀库刀盘回转是否顺畅；   5、如有油冷机检查油冷机油，如低于刻度线请及时加注油冷油；   6、清洁压缩气体中的杂质和水份，检查油雾分离器中的油量，检查各路电磁阀的工作是否正常，检查气动系统中的密封性，因为气路系统的好坏直接影响换刀及润滑系统；   7、防止灰尘污物进入数控装置内部。在机加车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。   ▌每月保养   1、检测轴轨道润滑情况，轨道面必须保证润滑良好；   2、检查、清洁极限开关以及碰块；   3、检查打刀缸油杯油是否足够，不足及时添加；   4、检查机器上的指示牌与警告铭牌是否清晰，存在。   ▌半年保养   1、拆开轴防屑护罩，清洁轴油管接头，滚珠导螺杆，三轴限位开关，并检测是否正常。检查各轴硬轨刮刷片效果是否良好；   2、检查各轴伺服马达及头部是否正常运转，有无异常声音；   3、更换油压单元油，刀库减速机构油；   4、测试各轴间隙，必要时可调整补偿量；   5、清洁电箱内灰尘（确保机床处于关闭状态下）；   6、全面检查各接点、接头、插座、开关是否正常；   7、检查所有按键是否灵敏正常；   8、检查调整机械水平；   9、清洗切削水箱，更换切削液。   ▌年度专业维护保养或修理   注意：专业维护保养或修理应由专业工程师进行。   1、接地保护系统应有完好的连续性，确保人身安全；   2、对断路器、接触器、单相或三相灭弧器等元气件进行定期检查。如接线是否松动，噪音是否过大，找出原因并排除隐患；   3、确保电柜内散热风机正常运行，否则可能会导致元气件损坏；   4、保险丝熔断，空气开关频繁跳闸，应及时找出原因并排除；   5、检查各轴垂直精度，调整机床的几何精度。恢复或达到机床的要求。因为几何精度是机床综合性能的基础。例如：XZ、YZ垂直度不好会影响加工工件的同轴度和对称度，主轴对台面的垂直度不好会影响加工工件的平行度等等。因此对几何精度的恢复是我们保养的重点；   6、检查各轴电机与丝杆的磨损和间隙，并检查各轴两端支撑轴承是否损坏。当联轴器或轴承损坏时，会增加机床运行的噪声，影响机床的传动精度，损坏丝杆冷却密封圈，导致切削液泄漏，严重影响丝杆和主轴寿命；   7、检查各轴的防护罩，必要时更换之。防护罩不好直接加速导轨的磨损，若有较大的变形，不但会加重机床的负载，还会对导轨造成较大的伤害；   8、丝杆的校直，由于有些用户在机床发生碰撞后或塞铁间隙不好造成丝杆变形，直接影响机床的加工精度。我们先放松丝杆，使之处于自然状态，再遵照维修规程安装丝杆，以保证丝杆在运动中尽量不受切向力，使丝杆在加工中也处在自然状态；   9、检查与调整机床主轴的带传动系统，适当地调整V带的松紧程度，防止机床在加工中打滑或丢转，必要时更换主轴Ｖ带，并检查1000r/min主轴高低档转换的压带轮气缸油量的多少。必要时添加，缺油会造成低档转换时的故障，严重地影响铣削加工时的表面粗糙度，使切削转矩降底；   10、刀库的清洁与调整。调整刀库旋转使之与台面平行，必要时更换卡簧，调整主轴定向桥的角度及刀库旋转系数，在各运动部件处添加润滑油脂；   11、防止系统过热：应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。检查风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高；   12、数控系统的输入／输出装置的定期维护：检查机床传输信号线有无破损，接口、接头螺丝螺帽是否松动脱落，网线是否插稳，路由器清洁维护等；   13、直流电动机电刷的定期检查和更换：直流电动机电刷的过度磨损，影响电动机的性能，甚至造成电机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换，数控车床，数控铣床，加工中心等，应每年检查一次；   14、定期检查和更换存储用电池：一般数控系统内对CMOSRAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失；   15、清洁控制柜内电气元件、检查、紧固接线端子的紧固状态；清洗、清洁数控系统控制模块、电路板、风扇、空气过滤网、散热装置等；清洁操作面板内部元件、电路板、风扇、检查插接件紧固状态。

