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2023-07
​电机轴加工技术要求讨论
  电机轴的加工涉及的关键尺寸要素多,如轴伸、轴承位和铁芯位等部位与配合、安装相关的尺寸,关系到基准唯一性的中心孔,任何一项不合格或未达到设计预期,都将是极大的隐患。为杜绝不合格或偏离设计预期,Ms.参综合各厂家经验,谈谈轴加工问题。 电机轴主要尺寸要素控制轴的精度和粗糙度都比其它零件高,轴与其它零部件的配合也较紧密,加工时必须把握以下要素。 ●工作表面的同轴度。主要工作表面为轴承位(与轴承配合的表面)和轴伸位(与传动轮配合的表面)。如轴伸表面对轴承位表面的径向跳动(偏心)过大,在电机运行中将产生振动和噪音,此外,装转子铁心、集电环、换向器和风扇的部位径向跳动过大时,虽然可在转子精车时修正这些部件的外圆,但将造成较多的初始不平衡量,如果转子铁心、集电环、换向器和风扇等是在精加工后装配到轴上,那未,这些部件的径问跳动过大,将大大地影响电机运行的可靠性。 ●配合部位的尺寸精度和圆柱度控制。轴伸位、轴承位和铁心位等尺寸精度和形位精度要准确,否则会出现装配困难,甚至造成零部件损坏、轴承松动或运转不灵活,轴承温升过高等问题。 ●轴的粗糙度控制。配合面的粗糙度不高,容易磨损,配合部位将发生松动。非配合面的粗糙度过低,将降低轴的疲劳强度。 ●轴肩部位的圆角和砂轮越程槽要按照规定尺寸加工。过小的围角半径和过深的砂轮越程槽,将使轴的强度降低;过大的圆角半径将使配合件的端面接触不平稳。砂轮越程槽是防止磨削时砂轮侧面与轴肩碰擦所必需的。越程槽的尺寸按照机械工业标准选用。 ●键槽对基准表面轴心线的对称度不应超差,否则,将造成装配困难。对于热压配合部位的键槽更要符合图纸要求。否则在热压装配时,由于对称度超差,工件装不到应有的位置。而热压装配的工件套上以后是很难拆卸的,往往造成废品。 ●两轴承档间的距离要准确。否则将使转子铁心产生轴向偏移或装配后轴承卡死等问题。 轴的基本加工过程轴的加工过程可分成预备加工和成形加工两个阶段。轴的预备加工包括圆钢调直、毛坯下料、平端面和打中心孔等。预备加工的目的在于提供合格的毛坏,并做出工艺定位基准,以便成形加工。成形加工包括粗车、半精车、精车、磨外圆、铣键槽等。成形加工的目的是将毛坯加工成结构设计的形状和尺寸。 圆钢调直、毛还下料等是在毛坯进入机械加工工序之前进行的,以便于厂内运输和减小机械加工区域的占地面积。平端面、打中心孔和成形加工都在机械加工工序进行,以便组织流水作业。 不同的电机厂家、不同的组织模式,都是因各自的产品特点和厂地特点设定,但万变不离其一,抓住要素简化流程是目前大批量精益生的精髓。
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2023-07
​电机轴的常见类型
 轴是电机中的一个重要零件,作为电机与设备之间机电能量转换的纽带,支承转动零部件、传递力矩和确定转动零部件对定子的相对位置。因此,电机轴必须具有可靠的强度和刚度,确保预设定设计功能的实现。以下Ms.参简单阐述各类型电机轴及其特点,为电机轴的选取与设计提供参考。 轴的种类及其适用性●按照轴上有无阶梯分类。可分为光轴和阶梯式轴两种。光轴常由冷拉圆钢制成,可以减少加工轴外圆的工时,有时用于微型电机中。阶梯式轴能方便、牢靠地装设许多不同的零部件,因此,大多数电机都采用这种轴。 阶梯式轴中,根据阶梯方向的不同,又可分为单向阶梯轴(阶梯直径从轴的一端向另一端逐级减小)和双向阶梯轴(阶梯直径从轴的中部向两端逐级减小)。 ●按照轴坯制造方式分类。可分成圆钢轴(由热轧圆钢车成的轴)、锻造轴(由锻件制成的轴)和焊接轴(焊有辐向筋条的轴)。 由热轧圆钢车成的轴是中小型电机中最常见的轴。轴的材料常用45优质碳素结构钢。对于小功率电机,有的用Q235普通碳钢。毛坯直径需按轴的最大直径再加上加工余量进行选择。因此,切削量是比较大的。 直径在100毫米以上的轴宜采用锻造轴。经过锻造的钢材,机械强度较高,而且锻出阶梯轴的大致形状,可以节省原材料和切削工时。对于机械强度要求高的大型轴,例如汽轮发电机的轴,常用合金钢锻造。 焊接轴以辐向筋条代替转子支架,可增大转子内腔的通风面积。但焊接筋条时,容易引起轴的变形,焊接后必须经退火处理。在机床上加工时又不连续切削,对刀具不利。由于焊缝存在,轴的疲劳强度显著降低,因而不适用于高速电机。 ●按照轴与铁心结合方式。可分成中部滚花的轴、热套用轴和中部带键槽的轴。滚花轴用于10千瓦以下的小型电机,可省去加工健和键槽的工作。但是在把轴压入铁心时,容易使轴发生变形。在电机运转中,有些滚花结合的转子铁心产生轴向移动的现象。