发动机是一种能够把其它形式的能转化为机械能的机器，包括如内燃机（往复活塞式发动机）、外燃机（斯特林发动机、蒸汽机等）、喷气发动机、电动机等。如内燃机通常是把化学能转化为机械能。发动机既适用于动力发生装置，也可指包括动力装置的整个机器（如：汽油发动机、航空发动机）。为此，小编转发夹具侠发布的《发动机轴类部件加工时的卡盘选型和维护》，仅供读者参考。 发动机用曲轴、凸轮轴和缸套等轴类部件在加工的每个工序均会使用到卡盘，在加工中卡盘具有定心、夹持和驱动工件的作用。根据卡盘夹持工件维持中心的能力，分为刚性卡盘和浮动卡盘。本文主要探讨这两种卡盘的选用原则和日常维护要点。 一、两种卡盘结构调整 刚性卡盘与浮动卡盘在结构、调整方式上存在很大差别，以日本某品牌系列卡盘为例，图1所示为浮动卡盘动作过程：工件在定位支撑块和顶尖的作用下，进行轴向和径向定位夹紧，然后卡盘油缸通过拉杆，带动卡盘中心拉杆、间隙调整板、卡爪臂支撑盘、球形关节和卡爪臂动作，最终实现卡盘卡爪夹紧工件。 当出现卡盘3个卡爪组成的中心与工件中心同轴度偏差大时，先与工件接触的卡盘卡爪会受力F2，通过卡爪臂、球形关节传递给卡爪臂支撑盘，F3作用在卡爪臂支撑盘上，对于浮动卡盘，卡盘中心拉杆与卡爪臂支撑盘之间存在间隙，卡爪臂支撑盘在力F3的作用下，利用浮动间隙（间隙调整板、卡盘中心拉杆和卡爪臂支撑盘共同组成了卡盘的浮动机构），会向着力的方向运动，直至3个卡爪完全夹紧工件。 二、两种卡盘的维护要点 根据以上结构分析，在卡盘的调整和维护上建议遵循以下原则：卡盘内部活动部件的润滑和油脂类定期更换。卡盘内部活动部件间运动基本是滑动摩擦，需要根据卡盘维护要求，加入和定期更换指定牌号的润滑油／脂。加入润滑脂时，需要把前期使用过的润滑脂全部挤出，卡盘夹紧后再封堵排油口，防止卡盘内部腔体憋压。 刚性卡盘夹紧中心与工件中心定期检查和调整：刚性卡盘需要定期测量卡盘中心与工件主轴中心是否一致，夹紧样件后，在样件靠近卡盘时架百分表，旋转卡盘测量跳动，如果超出要求范围，在高点对应的一个或者两个卡爪处适当增加垫片，重复以上步骤，直至达到要求。 浮动卡盘浮动量的定期检查（见图6）。在日常的卡盘维护中，需要定期测量浮动卡盘浮动量和浮动精度，为后期卡盘的内部维护作出指导意见，浮动精度的测量方法：卡盘夹紧样件后，把需要测量的卡爪旋转到便于测量位置，架测量百分表（需要把磁力表座吸附到移动轴上），标记好测量点，作为零点位置。然后控制伺服轴移开百分表，打开卡盘，在需要测量的卡爪和样件之间，放置厚度是Amm的垫片，卡盘夹紧样件，移动百分表到所调零点的位置，确认百分表压紧的数据是否为Amm左右，如果是，说明浮动精度良好，如果数据差别大，说明卡盘浮动机构存在问题，其他卡爪测量同上。 卡盘内部密封件、垫片和弹簧等部件的定期更换：矩形弹簧、卡盘本体、卡盘后端盖、矩形弹簧和球形支撑中的密封和弹簧，需要根据使用频次和上述检测结果，进行定期更换，否则会因为疲劳损坏，导致浮动量和刚性卡盘跳动。 三、总结 通过以上对卡盘结构调整和维护要点的分析，在卡盘选型方面注意以下原则：如果被加工部件的卡盘夹持部位为毛坯面，优先选择浮动卡盘，而刚性卡盘应用在被加工部件的卡盘夹持面为粗、半精／精加工后的面。遵循以上基本规律后，具体还要配合不同工况进行精准选择。 刚性卡盘的选择：①加工工况的切削量大，切削力大，被加工工件夹持、中心架支撑后，需要较强的工件刚性和较大的工件旋转驱动力的情况。②无顶尖等一次性定心机构，需要卡盘定心的设计时。 浮动卡盘选择：①对工件主轴的定心要求高，卡盘夹持后利用自身的浮动不打乱工件主轴的一次定心。②切削量不大，仅需要驱动工件主轴旋转和增加工件刚性的情况。 以上说明了浮动和刚性卡盘的结构区别、维护和选型要求，对于卡盘相关的使用和维护有一定帮助。如果需要更深层次的理解和灵活运用，需要不断地在现场使用和维护中总结经验。