  在工厂，CNC加工中心主要用于模仁、镶件等模具关键件及铜公等加工。模仁、镶件的质量，直接决定着模具成型部分的质量。而铜公加工质量直接约束着EDM加工影响。对于CNC加工质量的保证，关键在于加工前的准备，就本岗位而言，除要具有丰富的加工经验和模具知识外，在工作中也要注意良好沟通，特别是和制作组、同事的沟通。   ▌CNC加工的流程 1）阅读图纸、程序单 2）将相应程序传输至机床 3）检查程序头，切削参数等 4）工件上工序加工尺寸、余量的确定 5）工件的合理装夹 6）工件的精确找正 7）工件坐标的精确建立 8）合理刀具、切削参数的选取 9）刀具的合理装夹 10）安全的试切方式 11）加工过程的观测 12）切削参数的调整 13）加工过程中问题与相应人员的及时反馈 14）加工结束后工件质量的检测   ▌加工前的注意事项 1）对于新模，加工图要符合要求，且数据清楚；新模的加工图要有主管的签名，加工图的各栏已填写。 2）工件有品质部的合格标识。 3）接到程序单后，核对工件基准位与图纸基准位是否相一致。 4）看清楚程序单上的每一项要求，确认程式与图纸的要求是否一致，如有问题，必须同编程师及制作组一起解决问题。 5）根据工件的材料及其大小，判断编程师开粗或光刀程序选用刀具之合理性，若发现刀具应用不合理，应立即通知编程师作出相应改动，以便提高加工效率及工件加工精度。   ▌装夹工件的注意事项 1）在夹持工件时，要注意码仔的位置及压板上螺帽螺栓的伸出长度适中，另外在锁角仔时螺丝不可顶底。 2）铜公一般为锁板加工，上机前应对照程序单上的开料数确保相符，同时应检查收板螺丝是否收紧。 3）对于一板收多块铜料的情况，应检查方向是否正确，各铜料加工时是否干涉。 4）根据程序单之图形状以及工件尺寸之数据进行收夹工件，必须注意：工件尺寸数据的写法为XxYxZ，同时，若有散件图者，须核对程序单的图形与散件图的图形是否相符，注意哪个方向向出，以及X，Y轴的摆法。 5）装夹工件时必须核对工件尺寸是否符合程序单的尺寸要求，有散件图的须核对程序单的尺寸与散件图的尺寸是否相同。 6）工件上机前应清洁工作台及工件底部。机床台面及工件面应用油石推掉毛边及碰坏的位置。 7）码码仔时，确保码仔不会被刀碰伤，必要时可与编程师沟通。同时，如果底部垫正方，则码仔必须对准垫正方之位置，以达到受力均衡之目的。 8）使用虎钳装夹，必须了解刀具加工深度，以防被夹位置过长或过短。 9）螺丝必须收入T型块内，不得只用一部份螺纹，如需接驳螺丝时，上下螺丝必须各用一半接头的螺纹，压板上螺帽的螺纹必须完全使用，不得只收几牙螺纹。 10）定Z深度数时要看清程序单碰数之位置，以及Z最高点的数据，输好数据入机床后，须再核对一次。   ▌装夹刀具的注意事项 1）具要装夹牢靠，不可于刀柄中过短。 2）每次索刀前都应检查刀具是否符合要求，索刀长度都应根据程序单指示之加工深度确定，一般应略长于加工深度值2mm并要考虑刀柄是否碰撞。 3）遇到加工深度很深的情况可以与编程师沟通，酌情采用两次索刀的办法，即先索得一半至2/3的长度，待加工到较深位置时再索得长些，这样可提高加工效率。 4）使用加长索咀时，尤其应了解下刀深度、所需刀长等数据。 5）刀头安装上机前，其锥度配合位置，应用清洁布抹干净，机床刀套的相应位置亦同样清洁，避免配合面有铁屑影响精度及损坏机床。 