这种轴变形是由铁心与轴的配合过紧造成的,轴向位移是由两者的配合过盈量不足所造成的。   热套轴的中间部分既不滚花,也不带键槽。轴与铁心内孔之间留有一定的过盈量,趁铁心在热态时套入转轴。只要过盈量选择适当,转子铁心与轴的结合是非常可靠的。 中部带键槽的轴又可分成带一段健槽与带两段键槽,带一段键槽的轴用于小型电机。带两段键槽的轴用于中大型电机。转子铁心(或支架)与轴是用键结合的。铁心的轴向固定,一端增用凸肩,另一端用弧形键卡在轴上的环形键槽内。这种轴能传递较大的力矩,常用于功率较大的电机以及运行中要频繁正反转或转子铁心不宜热套的电机。 ●按照轴伸形状分类。可分成圆柱形轴伸轴、圆锥形轴伸轴和轴伸带半联轴器的轴。圆柱形轴伸加工方便,在电机中用得最多。圆维形轴辅伸着有紧固螺栓,加工量较大。但所配装的传动轮装卸方便,多用于特种电机。带半联轴器的轴主要用于水轮发电机和大型直流电机上。 ●按照轴心形状分类。可分成实心轴、一端带深孔的轴和有中心通孔的轴。实心轴在电机中用得最普遍。一端带深孔的轴主要用于绕线式异步电动机,以便将转子上的引出线通过孔内与端盖外的集电环相接。有中心通孔的轴主要用于大型电机:在双水内冷的汽轮发电机中,中心通孔还作为冷却水路的一部分。 ●按照轴导磁性分类。可分成导磁轴与非导磁轴。导磁轴主要用于汽轮发电机中。其它电机的轴通常不需要导磁。 ●其它分类方法。按照轴伸的数目的不同,可分成单轴伸轴和双轴伸轴;按照轴承数目的不同,可分成单轴承轴、双轴承输和多轴承轴。
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2023-07
​发动机轴类部件加工时的卡盘选型和维护
   发动机用曲轴、凸轮轴和缸套等轴类部件在加工的每个工序均会使用到卡盘,在加工中卡盘具有定心、夹持和驱动工件的作用。根据卡盘夹持工件维持中心的能力,分为刚性卡盘和浮动卡盘。本文主要探讨这两种卡盘的选用原则和日常维护要点。   一 两种卡盘结构调整 刚性卡盘与浮动卡盘在结构、调整方式上存在很大差别,以日本某品牌系列卡盘为例,图1所示为浮动卡盘动作过程:工件在定位支撑块和顶尖的作用下,进行轴向和径向定位夹紧,然后卡盘油缸通过拉杆,带动卡盘中心拉杆、间隙调整板、卡爪臂支撑盘、球形关节和卡爪臂动作,最终实现卡盘卡爪夹紧工件。   当出现卡盘3个卡爪组成的中心与工件中心同轴度偏差大时,先与工件接触的卡盘卡爪会受力F2,通过卡爪臂、球形关节传递给卡爪臂支撑盘,F3作用在卡爪臂支撑盘上,对于浮动卡盘,卡盘中心拉杆与卡爪臂支撑盘之间存在间隙,卡爪臂支撑盘在力F3的作用下,利用浮动间隙(间隙调整板、卡盘中心拉杆和卡爪臂支撑盘共同组成了卡盘的浮动机构),会向着力的方向运动,直至3个卡爪完全夹紧工件。   二 两种卡盘的维护要点 根据以上结构分析,在卡盘的调整和维护上建议遵循以下原则:卡盘内部活动部件的润滑和油脂类定期更换。卡盘内部活动部件间运动基本是滑动摩擦,需要根据卡盘维护要求,加入和定期更换指定牌号的润滑油/脂。加入润滑脂时,需要把前期使用过的润滑脂全部挤出,卡盘夹紧后再封堵排油口,防止卡盘内部腔体憋压。   刚性卡盘夹紧中心与工件中心定期检查和调整:刚性卡盘需要定期测量卡盘中心与工件主轴中心是否一致,夹紧样件后,在样件靠近卡盘时架百分表,旋转卡盘测量跳动,如果超出要求范围,在高点对应的一个或者两个卡爪处适当增加垫片,重复以上步骤,直至达到要求。   浮动卡盘浮动量的定期检查(见图6)。在日常的卡盘维护中,需要定期测量浮动卡盘浮动量和浮动精度,为后期卡盘的内部维护作出指导意见,浮动精度的测量方法:卡盘夹紧样件后,把需要测量的卡爪旋转到便于测量位置,架测量百分表(需要把磁力表座吸附到移动轴上),标记好测量点,作为零点位置。然后控制伺服轴移开百分表,打开卡盘,在需要测量的卡爪和样件之间,放置厚度是Amm的垫片,卡盘夹紧样件,移动百分表到所调零点的位置,确认百分表压紧的数据是否为Amm左右,如果是,说明浮动精度良好,如果数据差别大,说明卡盘浮动机构存在问题,其他卡爪测量同上。  卡盘内部密封件、垫片和弹簧等部件的定期更换:矩形弹簧、卡盘本体、卡盘后端盖、矩形弹簧和球形支撑中的密封和弹簧,需要根据使用频次和上述检测结果,进行定期更换,否则会因为疲劳损坏,导致浮动量和刚性卡盘跳动。   三 总结 通过以上对卡盘结构调整和维护要点的分析,在卡盘选型方面注意以下原则:如果被加工部件的卡盘夹持部位为毛坯面,优先选择浮动卡盘,而刚性卡盘应用在被加工部件的卡盘夹持面为粗、半精/精加工后的面。遵循以上基本规律后,具体还要配合不同工况进行精准选择。   刚性卡盘的选择:①加工工况的切削量大,切削力大,被加工工件夹持、中心架支撑后,需要较强的工件刚性和较大的工件旋转驱动力的情况。②无顶尖等一次性定心机构,需要卡盘定心的设计时。   浮动卡盘选择:①对工件主轴的定心要求高,卡盘夹持后利用自身的浮动不打乱工件主轴的一次定心。②切削量不大,仅需要驱动工件主轴旋转和增加工件刚性的情况。   以上说明了浮动和刚性卡盘的结构区别、维护和选型要求,对于卡盘相关的使用和维护有一定帮助。如果需要更深层次的理解和灵活运用,需要不断地在现场使用和维护中总结经验。
