数控机床编码器电池出现故障不能正常运行的情况下，我们该如何有效解决问题？以下方法希望可以帮助到大家： 编码器的备用电池电量用尽编码器的备用电池掉电偏移或丢失后，cnc数控机床不能正常运行。在这种情况下，必须重新正确地设定参考点或原点找正同轴度是指将机床的主轴移在合适的位置上，使数控机床的主轴与夹具体上相对应的钻套同轴，也就是找正工件加工部位的位置度。    同轴度的找正方法如下将连接到数控机床的M端口上，这时在模式下应选择相应的坐标轴模式下可以点动数控机床，点动数控机床的速度可用倍率来调整。将带有表头或的专用测量工具插人主轴内孔该工具插人部分要与主轴内孔有一定的配用或手轮点动相应的轴，调整机床或cnc加工中心的位置，使测头缓缓进人钻模内，在进人适当的深度后停止注意避免使测头处于钻模内有锈蚀或磨损的地方避免测头与设备相接触。然后缓缓转动主轴一圈或几圈，记下表针的摆动情况（对卧式机床来说，有上下左右四个位置对立式机床来说，有前后左右四个位置），如果同轴度不在要求的范围之内同轴度的要求可参照机床的静态精度根据摆动情况，点动机床相应的轴，重新调整机床的位置，直至同轴度符合要求，也就是工件加工部位的位置度符合要求，至此，同轴度找正完毕。 由以上条件和数控机床加工程序可知坐标为的液压挺柱孔的中心坐标为的液压挺柱孔的中心。连接好按操作面板上的键，再按软键出现画面，将置此时已能改写参数。调用参数将位与位置根据信息提示断开机床电源，然后重新打开机床电源并回参考点，此时找到的参考点不一定能满足工件加工部位位置度的要求。将数控机床移动到一或由前述已知条件可知，数控机床在该位置时，程序中坐标轴的数据为位置或位置利用以上找同轴度的方法找正同轴度，记下这时的坐标数据用一得到另一坐标数据将数控机床移回到坐标数据如果在移动过程中出现超程报警，修改参数相应轴的数据，消除超程报警。 

     在CNC数控加工厂，CNC数控加工中心主要用于模仁、镶件等模具加工。它们的质量直接决定了模具成型部分的质量。而铜公加工质量直接约束着EDM加工影响。对于CNC数控加工质量的保证，关键在于加工前的准备，就本岗位而言，除要具有丰富的加工经验和模具知识外，在工作中也要注意良好沟通，特别是和制作组、同事的沟通。  CNC数控车床加工      CNC数控加工的流程：     1、阅读图纸、程序单     2、将相应程序传输至机床     3、检查程序头，切削参数等     4、工件上工序加工尺寸、余量的确定     5、工件的合理装夹     6、工件的精确找正     7、工件坐标的精确建立     8、合理刀具、切削参数的选取     9、刀具的合理装夹     10、安全的试切方式     11、加工过程的观测     12、切削参数的调整     13、加工过程中问题与相应人员的及时反馈     14、加工结束后工件质量的检测     以上就是沃尔鑫CNC数控车床加工厂给大家分享的关于《CNC数控加工的流程》资讯阐述，如果你想了解更多的相关资讯，可在线咨询我们，我们的技术人员将竭诚为您服务。

  爱迪生发明了灯，让我们摆脱了黑暗，让我们的生活更加地丰富多彩。因此，无论是室内装修还是室外装修，五金灯饰配件都是非常重要的一类建筑材料。灯具的种类非常多，可我们到底对它有多少了解呢?今天小编就整理了一份灯饰五金配件的资料，大家一起来看看吧。  1、灯饰五金配件之种类篇  (1)LED灯饰五金配件 这种类型的五金灯饰配件有LED球泡灯、LED蜡烛灯、LED日光灯、LED天花灯等。一般来说，家庭装修时多用球泡灯与日光灯。球泡灯节能环保，不仅使用的年限比较长，而且不会出现频闪的现象，而LED日光灯光照效果好，还抗震。  (2)户外灯饰五金配件 户外的五金灯饰配件主要是为了照明，防水性能比较好。最为常见的有钠灯(包括高钠灯与低钠灯)、汞灯(分为低压汞灯、高压汞灯与超高压汞灯)等。  (3)家居灯饰五金配件 家居中的灯饰讲究美观性，是非常好的装饰物，运用得当能提升整个空间的格调。一般来说，家居五金灯饰配件有水晶灯、布艺灯、石材灯、玻璃灯、低压灯等。其中水晶灯与石材灯的价格最为昂贵，但特点也最鲜明，典雅大气;玻璃灯相对来讲比较便宜，多安装在卧室。  2、灯饰五金配件之选购篇  (1)选购五金灯饰配件时应该充分考虑它的用途。如果是装在室外的，一定要考虑它防不防水、耐不耐用，实用性实在排在美观性前面的;如果是装在室内的，那就应该考虑它的装饰效果。  (2)选购五金灯饰配件时应该考虑房型的大小以及装修时的风格。像水晶灯时候欧式装修，石材灯适合中式装修等。如果居室不大却偏偏装了一个大吊灯就会让空间变得很小，给人很不舒服的感觉。  (3)选购五金灯饰配件时不要选择造型过于怪异的。一般来说，灯具造型多以圆形、方形为佳，如果造型太奇怪，风水学上认为会主人产生不好的影响，有“煞气”。