6）通常对刀具长度采用刀尖对刀方式（特殊情况用刀中对刀的情况），对刀时应仔细核对程序单指示。 7）当程式中断或再行必须重新对刀时，应注意深度是否能与前面相接，一般情况下可先行调高0.1mm行，然后根据情况再作调整。 8）旋转收拆式的刀头，如采用水溶性切削液，应每半月用润滑油浸数小时作保养，可使刀头内部机件有润滑不致磨损。   ▌校正找正工件的注意事项 1）工件拖表时必须注意垂直度，一边拖平，再去拖垂直边。 2）工件分中时，必须分中两次进行验证。 3）分中碰数后，应根据程序单提供之外形尺寸及散件图上之尺寸进行核对中位。 4）所有工件必须使用分中方式分中，零位在工件边亦须用分中方式分中后再移到边上，必须确保两边余量一致。如特殊情况必须单边取数时，必须再次获得制作组确认才可通过。单边取数完，紧记补偿回分中棒的半径。 5）工件中心的零位输入必须与工作站电脑图三轴中心相同。   ▌加工过程注意事项   1）在工件顶面余量过大，用大刀手工锣去余量时，切记不要锣深。 2）加工最重要为第一刀，因如果小心操作和核对便可得知刀长补、刀径补、程式、转速等等是否错误，避免损坏工件、刀具及机床。 3）按照以下的方式试切程序： a）第一点高度为最高升高100mm，用眼去感觉是否正确； b）控制“快移”调至25%及进给调至0%； c）当刀具接近(约10mm)加工面时，将机暂停； d）检查剩余行程及程式是否正确； e）再次开机后，一手放在暂停掣上，准备随时停机，另一手控制进给速度； f）当刀具十分接近工件面时可再停止，必须一定要核对Z轴的剩余行程。 g）待加工切削行顺及稳定后，再将各控制调回正常状态。   4）输入程式名称后，用笔抄回屏上的程式名称，再与程序单进行核对，打开程式时，注意检查程序中的刀径大小是否与程序单相符，并在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案名称与刀径大小，禁止事后或事前填写。 5）原则上在工件开粗时NC技工不得离开，如遇换刀或协助调较其他机床等，必须离开之情况时，须请其它NC组员或定时回来察看。 6）做中光时，NC技工应特别注意开粗时没有开到之处，防止刀具撞向此区域。 7）程序剪切。如遇程序在加工中发生中断而从头行过又浪费太多时间，应通知组长及编程师修改程序，剪去已行过部分。 8）程序异常。若遇程序出现异状况，且无把握时，可以吊高来行以观察其过程，然后决定下一步动作。 9）加工过程中编程师提供的行速和转速，NC技工可依情况酌情调节。但应特别注意小件铜公开粗时行速不能开快，以避免因振荡而导致工件松动。 10）工件加工过程中，NC技工应与散件图进行核对，看是否有异常况，一旦发现两者不吻合，必须立即停机通知小组负责人，核对是否有错误存在。 11）当采用超过200mm长刀具加工时，必须注意余量及进刀深度转速、行速等问题，以避免荡刀，同时转角位的行速更应予以控制。 12）对于程序单上要求检测刀具直径的，操作员必须认真负责，同时将测试之直径予以记录，超出公差范围的，应立即反映给小组负责人或换刀。 13）机床在自动操作或有空时，操作员应到工作站了解余下加工编程情况，准备及研磨好适当的刀具给下一加工备用，以免停机发生。 14）工艺失误是做成浪费时间的主要原因：错误运用不合适之刀具、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工的位置、使用不当的加工条件(转速太慢、走空刀、刀路太密、进给太慢等等)，上述事件发生时可于编程等联系。 15）加工过程中，必须注意刀具的磨损情况，应适当的更换刀粒或刀具，更换刀粒后，注意加工的相接边界是否吻合。   ▌加工完毕注意事项 1）确认已做完程序单所要求的每条程序及每项指示。 2）加工完成后，必须检查工件之外形是否符合要求，同时根据散件图或工艺图进行工件尺寸自检，以及时发现失误。 3）查看工件的各个位置有无异常，如有疑问，需通知NC组长。 