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2023-07
​发动机轴类零件振纹分析与测量
 通过对发动机轴类零件旋转工作表面的振纹分析与测量相关知识的介绍,有效帮助产品设计人员、工艺与质量管理人员对旋转表面振纹分析与测量的正确理解,希望在生产过程、质量控制、产品验收和噪声分析中积极应用振纹分析技术,对提高发动机轴类零件的表面质量、降低发动机噪音有一定的现实意义。  01引 言  随着我国汽车行业的高速发展,汽车市场的竞争越来愈激烈,各大汽车企业为了满足不同用户的需求,都在努力提高自己的产品质量,如近年来越来越多的用户开始关注发动机的噪声。汽车企业为了降低发动机的噪声,除了在整车上对发动机采取隔振降噪的措施外,开始重视降低发动机关键零部件在发动机工作时可能产生的噪声,如改善这些关键零部件的设计、提高零件的表面状态、增加振纹分析要求等措施,来减少发动机工作时的震动,降低发动机运转过程中的噪音,满足用户要求。    02振纹分析问题的提出   实验和理论分析都表明,发动机的回转轴类零件——凸轮轴和曲轴工作表面的周期性波动形状,是发动机噪声的主要来源之一。目前学术上把这种一定频率范围的周期性波动形状,称之为振纹(Chatter)。顺应汽车行业发展的需要,世界著名的检测设备供应商纷纷开始研究凸轮轴、曲轴工作表面上这些周期性波动形状的测量与评价方法,并推出了振纹分析软件,为分析和评价振纹提供了量化的指标和直观的频谱,使用户可以一目了然地看到振纹的大小和发生的频率,据此控制凸轮轴和曲轴工作表面质量,并找出加工过程中造成振纹的原因。 由于振纹分析软件推出时间不长,多数用户对此经验不多或在理论上不够了解,还广泛存在着对于振纹分析软件的困惑、对振纹频谱的疑惑。为了帮助大家更好地了解、使用和推广振纹分析软件,从而更好地为提升发动机的性能和质量服务,结合近年来在公司凸轮轴和曲轴系列产品振纹测量与分析中的经验为大家做个振纹分析与测量基础知识介绍。  03 振纹研究的起源和发展历史  对于振纹的研究,基本起源于发动机的噪声,人们认为发动机的运动部件尤其是回转轴类零件——凸轮轴和曲轴的表面形状是噪声的主要来源。最初发动机制造厂家在产生噪声的凸轮轴和曲轴表面看到了棱面痕迹,称之为振纹,那时还只停留在目测阶段。上个世纪九十年代,一些国际著名的凸轮轴检测设备供应商提出了“潜在噪声——APN(单只凸轮的潜在噪声)和TAPN(整只凸轮轴的潜在噪声)”这两个参数,来评价凸轮(轴)的噪声水平。   众所周知,噪声来源于振动,或者说噪声本身就是振动,而描述振动最主要的两个参数就是振幅和频率(当然还有各种频率的振动叠加时的时间关系——相位)。潜在噪声确实可以反映凸轮(轴)的噪声水平,但缺点是,不能明确指出其具体的振幅和频率,因而对分析乃至消除噪声帮助不大。 随后一些凸轮轴曲轴检测仪器公司如ADCOLE等,推出了振纹分析软件,使得用户可以清楚直观地看到各个频率振动的幅度,用以判别工件是否超出振纹公差,并能找出幅度大的或异常的振动,分析其产生的原因从而减小乃至消除之。而在发动机行业,振纹一词也被专门用来定义或描述引起振动/噪声的周期性波动的表面形状。通过与一些汽车制造企业合作,取得了大量的实验数据,证明了振纹分析软件的可靠性和稳定性,同时也为如何确定公差提供了指导性经验。     04检测方案的优化  振纹分析软件所使用的数学工具,是在信号分析中被广泛应用的傅立叶变换。傅里叶变换简单通俗理解,就是把看似杂乱无章的信号,考虑成由一定振幅、频率、相位的基本正弦(余弦)信号组合而成,傅里叶变换的目的,就是找出这些基本正弦(余弦)信号中振幅较大(能量较高)信号对应的频率,从而找出杂乱无章的信号中的主要振动频率特点。由于凸轮轴、曲轴为回转工件,其径向(周向)形状如凸轮的型线和曲轴的圆度,就成为振纹分析的信号来源,对其进行傅立叶变换,即可得到组合信号/波动的谱线。  有许多用户觉得傅立叶变换太过高深,不容易理解,其实它只是从不同角度看问题,即把时域的问题拿到频域来分析。