 前段时间小编采访了C车手对于新马达提升性能的处理方式，然而小编收到部分读者的反馈，都是问如何处理旧马达，令其“重获新生”，所以，这次小编就以文字表达给大家介绍一下自己以往的处理方式。基于洗马达跟洗轴承都是用同大概一样的器具和液体，顺带也说说轴承的处理。 洗马达有两种方法第一种：比较浪费，但确实洗的很干净1.找一个玻璃容器，能把马达轻松放进取出的；2.用电线延伸马达两极，单一长度10CM即可；3.往容器里倒适量o油，能完全浸泡马达即可；4.把马达浸泡在o油里，把延伸出来的两条电线接上电池的正负极，电压控制在1.5v~3v就可以了；5.如果是用旧的马达，o油会立马变黑（新马达可以忽略）；6.整个清洗过程10秒内便可完成（如果不在乎o油的话，可以重复洗一遍）。              第二种： 比较环保，虽然效果没第一种明显，但已经能满足普通玩家了。1.找一个没用的底盘（非中置马达底盘），把马达安装上去，就跟平常素组一样，齿轮什么的都不用，电池能驱动马达就好；2.把马达保持垂直（头上尾下），启动马达，把o油往马达盖的顶端慢慢渗进去（放心，o有的流动性很强，一定会渗进去的）；3.留意马达尾端，直到有黑色污渍流出，流尽便可。过程中不间断加入o；4.时间方面没有限制，随意。 以下就是接着以上两种方法的最后工序，至关重要，否则马达寿命减半。请注意，马达清洗后，铜头因为没有油的保护，磨损会非常大，所以要往里加点机油作保护，但老实说，田宫赛例里是不能对马达进行改装的，即不能打开马达盖加油，所以，只好老实点的慢慢，慢慢的把机油往里面渗进去（用手慢慢转动马达的话，渗入会快些），不用太多，黄豆大的容量就足够了。 注意事项：碳刷的马达清洗后不用加机油，加了导电效果不好。 轴承 洗轴承： 第一天，把用旧或新买的轴承放进玻璃瓶里，加适量o油，不用完全浸泡，盖上盖子，泡个过夜，主要是为了o完全渗透进轴承内部； 第二天，拿起瓶子使劲摇（兄弟，谁叫你摇身子了？很HIGH吗？摇瓶子就可以），以上步骤可以重复几遍，直到你觉得没有脏物洗出就好。              以上步骤只是为洗轴承铺垫的工序，接下来的就是重点 1.找一个没用的底盘（非中置马达底盘），把一个高转速的双头马达安装进去。（参照上面洗马达第二种方法的第一点）；2.把轴承插进马达头端中轴。因为马达轴外径是2mm的，内径2mm的轴承可以不用辅助工具，至于3mm的，用圆珠笔芯套在马达轴上就可以安装了，5mm内径的，拿颗没用的马达齿（8t）套在马达轴上，完事；3.此时轴承已经装在马达轴上，用手转动轴承，留意并记住自转时间；4.启动马达，此时安装在马达轴上的轴承是公转的，用手按住轴承，达成轴承内框自转效果，主要目的是摩擦轴承里的钢珠（或者其他材料）；5.关闭马达，再用手转动轴承，与第一次转动比较，满意即可继续下一步，不满意的可重复以上工序；6.把洗完的轴承放进一个干净的玻璃瓶里，用o完全浸泡，待机。整个过程也没有时间限制，按个人要求而定。 