4）较大工件下机需通知小组负责人、编程师及制作组长。 5）工件下机时注意安全，尤其较大工件下机时应做好工件及NC机的保护。   ▌对加工精度要求的区分对待   精光的表面质量：   1）模仁、镶块 2）铜公 3）顶针板撑头孔等处避空位 4）消除震刀纹现象   精光的尺寸：   1）可测量尺寸要严格执行加工后自检 2）长时间加工时要考虑刀具的损耗，特别是封胶位等走批锋处 3）精光应尽可能使用新硬质合金刀具 4）视加工要求确定精光后的省模量 5）加工后制作、品质等质量的确认 6）视加工要求控制封胶位加工时的刀具损耗   ▌接交班   1）确认上班次的作业情况，包括加工情况，模具情况等。 2）确认上班次设备工作是否正常。 3）其他交接与确认，包括图纸、程序单、刀具、量具、夹具等。   ▌工作场所的整理   1）按照5S要求执行。 2）刀具、量具、夹具、工件、工具等分类摆放整齐。 3）机床的清洁。 4）工作场所地面的清洁。 5）已加工刀具、闲置工具、量具的回仓。 6）已加工工件送品检或相应部门。  ​

      在人们的日常生活中以及工农业生产部门、科研单位和国防部门，使用着大量的各种各样的机器、仪器和工具。这些机器、仪器和工具大部分由一定形状和尺寸的金属零件所墨受，金属零件从毛坯到合格的产品一般都需要经过机械加工．而在机械加工个要用到各种各样的机床，常用的是金属切削机床。      金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的一种机器，它是制造机器的机器，称为“：工作母机”或“工具机”，人们习惯上称为机床(machinetools)。常见的机床有车床、铣床、插床、刨床、磨床、钻床、检床、拉床、切断机床、齿轮加：I：机床、螺纹加工机床和电加工机床等。随着科学技术的发展，美国人于1952年又发明了数字控制(Nu—mericalcontrol)及数控机床(NumericalcontrolMachinetools)     数字控制是用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法，也是一种自动控制技术，简称数控(Nc)。用计算机控制加工功能，实现数字控制，称为计算机数控 数控控机床是一个装有程序控制系统的机床，该系统能够逻辑地处理具有使用代码或其他至号罗码指令规定的程序c它是一种灵活、通用、能够适应产品频繁变化的柔性自动化的机床。数控机床是信息技术与机械制造技术相结合的产物，它代表丁现代基础机械的技术水平与发展趋势。数控机床也是制造业实现生产现代化的重要手段，它的广泛应用将对产品质量、生产效率的提高，进而对社会生产力的提高起着巳大的推动作用。  

20世纪40年代末，美国开始研究数控机床，1952年，美国麻省理工学院(mit)伺服机构实验室成功研制出第一台数控铣床，并于1957年投入使用。这是制造技术发展过程中的一个重大突破，标志着制造领域中数控加工时代的开始。数控加工是现代制造技术的基础，这一发明对于制造行业而言，具有划时代的意义和深远的影响。世界上主要工业发达国家都十分重视数控加工技术的研究和发展。我国于1958年开始研制数控机床，成功试制出配有子管数控系统的数控机床，1965年开始批量生产配有晶体管数控系统的三坐标数控铣床。经过几十年的发展，目前的数控机床已实现了计算机控制并在工业界得到广泛应用，在模具制造行业的应用尤为普及。针对车削、铣削、磨削、钻削和刨削等金属切削加工工艺及电加工、激光加工等特种加工工艺的需求，开发了各种门类的数控加工机床。数控机床种类繁多，一般将数控机床分为16大类：1数控车床(含有铣削功能的车削中心)2数控铣床(含铣削中心)3数控铿床4以铣程削为主的加工中心．