可以把它当成一个工具来看待,比如光学中的三棱镜,当白光通过它时,会分解为依次排列的红橙黄绿蓝青紫等不同颜色的可见光,以及不可见的红外线和紫外线。同一种物质,在三棱镜的一侧看到的是混叠的白光,在另一侧看到的却是分离出来的各个单色光,而描述和分析单色光则容易得多,这就是从不同角度看问题带来的好处。如果再测量出不同颜色的光的强度,就可以画一张“完整的”频/光谱,横坐标是频率/颜色,纵坐标是强度,这样就可以很清楚地看出白光中各单色光的成份。众所周知,不同颜色的光是因为各自不同的频率造成的,因此,光谱也是频谱。在振纹分析中使用傅立叶变换,则是综合了三棱镜和光强计的功能,经过变换后,形状曲线中各组成成份的频率和幅度如光谱,一般直观地显示出来,非常便于处理和应用。    05振纹分析范围与测量 一般来说,从波长/频率上来分,零件表面形貌大致分为三个层次:轮廓、波纹度和粗糙度。而振纹基本属于波纹度区域,当然与轮廓和粗糙度也有所交叉。过于关注波纹度区域,可能会漏掉轮廓区域和粗糙度区域的异常波动,这种情况已经实际发生过,因此,还是建议用户从低频(1~2UPR)开始计算到较高频(300~500UPR)。目前ISO标准定义了圆度分析点数为3600点,因此凸轮轴、曲轴综合检测仪采样点数均为3600点,计算振纹可以到700UPR左右。原来的360点和1440点的圆度测量仪器,可以通过软硬件升级,提升到3600点。  在凸轮轴曲轴综合测量仪器上测量振纹,不需要增加太多的调整,只需要在现有的程序中加入几个与振纹相关(设置算法、公差,计算及输出数据报告和频谱)的指令或模块即可,对原测量过程几乎毫无影响。目前几款著名的振纹分析软件,既可以用标准方法(傅立叶变换)评定,也可以去除轮廓部分后评定,从而更加突出振纹部分。既可以全周计算振纹,也可以指定区域(如凸轮的桃尖段、过渡段和基圆段等)计算振纹。数据报告部分可以输出不同频率段的最大振幅值,频谱可以输出如1所示柱状,也可以输出连续曲线。        1 凸轮振纹柱形        2柱状中,横坐标为频率(单位UPR),纵坐标为幅值(单位0.1μm)。这是一个典型的波纹度区间,频率从40UPR~300UPR,分为4段。灰色方框是公差带,使用不同颜色来表示8个凸轮;从2柱状中看到有两处超差(分别在35~65UPR段和65~84UPR段)。从3的数值报告中,看到了同样的超差项,二者是统一的,只不过一个是像化,一个是数字化。      2 轴颈振纹柱状        3 轴颈振纹数据报告   公差限可以是区域型的,也可以是曲线型的,4为区域型的公差限,5为曲线型的公差限。一般凸轮振纹公差采用区域型的公差限,轴颈振纹公差采用曲线型的公差限。      4 区域型的公差限   在4所示的公差限中,横坐标为频率(单位UPR),纵坐标为振幅值(单位0.25μm)。这是一个典型的波纹度区间,频率在40UPR~50UPR区域范围内,各个凸轮最大振幅值不能超过公差限1μm;频率在50UPR~100UPR区域范围内,各个凸轮最大振幅值不能超过公差限0.25μm;频率在100UPR~350UPR区域范围内,各个凸轮最大振幅值不能超过公差限0.15μm。区域型公差限,一般由测量工程师通过大量的振纹分析频谱,结合台架试验结果得到,如4所示的黑色粗线为各频率区域的公差限,是由试验得到的,使用不同颜色来表示8个凸轮,各个凸轮的振纹幅值在黑色粗线以内,则表明该凸轮表面振纹合格,不会产生噪声。  在5所示的公差限中,横坐标为频率(单位UPR),纵坐标为振幅值(单位0.25μm)。此公差限由一个振幅值为频率的指数函数定义,用指数公式表示,一般由产品设计人员在产品中给出,测量工程师需要在检测设备上设置定义该曲线型的公差限,如5所示的黑色粗线为公差限,所有轴颈的振纹幅值在黑色粗线以内,则表明该曲轴表面振纹合格,不会产生噪声。      5 曲线型的公差限   06 振纹分析与测量注意事项  6.1 振纹公差的确定   由于每款发动机的结构不同,各自凸轮轴、曲轴的加工工艺不同,引发噪声的情况也不同,因此振纹公差的设定也不能一概而论。目前的建议是,通过实验获得公差,即通过检测仪器测量,选出一批或若干批振纹较大和较小的凸轮轴、曲轴做台架实验,通过实验判定哪个级别的振纹产生噪声,而哪个级别的振纹不产生噪声,在两者之间划一条控制线,即为公差。   6.2 测量结果的一致性   由于不同检测仪器的结构有所区别,如型号不同、夹具和测头种类不同,从而导致仪器(尤其是测头部分)和工件的共振点不同,以及测头对于工件的摩擦引起的振动噪声不同,再加上环境噪声和电器噪声,不同仪器测得的振纹结果在个别频率上可能略有差别。   07 测量振纹对产品、工艺及生产的指导意义  测量振纹,首先可以判定工件是否超差,从而控制加工质量。