      斜导轨数控车床需要如何维护？怎样的维护可以使其寿命增长，下面由小编为您分享CNC数控车床维护的方法：     斜导轨数控车床通常是模具企业中的关键设备，随着我国现代模具制造企业技术装备的升级，中、高档数控机床设备的应用越来越广泛了。随之而来的是如何充分保证设备的有效利用率，设备出现故障时，要尽快将设备恢复正常使用。因此，在模具企业的日常车间管理中，斜导轨数控车床设备管理与维修就变得越来重要了。斜导轨数控车床设备管理是一项十分丰富的综合工程，既要有科学的设备管理，又要有好的设备维修。斜导轨数控车床具有较广的机电知识，斜导轨数控车床结构复杂，各部分之间的联系紧密，故障涉及面广。数控机床的管理维修人员应“多动脑，慎动手”，不仅要注重分析与积累，还应当勤于学习，善于学习。数控机床，尤其是数控系统，其说明书内容通常都较多，有操作、编程、连接、安装调试、维修手册、功能说明、PLC编程等。

 数控雕铣机在广告标识业中的典型应用有：胸牌加工、切割水晶字、雕刻三维字、制作沙盘部件、加工灯箱组件、加工有机制品和雕刻浮雕文字及图案等。 数控雕铣机的能力怎么检测呢?“用得是否舒服”是数控雕铣机能力检测的最直接方法。随着数控雕铣机在广告标识业中应用面的普及，数控雕铣机已不再只是实力的象征，而已成为实实在在的批量型的专业生产工具。 数控雕铣机数控加工的准备工作，工艺设计是对工件进行数控加工的前期工艺准备工作.它必须在程序编制之前完成。因为只有工艺设计方案确定以后.编程才有依据。工艺方面考虑不周是造成数控加工差错的主要原因之一，工艺设计不当，往往要成倍增加工作量，有时甚至要推倒重来。因此。编程人员一定要注意先把工艺设计做好.不要急急忙忙先考虑编程。 使用数控雕铣机时，要保护自己，必须要注意以下注意事项： 1.避免用眼睛直视雷射光 2.戴用适当的雷射护目镜 3.工作对象旁移开不必要之反光物 4.身体避免进入光束和其反射范围内 5.雷射本体尽量避免架设正好人眼高度 6.注意雷射加工环境的通风或排气状况 7.光束路径周围尽量封闭，以防雷射光外泄 8.未经许可不得使用，只许有受过专业训练的人员操作

  车铣一体数控机床设计新颖，外形总体结构美观大方。各项精度稳定，性能可靠，操作方便灵活。 精密数控车床加工 1.车铣一体数控机床的铸件均采用树脂砂铸件，且经过两次温度时效和振动实效处理，稳定性好，强度高，各项精度稳定可靠。 2.车铣一体数控机床所用主轴是电主轴，各重要部件均经过强化处理；整套主轴性能可靠。 3.车铣一体数控机床均采用双螺母预紧滚珠丝杆，滚珠丝杆两端轴承采用专用配对向心推力轴承，三轴均进行预拉伸。联轴节传动刚性强，精度稳定可靠。 4.采纳先进技术，设计加强方型全封闭钣金，合理的液体回流设置，进口专用密封胶，以保证钣金的安全性、耐用性及严密性。

  精密数控车床具有高效率、高精度、高自动化等特点，广泛应用在精密零件的加工生产。下面东莞沃尔鑫和大家一起来看看精密数控车床的安全操作注意事项。  精密数控车床设备  1、安装精密数控车床的卡盘时要将锁紧螺丝固紧在主轴上，以免开车时滑脱造成事故。 2、精密数控车床出现异常现象时,应立即停车排除,或通知检修工人检修。 3、不得在机床滑动部位放置扳手等物，不准在机床顶尖上或床身台面上修整锤击工作。 4、经常检查数控车床刀架转动是否正常，定位是否准确，快速机构是否灵活可靠。 5、清除数控车床上妨碍工作的杂物,检查防护装置、刀架等是否正常、牢固,各手柄是否灵活、定位准确,电源及接地装置是否良好,确认无误后方可开动按润滑图表规定加油,检查油质、油量是否正常，油路是否通畅。 6、操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 7、不得任意抚摸机床的运转部位，或用手制动机床转动部位。 8、非操作人员不要随意靠近数控车床，尤其是在车床工作时，无关人员应该离开工作现场。 以上就是精密数控车床的安全操作事项，为了提高工作效率，并且保证自己和他人的安全，请大家自觉遵守。  

材料成形方法是零件设计的重要内容，也是制造者们极度关心的问题，更是材料加工过程中的关键因素，今天就带大家来看看各种金属成形工艺。   ▌铸造   液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。   工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件   工艺特点： 1、可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。 2、适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。 3、材料来源广，废品可重熔，设备投资低。 4、废品率高、表面质量较低、劳动条件差。   铸造分类：   （1）砂型铸造（sandcasting）   砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。   工艺流程：   砂型铸造工艺流程   技术特点： 1、适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯； 2、适应性广，成本低； 3、对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。   