5数控磨床(含磨削中心)6数控钻床(含钻削中心)7数控拉床8数控刨床9数控切断机床10数控齿轮加工机床11数控激光加工机床12数控电火花线切割机床13数控电火花成型机床(含电加工中心)14数控板村成型加工机床15数控管料成型加工机床16其他数控机床模具制造常用的数控加工机床有：数控铣床、数控电火花成型机床、数控电火花线切割机床、数控磨床及数控车床。数控机床通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组成。控制系统用于数控机床的运算、管理和控制，通过输入介质得到数据，对这些数据进行解释和运算并对机床产生作用；伺服系统根据控制系统的指令驱动机床，使刀具和零件执行数控代码规定的运动；检测系统则是用来检测机床执行件(工作台、转台、滑板等)的位移和速度变化量，并将检测结果反馈到输入端，与输入指令进行比较，根据其差别调整机床运动；机床传动系统是由进给伺服驱动元件至机床执行件之间的机械进给传动装置；辅助系统种类繁多，如：固定循环(能进行各种多次重复加工)、自动换刀(可交换指定刀具)、传动间隙补偿偿机械传动系统产生的间隙误差)等等。在数控加工中，数控铣削加工最为复杂，需解决的问题也最多。除数控铣削加工之外的数控线切割、数控电火花成型、数控车削、数控磨削等的数控编程各有其特点，本书将重点介绍对数控加工程序编制具有指导意义的数控铣削加工的数控编程。伺服系统的作用是把来自数控装置的脉冲信号,转换成机床移动部件的运动。

CNC高速精密零件加工主要是指用记录在媒体上面的数字信息对机床实施控制，使它自动的执行规定的加工任务。数控加工可以保证产品达到极高的加工精度和稳定的加工质量；操作过程容易实现自动化；生产率高，生产周期短；可大量减少工艺设备，适应产品快速更新换代的需要；它通常与CAD紧密衔接起来，实现设计思想到最终产品的转化。学员在整个CNC高速精密零件加工流程的学习中应该着重在流程之间的联系和每一步骤所存在的意义上。从广义上讲，整个流程的组成包括了产品分析——图形设计——工艺规划——路径生成——路径模拟——路径输出——加工——检验。在本环节中以一具体案例通过演示的方式完成，侧重于了解各个环节的衔接，案例加工的材料为双色板或有机玻璃。 有机玻璃 1、产品分析通过产品分析应该取得一定的构图信息和一些具体的加工要求。2、图形设计图形的设计首先应该在对产品进行细致分析的基础上，比如对于印章的加工，我们就要通过分析加工要求确定字体，文字大小，印章类型等。3、工艺规划通过前期对于工件产品的外观和加工要求的分析，从加工的全局去合理建立每个加工步骤。4、路径生成路径生成的过程其实就是我们把工艺规划通过软件进行实现，同时通过参数的设置对于刀具路径进行一定的优化。5、路径模拟路径在生成以后我们一般会对它最终在机床上面的表现效果没有直观的感觉。这里我们就可以对可能存在的问题通过路径模拟进行检查，从而就减少了实际加工的废品率。一般检查的重点放在工件外观的效果，是否过切或欠切，再有就是路径的工艺规划是否合理。6、路径输出路径输出是软件设计编程在机床上面实现的必要步骤，通过路径输出可以由中间参照为两者建立联系。学员如果具备数控专业背景，也可以把它理解为刀具路径的后处理。

一、CNC加工中心加工铁件是硬轨好还是线轨好铁件是比较常见的工件，很多客户在没使用过加工中心加工铁件时都会问“cnc加工中心加工铁件是硬轨好还是线轨好？”这个问题，确实这是一个缠绕许多对CNC加工中心不熟悉的客户的问题，今天就由沃尔鑫数控来为大家解答这个问题。在分析具体用硬轨还是用线轨之前，首先作为CNC加工中心厂家，必须要问清楚客户要加工的铁件是怎样的，大小如何，是要精加工还是粗加工等等一些细节问题，如果不了解这些细节，即使作为专业生产CNC加工中心的厂家也无法很好的给出一个准确的答案。一般我们常说的铁件都是比较大的一些工件，当然不排除有特例，那我们就以尺寸较大的铁件来说。