其实,测量振纹更大的意义在于指导生产,找出振纹产生的根源并加以解决。通过振纹频谱找出振幅较大或异常振动所发生的频率点(UPR为单位),再根据加工机床各运动部件和工件之间的速比,可以很容易地找到产生振动的部位和原因,如夹具、支撑架、传动轴、轴承、砂轮等,然后加以解决。如在2009年凸轮轴L3线JUNKER凸轮轴磨床验收过程中,通过振纹分析发现了该磨床所使用砂轮的问题,从而及时处理,保证了设备验收进度、预批量生产进度及产品质量。  振纹分析方法目前已广泛应用于神龙公司的TU/EC/EW/EP/EB等全系列凸轮轴产品,和曲轴产品的生产过程控制、产品审核和验收中,对提高神龙公司凸轮轴、曲轴产品的符合性质量、整车用户质量,有很强的现实意义和指导作用。   08 结束语  发动机轴类零件振纹分析方法已经开始在各大企业广泛使用,为了帮助大家理解和应用回转体零件振纹分析报告,降低发动机噪声,特将个人对凸轮轴、曲轴振纹分析中的一些经验和理解,以及对振纹分析软件及相关知识应用的探索,与各专业人员共同探讨和广泛交流,希望能够推动发动机轴类零件噪声测量与分析技术的发展与进步,从而为降低发动机的噪声贡献一份力量。
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2023-07
​发动机轴类部件加工时的卡盘选型和维护
 发动机是一种能够把其它形式的能转化为机械能的机器,包括如内燃机(往复活塞式发动机)、外燃机(斯特林发动机、蒸汽机等)、喷气发动机、电动机等。如内燃机通常是把化学能转化为机械能。发动机既适用于动力发生装置,也可指包括动力装置的整个机器(如:汽油发动机、航空发动机)。为此,小编转发夹具侠发布的《发动机轴类部件加工时的卡盘选型和维护》,仅供读者参考。 发动机用曲轴、凸轮轴和缸套等轴类部件在加工的每个工序均会使用到卡盘,在加工中卡盘具有定心、夹持和驱动工件的作用。根据卡盘夹持工件维持中心的能力,分为刚性卡盘和浮动卡盘。本文主要探讨这两种卡盘的选用原则和日常维护要点。 一、两种卡盘结构调整 刚性卡盘与浮动卡盘在结构、调整方式上存在很大差别,以日本某品牌系列卡盘为例,图1所示为浮动卡盘动作过程:工件在定位支撑块和顶尖的作用下,进行轴向和径向定位夹紧,然后卡盘油缸通过拉杆,带动卡盘中心拉杆、间隙调整板、卡爪臂支撑盘、球形关节和卡爪臂动作,最终实现卡盘卡爪夹紧工件。 当出现卡盘3个卡爪组成的中心与工件中心同轴度偏差大时,先与工件接触的卡盘卡爪会受力F2,通过卡爪臂、球形关节传递给卡爪臂支撑盘,F3作用在卡爪臂支撑盘上,对于浮动卡盘,卡盘中心拉杆与卡爪臂支撑盘之间存在间隙,卡爪臂支撑盘在力F3的作用下,利用浮动间隙(间隙调整板、卡盘中心拉杆和卡爪臂支撑盘共同组成了卡盘的浮动机构),会向着力的方向运动,直至3个卡爪完全夹紧工件。 二、两种卡盘的维护要点 根据以上结构分析,在卡盘的调整和维护上建议遵循以下原则:卡盘内部活动部件的润滑和油脂类定期更换。卡盘内部活动部件间运动基本是滑动摩擦,需要根据卡盘维护要求,加入和定期更换指定牌号的润滑油/脂。加入润滑脂时,需要把前期使用过的润滑脂全部挤出,卡盘夹紧后再封堵排油口,防止卡盘内部腔体憋压。 刚性卡盘夹紧中心与工件中心定期检查和调整:刚性卡盘需要定期测量卡盘中心与工件主轴中心是否一致,夹紧样件后,在样件靠近卡盘时架百分表,旋转卡盘测量跳动,如果超出要求范围,在高点对应的一个或者两个卡爪处适当增加垫片,重复以上步骤,直至达到要求。 浮动卡盘浮动量的定期检查(见图6)。在日常的卡盘维护中,需要定期测量浮动卡盘浮动量和浮动精度,为后期卡盘的内部维护作出指导意见,浮动精度的测量方法:卡盘夹紧样件后,把需要测量的卡爪旋转到便于测量位置,架测量百分表(需要把磁力表座吸附到移动轴上),标记好测量点,作为零点位置。然后控制伺服轴移开百分表,打开卡盘,在需要测量的卡爪和样件之间,放置厚度是Amm的垫片,卡盘夹紧样件,移动百分表到所调零点的位置,确认百分表压紧的数据是否为Amm左右,如果是,说明浮动精度良好,如果数据差别大,说明卡盘浮动机构存在问题,其他卡爪测量同上。 卡盘内部密封件、垫片和弹簧等部件的定期更换:矩形弹簧、卡盘本体、卡盘后端盖、矩形弹簧和球形支撑中的密封和弹簧,需要根据使用频次和上述检测结果,进行定期更换,否则会因为疲劳损坏,导致浮动量和刚性卡盘跳动。 三、总结 通过以上对卡盘结构调整和维护要点的分析,在卡盘选型方面注意以下原则:如果被加工部件的卡盘夹持部位为毛坯面,优先选择浮动卡盘,而刚性卡盘应用在被加工部件的卡盘夹持面为粗、半精/精加工后的面。遵循以上基本规律后,具体还要配合不同工况进行精准选择。 刚性卡盘的选择:①加工工况的切削量大,切削力大,被加工工件夹持、中心架支撑后,需要较强的工件刚性和较大的工件旋转驱动力的情况。②无顶尖等一次性定心机构,需要卡盘定心的设计时。 浮动卡盘选择:①对工件主轴的定心要求高,卡盘夹持后利用自身的浮动不打乱工件主轴的一次定心。②切削量不大,仅需要驱动工件主轴旋转和增加工件刚性的情况。 以上说明了浮动和刚性卡盘的结构区别、维护和选型要求,对于卡盘相关的使用和维护有一定帮助。如果需要更深层次的理解和灵活运用,需要不断地在现场使用和维护中总结经验。