应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件   （2）熔模铸造(investmentcasting)   熔模铸造：通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。常称为“失蜡铸造”。   工艺流程： 熔模铸造工艺流程   优点： 1、尺寸精度和几何精度高； 2、表面粗糙度高； 3、能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制。   缺点：工序繁杂，费用较高   应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。   （3）压力铸造(diecasting)   压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。   工艺流程：   优点： 1、压铸时金属液体承受压力高，流速快 2、产品质量好，尺寸稳定，互换性好； 3、生产效率高，压铸模使用次数多； 4、适合大批大量生产，经济效益好。   缺点： 1、铸件容易产生细小的气孔和缩松。 2、压铸件塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作； 3、高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大。   应用：压铸件最先应用在汽车工业和仪表工业，后来逐步扩大到各个行业，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等多个行业。   （4）低压铸造(lowpressurecasting)   低压铸造：是指使液体金属在较低压力(0.02～0.06MPa)作用下充填铸型，并在压力下结晶以形成铸件的方法.。   技术特点： 1、浇注时的压力和速度可以调节，故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等），铸造各种合金及各种大小的铸件； 2、采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件的合格率； 3、铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利； 4、省去补缩冒口，金属利用率提高到90～98%； 5、劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化。   应用：以传统产品为主（气缸头、轮毂、气缸架等）。   （5）离心铸造(centrifugalcasting)   离心铸造：是将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下填充铸型而凝固成形的一种铸造方法。   优点： 1、几乎不存在浇注系统和冒口系统的金属消耗，提高工艺出品率； 2、生产中空铸件时可不用型芯，故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力； 3、铸件致密度高，气孔、夹渣等缺陷少，力学性能高； 4、便于制造筒、套类复合金属铸件。   缺点： 1、用于生产异形铸件时有一定的局限性； 2、铸件内孔直径不准确，内孔表面比较粗糙，质量较差，加工余量大； 3、铸件易产生比重偏析。   应用： 离心铸造最早用于生产铸管，国内外在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均采用离心铸造工艺，来生产钢、铁及非铁碳合金铸件。其中尤以离心铸铁管、内燃机缸套和轴套等铸件的生产最为普遍。   （6）金属型铸造(gravitydiecasting)   金属型铸造：指液态金属在重力作用下充填金属铸型并在型中冷却凝固而获得铸件的一种成型方法。   优点: 1、金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右。 2、能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好。 3、因不用和很少用砂芯，改善环境、减少粉尘和有害气体、降低劳动强度。   缺点： 1、金属型本身无透气性，必须采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体； 2、金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂纹； 3、金属型制造周期较长，成本较高。因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果。   应用： 金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金、镁合金等非铁合金铸件，也适合于生产钢铁金属的铸件、铸锭等。   （7）真空压铸(vacuumdiecasting)   真空铸造：通过在压铸过程中抽除压铸模具型腔内的气体而消除或显著减少压铸件内的气孔和溶解气体，从而提高压铸件力学性能和表面质量的先进压铸工艺。   优点： 1、消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的机械性能和表面质量，改善镀覆性能; 2、减少型腔的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，有可能用小机器压铸较大的铸件; 3、改善了充填条件，可压铸较薄的铸件;   缺点： 1、模具密封结构复杂，制造及安装较困难，因而成本较高; 2、真空压铸法如控制不当，效果就不是很显著。   （8）挤压铸造(squeezingdiecasting)   挤压铸造：是使液态或半固态金属在高压下凝固、流动成形，直接获得制件或毛坯的方法。它具有液态金属利用率高、工序简化和质量稳定等优点，是一种节能型的、具有潜在应用前景的金属成形技术。   直接挤压铸造：喷涂料、浇合金、合模、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位；   间接挤压铸造：喷涂料、合模、给料、充型、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位。   技术特点： 1、可消除内部的气孔、缩孔和缩松等缺陷； 2、表面粗糙度低，尺寸精度高； 3、可防止铸造裂纹的产生； 4、便于实现机械化、自动化。   应用：可用于生产各种类型的合金，如铝合金、锌合金、铜合金、球墨铸铁等   （9）消失模铸造（Lostfoamcasting）   消失模铸造（又称实型铸造）：是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。   工艺流程：预发泡→发泡成型→浸涂料→烘干→造型→浇注→落砂→清理       技术特点： 1、铸件精度高，无砂芯，减少了加工时间； 2、无分型面，设计灵活，自由度高； 3、清洁生产，无污染； 4、降低投资和生产成本。   应用： 适合成产结构复杂的各种大小较精密铸件，合金种类不限，生产批量不限。如灰铸铁发动机箱体、高锰钢弯管等。   （10）连续铸造（continualcasting）   连续铸造：是一种先进的铸造方法，其原理是将熔融的金属，不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的铸件，连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特定的长度的铸件。   技术特点： 1、由于金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，机械性能较好； 2、节约金属，提高收得率； 3、简化了工序，免除造型及其它工序，因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为减少； 4、连续铸造生产易于实现机械化和自动化，提高生产效率。   应用： 用连续铸造法可以浇注钢、铁、铜合金、铝合金、镁合金等断面形状不变的长铸件，如铸锭、板坯、棒坯、管子等。   ▌塑性成形   塑性成形：就是利用材料的塑性，在工具及模具的外力作用下来加工制件的少切削或无切削的工艺方法。它的种类有很多，主要包括锻造、轧制、挤压、拉拔、冲压等。   （1）锻造   锻造：是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。   根据成形机理，锻造可分为自由锻、模锻、碾环、特殊锻造。   自由锻造：一般是在锤锻或者水压机上，利用简单的工具将金属锭或者块料锤成所需要形状和尺寸的加工方法。   模锻：是在模锻锤或者热模锻压力机上利用模具来成形的。   碾环：指通过专用设备碾环机生产不同直径的环形零件，也用来生产汽车轮毂、火车车轮等轮形零件。   特种锻造：包括辊锻、楔横轧、径向锻造、液态模锻等锻造方式，这些方式都比较适用于生产某些特殊形状的零件。   工艺流程：锻坯加热→辊锻备坯→模锻成形→切边→冲孔→矫正→中间检验→锻件热处理→清理→矫正→检查   技术特点： 1、锻件质量比铸件高能承受大的冲击力作用，塑性、韧性和其他方面的力学性能也都比铸件高甚至比轧件高。 2、节约原材料，还能缩短加工工时。 3、生产效率高例。 4、自由锻造适合于单件小批量生产，灵活性比较大。   应用： 大型轧钢机的轧辊、人字齿轮，汽轮发电机组的转子、叶轮、护环，巨大的水压机工作缸和立柱，机车轴，汽车和拖拉机的曲轴、连杆等。   （2）轧制   轧制：将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩成型轧制使材料截面减小，长度增加的压力加工方法。   轧制分类： 按轧件运动分有：纵轧、横轧、斜轧。   纵轧:就是金属在两个旋转方向相反的轧辊之间通过，并在其间产生塑性变形的过程。 