大尺寸的铁件质量大，而且切削量一般也比较大，在这种情况下使用硬轨最合适，硬轨刚性好、抗震能力强、承重能力强，适合重负荷切削。如果使用线轨CNC加工中心的话就不太好，甚至还会损坏导轨，线轨很可能因为无法承受重负荷切削而导致导轨变形顺坏。所以当客户除非有特殊要求，我们CNC加工中心厂家一般都会建议客户使用硬轨CNC加工中心，而且同型号的CNC加工中心硬轨是要比线轨便宜一些的，而且行程大的CNC加工中心如VMC1270等都是没有线轨可选，因为这些大行程的CNC加工中心一般都是做重负荷切削。二、CNC加工中心硬轨哪里比线轨好在上文也有略微提到硬轨的优点，高刚性、抗震性好、承重能力强，这些优点来自于硬轨的结构，硬轨CNC加工中心是导轨和床身为一体的CNC加工中心，即导轨是在床身上铸造出来的，这样的结构比采用滚珠或滚珠导轨的线轨CNC加工中心刚性要好很多，但是在加工精度和生产效率上就略有不足之处了，但是线轨CNC加工中心用于加工尺寸较大的铁件时太容易损坏。

     众所周知，加工中心伺服系统是给机床提供动力的系统，没有伺服系统加工中心则不能对工件进行加工，所以伺服系统在加工中心中非常重要，伺服系统一出故障，整个加工生产都要停下来，今天小编就来介绍一下加工中心伺服系统常见的故障。    加工中心伺服系统故障形式包括数控中速度单元上的报警指示灯和保险丝熔断以及各种保护用的跳开开关等报警。警指示灯的含义随速度控制单元设计上的差异也有所不同，一般有下述几种：   1、电流大导致机床报警，发生大电流报警一般情况下有两种可能，就是加工中心数控速度控制单元上的功率驱动元件损坏和短路所造成大电流报警。   2、高电压也会导致机床报警，发生高电压报警的情况一般有三种可能，可能是加工中心数控输入电压超过了额定值的百分之十，或是伺服电机里面的绝缘性能下降，或是加工中心运转速度控制单元的线路引起的高电压。   3、电压过低导致机床报警，加工中心发生这样的几率是少之又少了，发生这种情况可能是输入的电压低于额定值的百分之八十五，或是电源连接不良引起。   4、检测速度的反馈路线断导致报警，发生这种情况是错误报警，因为机场本事是没有问题的，而且检测反馈系统出现了问题，发生这种报警大多是加工中心数控伺服电机的速度反馈线断或是其检测反馈线路接触不良引起的。   5、保护开关启动报警，保护开关是保护机床的一种装置，比如大电压会烧毁一些元件等一些机床无法控制的应急措施，当遇到这些情况的时候保护开关就会启动，避免不必要的元件损坏，类似于安全停止之类的。   6、过载报警，造成过载报警的原因有加工中心数控机械负载不正常，或是速度控制单元上电动机电流的上限值设定的太低。永磁电动机上的永久磁体脱落也会引起过载报警，如果加工中心数控不带制动器的电动机空载时用手转不动或转动轴时很费劲，即说明永久磁全脱落。   7、加工中心数控速度控制单元上的保险丝烧断或断路器跳闸。  

    1.白钢刀转速不可太快。   2.铜工开粗少用白钢刀，多用飞刀或合金刀。   3.工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。   4.用大刀开粗后，应用小刀再清除余料，保证余量一致才光刀。   5.平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。   6.铜工清角时，先检查角上R大小，再确定用多大的球刀。   7.校表平面四边角要锣平。   8.凡斜度是整数的，应用斜度刀加工，比如管位。   9.做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，以避免空刀或加工过多而刀。   10.尽量走简单的刀路，如外形、挖槽，单面，少走环绕等高。   11.走WCUT时，能走FINISH的，就不要走ROUGH。   12.