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2023-07
​洗马达和轴承并不难
 前段时间小编采访了C车手对于新马达提升性能的处理方式,然而小编收到部分读者的反馈,都是问如何处理旧马达,令其“重获新生”,所以,这次小编就以文字表达给大家介绍一下自己以往的处理方式。基于洗马达跟洗轴承都是用同大概一样的器具和液体,顺带也说说轴承的处理。 洗马达有两种方法第一种:比较浪费,但确实洗的很干净1.找一个玻璃容器,能把马达轻松放进取出的;2.用电线延伸马达两极,单一长度10CM即可;3.往容器里倒适量o油,能完全浸泡马达即可;4.把马达浸泡在o油里,把延伸出来的两条电线接上电池的正负极,电压控制在1.5v~3v就可以了;5.如果是用旧的马达,o油会立马变黑(新马达可以忽略);6.整个清洗过程10秒内便可完成(如果不在乎o油的话,可以重复洗一遍)。              第二种: 比较环保,虽然效果没第一种明显,但已经能满足普通玩家了。1.找一个没用的底盘(非中置马达底盘),把马达安装上去,就跟平常素组一样,齿轮什么的都不用,电池能驱动马达就好;2.把马达保持垂直(头上尾下),启动马达,把o油往马达盖的顶端慢慢渗进去(放心,o有的流动性很强,一定会渗进去的);3.留意马达尾端,直到有黑色污渍流出,流尽便可。过程中不间断加入o;4.时间方面没有限制,随意。 以下就是接着以上两种方法的最后工序,至关重要,否则马达寿命减半。请注意,马达清洗后,铜头因为没有油的保护,磨损会非常大,所以要往里加点机油作保护,但老实说,田宫赛例里是不能对马达进行改装的,即不能打开马达盖加油,所以,只好老实点的慢慢,慢慢的把机油往里面渗进去(用手慢慢转动马达的话,渗入会快些),不用太多,黄豆大的容量就足够了。 注意事项:碳刷的马达清洗后不用加机油,加了导电效果不好。 轴承 洗轴承: 第一天,把用旧或新买的轴承放进玻璃瓶里,加适量o油,不用完全浸泡,盖上盖子,泡个过夜,主要是为了o完全渗透进轴承内部; 第二天,拿起瓶子使劲摇(兄弟,谁叫你摇身子了?很HIGH吗?摇瓶子就可以),以上步骤可以重复几遍,直到你觉得没有脏物洗出就好。              以上步骤只是为洗轴承铺垫的工序,接下来的就是重点 1.找一个没用的底盘(非中置马达底盘),把一个高转速的双头马达安装进去。(参照上面洗马达第二种方法的第一点);2.把轴承插进马达头端中轴。因为马达轴外径是2mm的,内径2mm的轴承可以不用辅助工具,至于3mm的,用圆珠笔芯套在马达轴上就可以安装了,5mm内径的,拿颗没用的马达齿(8t)套在马达轴上,完事;3.此时轴承已经装在马达轴上,用手转动轴承,留意并记住自转时间;4.启动马达,此时安装在马达轴上的轴承是公转的,用手按住轴承,达成轴承内框自转效果,主要目的是摩擦轴承里的钢珠(或者其他材料);5.关闭马达,再用手转动轴承,与第一次转动比较,满意即可继续下一步,不满意的可重复以上工序;6.把洗完的轴承放进一个干净的玻璃瓶里,用o完全浸泡,待机。整个过程也没有时间限制,按个人要求而定。 
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2023-06
​固定马达轴的方法
 虽说现在是单锚尾横行的时代.都用渗碳螺丝了.不过老技术也不能失传.而且马达轴硬啊.还能轻个一两克.看起来逼格还高. 首先马达轴从哪里来?从鸡魔来.而且是单头鸡魔.因为双头马达轴太长了...盒车白马达俗称鸡魔 拆马达轴的过程就不多介绍了.相信自己!大力出奇迹!拆出来后是这个样子的. 马达里面还有很多宝.自己发掘吧. 然后在要装马达轴的地方打个3mm的洞. 随手拿起的零件做做样.一块不行的.要两块. 然后把的t型铜管用锤子打进去这个3mm的洞.只要洞开的好.胶水都省了.非常紧致. t型铜管 打进去之后就是这样 拿个成品大家看一下吧.普通弹尾+t型铜管. 成品 记住一定要两层.一层夹不紧的... t型铜管固定好.把马达轴放进去量个大概位置.接着用钳子把要固定的位置咬烂. 咬烂它 咬到差不多这个样子 接着套进去铜管就会发现咬烂的地方会卡住进不去.大力出奇迹的时候到了.锤它! 咬烂的地方卡住了 想方法锤下去 大力出奇迹.完美! 要是怕马达轴固定得不够好.推荐一个金属胶水. 贼好用 涂一点在马达轴固定的位置上. 一点点就行. 然后锤进去就好.10分钟左右初干.很够力了.固定好马达轴之后把导轮塞进去就好.  