 虽说现在是单锚尾横行的时代.都用渗碳螺丝了.不过老技术也不能失传.而且马达轴硬啊.还能轻个一两克.看起来逼格还高. 首先马达轴从哪里来？从鸡魔来.而且是单头鸡魔.因为双头马达轴太长了...盒车白马达俗称鸡魔 拆马达轴的过程就不多介绍了.相信自己！大力出奇迹！拆出来后是这个样子的. 马达里面还有很多宝.自己发掘吧. 然后在要装马达轴的地方打个3mm的洞. 随手拿起的零件做做样.一块不行的.要两块. 然后把的t型铜管用锤子打进去这个3mm的洞.只要洞开的好.胶水都省了.非常紧致. t型铜管 打进去之后就是这样 拿个成品大家看一下吧.普通弹尾+t型铜管. 成品 记住一定要两层.一层夹不紧的... t型铜管固定好.把马达轴放进去量个大概位置.接着用钳子把要固定的位置咬烂. 咬烂它 咬到差不多这个样子 接着套进去铜管就会发现咬烂的地方会卡住进不去.大力出奇迹的时候到了.锤它！ 咬烂的地方卡住了 想方法锤下去 大力出奇迹.完美！ 要是怕马达轴固定得不够好.推荐一个金属胶水. 贼好用 涂一点在马达轴固定的位置上. 一点点就行. 然后锤进去就好.10分钟左右初干.很够力了.固定好马达轴之后把导轮塞进去就好.  

  马达轴（微型马达轴）是电机重要组成部分，是电机与设备相互之间机电能量转换的纽带，支撑旋转部件，传递扭矩，和确定旋转部件与定子的相对位置。 马达轴的材料 轴的材料选择要考虑扭矩大小，可加工性，抗腐蚀性，还要根据马达要求，是否要导磁，材料可选择优质碳钢，不锈钢，合金钢，渗碳钢等。  马达轴的形状 微型减速电机中的马达齿和减速齿轮箱中的一级齿啮合，传递旋转运动，必然会产生扭力，所以，马达齿和马达轴的配合松紧度是很重要的。考虑马达齿和马达轴的配合，就要绕不开马达轴的形状。 马达轴形状 1、光轴，适合小载荷小扭矩。 2、扁轴或者是D型轴，适合中载荷。 3、滚花轴，适合中载荷。 4、带键槽的转动轴，适合重载荷大扭矩。 5、马达轴的输出端是蜗杆，此类马达轴比较特殊，多用于涡轮蜗杆传动。  联轴器有哪几种 联轴器是指联接两轴或轴与回转件，在传递运动和动力过程中一同回转，在正常情况下不脱开的一种装置。有时也作为一种安全装置用来防止被联接机件承受过大的载荷，起到过载保护的作用。 1、梅花式联轴器 梅花式联轴器是一种广泛使用的联轴器，也称为爪式联轴器，它由两个金属爪盘和一个弹性体组成。两个金属爪盘通常是45钢，但铝合金在需要负载灵敏度的情况下也是有用的。其弹性体通常由工程塑料或橡胶组成。弹性体的寿命是耦合的寿命。弹性体的寿命为10年。由于弹性体具有缓冲和减少振动的功能，因此广泛用于强烈振动的情况。弹性体的极限温度决定了联轴器的使用温度，通常为-35至+80度。 2、弹性柱联轴器 弹性柱联轴器是一种由一些非金属弹性材料制成的销，放置在两半联轴器的法兰孔中。通过该引脚，可以连接两个半耦合器。联轴器的结构简单且易于制造。在不移动两个联轴器的情况下安装，拆卸和更换弹性元件是方便的。 3、弹簧式联轴器 弹簧式联轴器通过焊接或将波纹薄壁管直接连接到两半联轴器来传递运动。弹簧式联轴器结构简单，体积小，加工安装方便，传动精度高。它们主要用于需要紧凑结构和高传输精度的小功率精密机械和控制机构。 4、万向节联轴器 万向节联轴器利用其机构的特性，使两个轴不在同一轴上，并且轴之间存在角度。它可以实现两个轴的连续旋转，并可靠地传递扭矩和运动。万向节联轴器的最大特点是其结构具有较大的角度补偿能力和紧凑的结构，但与其他联轴器相比，其传动效率不是很好。不同结构类型的万向节联轴器的两个轴之间的角度是不同的，通常在5-45之间。 5、刚性联轴器 刚性联轴器，顾名思义，刚性联轴器实际上是一种扭转刚性联轴器。即使承受负荷，也没有转弯间隙。即使存在产生负载的偏差，刚性联轴器仍然是刚性的以传递扭矩。刚性联轴器需要用于严格对齐连接两个轴而不会发生相对错位，因此它们在电机测试系统中的应用较少。当然，如果可以成功地控制相对位移（对准精度足够高），刚性耦合也可以在应用中发挥出色的作用。特别是小尺寸的刚性联轴器具有重量轻，超低惯性和高灵敏度的优点。