外形光刀时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。   13.合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时，公差设为余量的1/5，光刀时，公差设为0.01。   14.做多一点工序，减少空刀时间。做多一点思考，减少出错机会。做多一点辅助线辅助面，改善加工状况。   15.树立责任感，仔细检查每个参数，避免返工。   16.勤于学习，善于思考，不断进步。   念一念下面的顺口溜吧！   铣非平面，多用球刀，少用端刀，不要怕接刀；   小刀清角，大刀精修；   不要怕补面，适当补面可以提高加工速度，美化加工效果.   毛坯材料硬度高：逆铣较好   毛坯材料硬度低：顺铣较好   机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣   零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。   粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好   刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工（大切削量加工）   刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工（小切削量加工）

  1.开环控制数控机床 这类控制的数控机床其控制系统没有位置检测元件，伺服驱动部件通常为反应式步进电动机或混合式伺服步进电动机。数控系统每发出一个进给指令，经驱动电路功率放大后，驱动步进电动机旋转一个角度，再经过齿轮减速装置带动丝杠旋转，通过丝杠螺母机构转换为移动部件的直线位移。移动部件的移动速度与位移量是由输入脉冲的频率与脉冲数所决定的。此类数控机床的信息流是单向的，即进给脉冲发出去后，实际移动值不再反馈回来，所以称为开环控制数控机床。 开环控制系统的数控机床结构简单，成本较低。但是，系统对移动部件的实际位移量不进行监测，也不能进行误差校正。因此，步进电动机的失步、步距角误差、齿轮与丝杠等传动误差都将影响被加工零件的精度。开环控制系统仅适用于加工精度要求不很高的中小型数控机床，特别是简易经济型数控机床。 2.闭环控制数控机床 闭环控制数控机床是指在机床移动部件上安装直线位移检测装置，直接对工作台的实际位移进行检测，将测量的实际位移值反馈到数控装置中，与输入的指令位移值进行比较，用差值对机床进行控制，使移动部件按照实际需要的位移量运动，最终实现移动部件的精确运动和定位。从理论上讲，闭环系统的运动精度主要取决于检测装置的检测精度，与传动链的误差无关，因此其控制精度高。图1.9所示为闭环控制数控机床的系统框图。图中A为速度传感器、C为直线位移传感器。当位移指令值发送到位置比较电路时，若工作台没有移动，则没有反馈量，指令值使得伺服电动机转动，通过A将速度反馈信号送到速度控制电路，通过C将工作台实际位移量反馈回去，在位置比较电路中与位移指令值相比较，用比较后得到的差值进行位置控制，直至差值为零时为止。这类控制的数控机床，由于将工作台纳入了控制环节，故称为闭环控制数控机床。 闭环控制数控机床的定位精度高，但调试和维修都较困难，系统复杂，成本高。 3.半闭环控制数控机床 半闭环控制数控机床是指在伺服电动机的轴或数控机床的传动丝杠上装有角位移电流检测装置(如光电编码器等)，通过检测丝杠的转角间接地检测移动部件的实际位移，然后反馈到数控装置中去，并对误差进行修正。 通过元件速度传感器(测速元件)和角度传感器(光电编码盘)可间接检测出伺服电动机的转速，从而推算出工作台的实际位移量，将此值与指令值进行比较，用差值来实现控制。由于工作台没有包括在控制回路中，因而称为半闭环控制数控机床。