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2023-06
​马达轴,联轴器有哪几种
  马达轴(微型马达轴)是电机重要组成部分,是电机与设备相互之间机电能量转换的纽带,支撑旋转部件,传递扭矩,和确定旋转部件与定子的相对位置。 马达轴的材料 轴的材料选择要考虑扭矩大小,可加工性,抗腐蚀性,还要根据马达要求,是否要导磁,材料可选择优质碳钢,不锈钢,合金钢,渗碳钢等。  马达轴的形状 微型减速电机中的马达齿和减速齿轮箱中的一级齿啮合,传递旋转运动,必然会产生扭力,所以,马达齿和马达轴的配合松紧度是很重要的。考虑马达齿和马达轴的配合,就要绕不开马达轴的形状。 马达轴形状 1、光轴,适合小载荷小扭矩。 2、扁轴或者是D型轴,适合中载荷。 3、滚花轴,适合中载荷。 4、带键槽的转动轴,适合重载荷大扭矩。 5、马达轴的输出端是蜗杆,此类马达轴比较特殊,多用于涡轮蜗杆传动。  联轴器有哪几种 联轴器是指联接两轴或轴与回转件,在传递运动和动力过程中一同回转,在正常情况下不脱开的一种装置。有时也作为一种安全装置用来防止被联接机件承受过大的载荷,起到过载保护的作用。 1、梅花式联轴器 梅花式联轴器是一种广泛使用的联轴器,也称为爪式联轴器,它由两个金属爪盘和一个弹性体组成。两个金属爪盘通常是45钢,但铝合金在需要负载灵敏度的情况下也是有用的。其弹性体通常由工程塑料或橡胶组成。弹性体的寿命是耦合的寿命。弹性体的寿命为10年。由于弹性体具有缓冲和减少振动的功能,因此广泛用于强烈振动的情况。弹性体的极限温度决定了联轴器的使用温度,通常为-35至+80度。 2、弹性柱联轴器 弹性柱联轴器是一种由一些非金属弹性材料制成的销,放置在两半联轴器的法兰孔中。通过该引脚,可以连接两个半耦合器。联轴器的结构简单且易于制造。在不移动两个联轴器的情况下安装,拆卸和更换弹性元件是方便的。 3、弹簧式联轴器 弹簧式联轴器通过焊接或将波纹薄壁管直接连接到两半联轴器来传递运动。弹簧式联轴器结构简单,体积小,加工安装方便,传动精度高。它们主要用于需要紧凑结构和高传输精度的小功率精密机械和控制机构。 4、万向节联轴器 万向节联轴器利用其机构的特性,使两个轴不在同一轴上,并且轴之间存在角度。它可以实现两个轴的连续旋转,并可靠地传递扭矩和运动。万向节联轴器的最大特点是其结构具有较大的角度补偿能力和紧凑的结构,但与其他联轴器相比,其传动效率不是很好。不同结构类型的万向节联轴器的两个轴之间的角度是不同的,通常在5-45之间。 5、刚性联轴器 刚性联轴器,顾名思义,刚性联轴器实际上是一种扭转刚性联轴器。即使承受负荷,也没有转弯间隙。即使存在产生负载的偏差,刚性联轴器仍然是刚性的以传递扭矩。刚性联轴器需要用于严格对齐连接两个轴而不会发生相对错位,因此它们在电机测试系统中的应用较少。当然,如果可以成功地控制相对位移(对准精度足够高),刚性耦合也可以在应用中发挥出色的作用。特别是小尺寸的刚性联轴器具有重量轻,超低惯性和高灵敏度的优点。在实际应用中,刚性联轴器具有免维护,超耐油和耐腐蚀的优点。 6、膜式联轴器 几组隔膜(不锈钢板)通过螺栓与两个半联轴器交错。每组隔膜由多个部件组成,它们分为连杆和不同形状的整个隔膜。膜耦合通过膜片的弹性变形补偿两个轴的相对位移。它是一种高性能的弹性联轴器,具有坚固的金属元素。它不需要润滑,结构紧凑,强度高,使用寿命长,无旋转间隙,不受温度和油污的影响。它具有耐酸,耐碱,耐腐蚀的特性,适用于高性能。轴系传动具有温度,高速和腐蚀性介质的工作条件。在结构特征方面,它有一个保险链接。当实际负载超过预定负载时,隔膜将断裂,切断运动和动力传递,从而保护机器的其余部分免受损坏并起到安全保护作用。 7、柔性联轴器 在联轴器当中,有一部分是柔性的和可变形的。当连接两个旋转轴时,允许两个旋转轴的某种不对准,即,动态可变形联接。柔性联轴器的使用会降低对准的精度要求,便于测试,并且在转速不稳定的情况下具有良好的减震功能。但它有一个缺点,因为它的材料是橡胶,尼龙等,所以它的强度低,寿命短,承载能力小,不耐高温和低温,只适合低温场合。
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2023-06
​什么是数控机床?