在实际应用中，刚性联轴器具有免维护，超耐油和耐腐蚀的优点。 6、膜式联轴器 几组隔膜（不锈钢板）通过螺栓与两个半联轴器交错。每组隔膜由多个部件组成，它们分为连杆和不同形状的整个隔膜。膜耦合通过膜片的弹性变形补偿两个轴的相对位移。它是一种高性能的弹性联轴器，具有坚固的金属元素。它不需要润滑，结构紧凑，强度高，使用寿命长，无旋转间隙，不受温度和油污的影响。它具有耐酸，耐碱，耐腐蚀的特性，适用于高性能。轴系传动具有温度，高速和腐蚀性介质的工作条件。在结构特征方面，它有一个保险链接。当实际负载超过预定负载时，隔膜将断裂，切断运动和动力传递，从而保护机器的其余部分免受损坏并起到安全保护作用。 7、柔性联轴器 在联轴器当中，有一部分是柔性的和可变形的。当连接两个旋转轴时，允许两个旋转轴的某种不对准，即，动态可变形联接。柔性联轴器的使用会降低对准的精度要求，便于测试，并且在转速不稳定的情况下具有良好的减震功能。但它有一个缺点，因为它的材料是橡胶，尼龙等，所以它的强度低，寿命短，承载能力小，不耐高温和低温，只适合低温场合。

  针对车削、铣削、磨削、钻削和刨削等金属切削加工工艺及电加工、激光加工等特种加工工艺的需求，开发了各种门类的数控加工机床。数控机床种类繁多，一般将数控机床分为16大类： 1数控车床(含有铣削功能的车削中心) 2数控铣床(含铣削中心) 3数控铿床 4以铣程削为主的加工中心． 5数控磨床(含磨削中心) 6数控钻床(含钻削中心) 7数控拉床 8数控刨床 9数控切断机床 10数控齿轮加工机床 11数控激光加工机床 12数控电火花线切割机床 13数控电火花成型机床(含电加工中心) 14数控板村成型加工机床 15数控管料成型加工机床 16其他数控机床 模具制造常用的数控加工机床有：数控铣床、数控电火花成型机床、数控电火花线切割机床、数控磨床及数控车床。 数控机床通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组成。 控制系统用于数控机床的运算、管理和控制，通过输入介质得到数据，对这些数据进行解释和运算并对机床产生作用；伺服系统根据控制系统的指令驱动机床，使刀具和零件执行数控代码规定的运动；检测系统则是用来检测机床执行件(工作台、转台、滑板等)的位移和速度变化量，并将检测结果反馈到输入端，与输入指令进行比较，根据其差别调整机床运动；机床传动系统是由进给伺服驱动元件至机床执行件之间的机械进给传动装置；辅助系统种类繁多，如：固定循环(能进行各种多次重复加工)、自动换刀(可交换指定刀具)、传动间隙补偿偿机械传动系统产生的间隙误差)等等。 在数控加工中，数控铣削加工最为复杂，需解决的问题也最多。除数控铣削加工之外的数控线切割、数控电火花成型、数控车削、数控磨削等的数控编程各有其特点，本书将重点介绍对数控加工程序编制具有指导意义的数控铣削加工的数控编程。 伺服系统的作用是把来自数控装置的脉冲信号,转换成机床移动部件的运动。

 　　CNC高速精密零件加工主要是指用记录在媒体上面的数字信息对机床实施控制，使它自动的执行规定的加工任务。数控加工可以保证产品达到极高的加工精度和稳定的加工质量；操作过程容易实现自动化；生产率高，生产周期短；可大量减少工艺设备，适应产品快速更新换代的需要；它通常与CAD紧密衔接起来，实现设计思想到最终产品的转化。学员在整个CNC高速精密零件加工流程的学习中应该着重在流程之间的联系和每一步骤所存在的意义上。从广义上讲，整个流程的组成包括了产品分析——图形设计——工艺规划——路径生成——路径模拟——路径输出——加工——检验。