  针对车削、铣削、磨削、钻削和刨削等金属切削加工工艺及电加工、激光加工等特种加工工艺的需求,开发了各种门类的数控加工机床。数控机床种类繁多,一般将数控机床分为16大类: 1数控车床(含有铣削功能的车削中心) 2数控铣床(含铣削中心) 3数控铿床 4以铣程削为主的加工中心. 5数控磨床(含磨削中心) 6数控钻床(含钻削中心) 7数控拉床 8数控刨床 9数控切断机床 10数控齿轮加工机床 11数控激光加工机床 12数控电火花线切割机床 13数控电火花成型机床(含电加工中心) 14数控板村成型加工机床 15数控管料成型加工机床 16其他数控机床 模具制造常用的数控加工机床有:数控铣床、数控电火花成型机床、数控电火花线切割机床、数控磨床及数控车床。 数控机床通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组成。 控制系统用于数控机床的运算、管理和控制,通过输入介质得到数据,对这些数据进行解释和运算并对机床产生作用;伺服系统根据控制系统的指令驱动机床,使刀具和零件执行数控代码规定的运动;检测系统则是用来检测机床执行件(工作台、转台、滑板等)的位移和速度变化量,并将检测结果反馈到输入端,与输入指令进行比较,根据其差别调整机床运动;机床传动系统是由进给伺服驱动元件至机床执行件之间的机械进给传动装置;辅助系统种类繁多,如:固定循环(能进行各种多次重复加工)、自动换刀(可交换指定刀具)、传动间隙补偿偿机械传动系统产生的间隙误差)等等。 在数控加工中,数控铣削加工最为复杂,需解决的问题也最多。除数控铣削加工之外的数控线切割、数控电火花成型、数控车削、数控磨削等的数控编程各有其特点,本书将重点介绍对数控加工程序编制具有指导意义的数控铣削加工的数控编程。 伺服系统的作用是把来自数控装置的脉冲信号,转换成机床移动部件的运动。
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2023-06
​CNC高速精密零件加工的流程
   CNC高速精密零件加工主要是指用记录在媒体上面的数字信息对机床实施控制,使它自动的执行规定的加工任务。数控加工可以保证产品达到极高的加工精度和稳定的加工质量;操作过程容易实现自动化;生产率高,生产周期短;可大量减少工艺设备,适应产品快速更新换代的需要;它通常与CAD紧密衔接起来,实现设计思想到最终产品的转化。学员在整个CNC高速精密零件加工流程的学习中应该着重在流程之间的联系和每一步骤所存在的意义上。从广义上讲,整个流程的组成包括了产品分析——图形设计——工艺规划——路径生成——路径模拟——路径输出——加工——检验。在本环节中以一具体案例通过演示的方式完成,侧重于了解各个环节的衔接,案例加工的材料为双色板或有机玻璃。   有机玻璃   1、产品分析通过产品分析应该取得一定的构图信息和一些具体的加工要求。 2、图形设计图形的设计首先应该在对产品进行细致分析的基础上,比如对于印章的加工,我们就要通过分析加工要求确定字体,文字大小,印章类型等。 3、工艺规划通过前期对于工件产品的外观和加工要求的分析,从加工的全局去合理建立每个加工步骤。 4、路径生成路径生成的过程其实就是我们把工艺规划通过软件进行实现,同时通过参数的设置对于刀具路径进行一定的优化。 5、路径模拟路径在生成以后我们一般会对它最终在机床上面的表现效果没有直观的感觉。这里我们就可以对可能存在的问题通过路径模拟进行检查,从而就减少了实际加工的废品率。一般检查的重点放在工件外观的效果,是否过切或欠切,再有就是路径的工艺规划是否合理。 6、路径输出路径输出是软件设计编程在机床上面实现的必要步骤,通过路径输出可以由中间参照为两者建立联系。学员如果具备数控专业背景,也可以把它理解为刀具路径的后处理。
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