在本环节中以一具体案例通过演示的方式完成，侧重于了解各个环节的衔接，案例加工的材料为双色板或有机玻璃。   有机玻璃   1、产品分析通过产品分析应该取得一定的构图信息和一些具体的加工要求。 2、图形设计图形的设计首先应该在对产品进行细致分析的基础上，比如对于印章的加工，我们就要通过分析加工要求确定字体，文字大小，印章类型等。 3、工艺规划通过前期对于工件产品的外观和加工要求的分析，从加工的全局去合理建立每个加工步骤。 4、路径生成路径生成的过程其实就是我们把工艺规划通过软件进行实现，同时通过参数的设置对于刀具路径进行一定的优化。 5、路径模拟路径在生成以后我们一般会对它最终在机床上面的表现效果没有直观的感觉。这里我们就可以对可能存在的问题通过路径模拟进行检查，从而就减少了实际加工的废品率。一般检查的重点放在工件外观的效果，是否过切或欠切，再有就是路径的工艺规划是否合理。 6、路径输出路径输出是软件设计编程在机床上面实现的必要步骤，通过路径输出可以由中间参照为两者建立联系。学员如果具备数控专业背景，也可以把它理解为刀具路径的后处理。

 不锈钢螺丝是由金属制造，而金属防蚀的办法主要有四方面，即材料自身性质、使用的环境、资料与环境之界面及改进金属构造之设计，若采用完整抗腐蚀的合金来制造不锈钢螺丝，除非有特别需求，否则在经济的观念而言是不实际的，或将螺丝的外表与会产生腐蚀的环境要素完整隔离，在实务上也不见得行得通，可能十分艰难。改进金属构造设计可在某种状况下来改善特殊境况之影响，但多数不锈钢螺丝之设计无法充份修正，且其维护作用亦非永世性者，因而此法不能基本处理问题，只要在界面上之防蚀，亦即外表防蚀处理是目前应用最广泛的办法。 不锈钢螺丝外表防蚀处置是指运用各种办法在金属外表施加维护层，其作用是将金属与腐蚀性的环境隔离，以抑止腐蚀过程的产生，或减少腐蚀性介质与金属外表接触，而到达避免或减轻腐蚀的目的。 维护层应能契合下述请求： 1、耐蚀、耐磨、高硬度、 2、构造严密、完好、孔隙小。 3、与基体金属分离结实、粘结力好。 4、平均散布且有一定厚度。 维护层通常分为金属涂层和非金属涂层两类，金属涂层是指用耐蚀性较强的金属或合金在容易腐蚀的金属外表构成维护层，这种涂层又叫镀层。产生金属镀层的办法和品种相当多，其中最常见的是电镀法，其次是熔融金属浸镀法(热浸镀)及化学外表处置。非金属涂层是指用有机高分子资料如油漆，及无机资料如陶瓷，在金属设备或零件外表上构成维护层，该维护层能将基体金属与环境介质完整隔离，避免基体金属因接触腐蚀在不锈钢标准件介质而形成腐蚀。

  日常操作数控车床遇到回基点时该如何处理？数控车床对控制的自动化程度要求很高，液压与气压传动由于结构紧凑、操作可靠、易于控制和调节，能方便地实现电气控制与自动化，从而成为数控车床广为采用的传动与控制方式之一。       液压与气压传动就是用压力油或加压空气作为传递能量的载体实现传动与控制，它不仅可以传递动力和运动，而且可以控制机械运动的程序和参量，因此被广泛应用于数控设备中。       cnc数控车床的处理方式也不同。数控车床的程序运行结束，刀具返回不到零点，一般出现这一现象的原因主要是控制系统故障引起的。刀具在进给或在加工时要求低速运行，这时步进电机运转速度较低，采用低压电源供电，而程序回零点时，要求快速退回，这时要求步进电机高速运行，采用高压驱动电源，使输出转矩增大，保证正常回零。控制高压驱动电源输出的有一开关三极管，当开关三极管损坏后，高速回零点时，高压电源打不开，步进电机输出转矩不够，造成回零丢步，致使刀具返回不到原点，针对这一故障更换开关三极管即可消除。       基准点是数控车床在停止加工或交换刀具时，数控车床坐标轴移动到一个预先指定的准确的位置。数控车床返回基准点是数控数控车床启动后首先必须进行的操作，然后数控车床才能转入正常工作。数控车床不正确返回基准点是数控机床常见的故障之一。数控车床返回基准点的方式随数控车床所配用的数控系统不同而异，但多数采用栅格方式(用脉冲编码器作位置检测元件的数控车床)或磁性接近开关方式 

      有经验的CNC数控车床加工厂家都了解轮廓加工进刀方式一般有两种：法线进刀和切线进刀。由于法线进刀容易产生刀痕，因此一般只用于粗加工或者表面质量要求不高的工件。法线进刀的路线较切线进刀短，因而切削时间也就相应较短。  CNC数控车床加工      1.法线进刀与切线进刀方式     在一些表面质量要求较高的轮廓加工中，通常采用加一条进刀引线再圆弧切入的方式，使圆弧与加工的第一条轮廓线相切，能有效地避免因法线进刀而产生刀痕，如图2所示。而且在切削毛坯余量较大时离开工件轮廓一段距离下刀再切入，很好地起到了保护立铣刀的作用。     2.圆弧切入的方式     需要说明的是:在手工编写轮廓铣削程序时为了编程的方便，或者为了弥补刀具的磨损，常常采用刀补方式进行编程，即在编程时可以不考虑刀具的半径，直接按图样尺寸编程，再在加工时输入刀具的半径(或补偿量)至指定的地址进行加工。但要注意切入圆弧的R值需大于所使用的刀具半径r，否则无法建立补偿而出现报警，如图3所示。至于进刀引线的长短则要根据实际情况计算，但要注意减少空刀的行程。 

      正常使用数控车床需要满足哪些条件，您知道吗？下面就由台钰小编为大家详细讲解下：     数控车床具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。想要cnc数控车床能够正常使用就必需满足以下条件。     1.环境：数控车床的位置应该远离振源、避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如车床附近有振源，则车床四周应设置防振沟。否则将直接影响数控车床的加工精度及稳定性，会使电子元件接触不良，发生故障，影响车床的可靠性。     2.规范使用车床：用户在使用车床时，不允许随意改变控制系统内制造厂设定的参数。这些参数的设定直接关系到车床各部件动态特征。只有间隙补偿参数数值可根据实际情况予以调整。     3.电源：一般数控车床安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网波动大。因此，安装数控车床的位置，需要电源电压有严格控制。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会影响数控系统的正常工作。     4.温度：数控车床的环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。一般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机，以保持电子元件，特别是中央处理器工作温度恒定或温度差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结，并导致短路。     5.用户不能随意更换数控车床附件，如使用超出说明书规定的液压卡盘。制造厂在设置附件时，充分考虑各项环节参数的匹配。盲目更换造成各项环节参数的不匹配，甚至造成估计不到的事故。使用液压卡盘、液压刀架、液压尾座、液压油缸的压力，都应在许用应力范围内，不允许任意提高。更多cnc数控车床相关信息尽在台钰精机。