横轧：轧件变形后运动方向与轧辊轴线方向一致。 斜轧：轧件作螺旋运动，轧件与轧辊轴线非特角。   应用： 主要用在金属材料型材，板，管材等，还有一些非金属材料比如塑料制品及玻璃制品。   （3）挤压   挤压：坯料在三向不均匀压应力作用下，从模具的孔口或缝隙挤出使之横截面积减小长度增加，成为所需制品的加工方法叫挤压，坯料的这种加工叫挤压成型。   工艺流程： 挤压前准备→铸棒加热→挤压→拉伸扭拧校直→锯切（定尺）→取样检查→人工时效→包装 优点： 1、生产范围广，产品规格、品种多； 2、生产灵活性大，适合小批量生产； 3、产品尺寸精度高，表面质量好； 4、设备投资少，厂房面积小，易实现自动化生产。   缺点： 1、几何废料损失大； 2、金属流动不均匀； 3、挤压速度低，辅助时间长； 4、工具损耗大，成本高。   生产适用范围：主要用于制造长杆、深孔、薄壁、异型断面零件。   （4）拉拔   拉拔：用外力作用于被拉金属的前端，将金属坯料从小于坯料断面的模孔中拉出，以获得相应的形状和尺寸的制品的一种塑性加工方法。   优点： 1.尺寸精确，表面光洁； 2.工具、设备简单； 3.连续高速生产断面小的长制品。   缺点： 1.道次变形量与两次退火间的总变形量有限； 2.长度受限制。   生产适用范围：拉拔是金属管材、棒材、型材及线材的主要加工方法。   （5）冲压   冲压：是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。   技术特点： 1、可得到轻量、高刚性之制品。 2、生产性良好，适合大量生产、成本低。 3、可得到品质均一的制品。， 4、材料利用率高、剪切性及回收性良好。   适用范围： 全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。   ▌机加工   机加工：是在在零件生产过程中，直接用刀具在毛坯上切除多余金属层厚度，使之或者图纸要求的尺寸精度、形状和位置相互精度、表面质量等技术要求的加工过程。   常用机加工方法：   ▌焊接   焊接：也称作熔接,镕接是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术。   ▌粉末冶金   粉末冶金：是制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。   优点： 1、绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法来制造。 2、节约金属，降低产品成本。 3、不会给材料任何污染，有可能制取高纯度的材料。 4、粉末冶金法能保证材料成分配比的正确性和均匀性。 5、粉末冶金适宜于生产同一形状而数量多的产品，能大大降低生产成本。   缺点： 1、在没有批量的情况下要考虑零件的大小。 2、模具费用相对来说要高出铸造模具。   生产适用范围： 粉末冶金技术可以直接制成多孔、半致密或全致密材料和制品，如含油轴承、齿轮、凸轮、导杆、刀具等。   ▌金属注射成型   MIM(MetalinjectionMolding)：是金属注射成形的简称。是将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法。它是先将所选粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状。   MIM工艺流程：   MIM流程分为四个独特加工步骤（混合、成型、脱脂和烧结）来实现零部件的生产，针对产品特性决定是否需要进行表面处理。       技术特点： 1、一次成型负责零件； 2、制件表面质量好、废品率低、生产效率高、易于实现自动化； 3、对模具材料要求低。   技术核心： 粘接剂是MIM技术的核心只有加入一定量的粘接剂，粉末才具有增强流动性以适合注射成型和维持坯块的基本形状。   ▌金属半固态成型   半固态成型：利用非枝晶半固态金属（Semi-SolidMetals，简称SSM）独有的流变性和搅熔性来控制铸件的质量。   半固态成型可分为流变成型和触变成型。   (1)流变成型（Rheoforming）   Rheocastingprocess   (2)触变成型（Thixoforming）   技术特点： 1、减少液态成型缺陷，显著提高质量和可靠性； 2、成型温度比全液态成型温度低，大大减少对模具的热冲击； 3、能制造常规液态成型方法不可能制造的合金；   应用： 目前已成功用于主缸、转向系统零件、摇臂、发动机活塞、轮毂、传动系统零件、燃油系统零件和空调零件等制造等航空、电子以及消费品等方面。 

 五金冲压拉伸成型作为主要的冲压工序之一，应用非常广泛。用拉伸工艺可以制成各种圆筒形、矩形、阶梯形、球形、锥形、抛物线形及其他不规则形状的薄壁零件。那么今天五金冲压厂就来给大家分享：五金冲压拉伸成型加工工艺的类型分别有哪些?   五金冲压拉伸件   使用冲压设备进行五金冲压拉伸加工时，包括以下16种类型：   1、圆筒拉伸加工：带凸缘(法兰)圆筒产品的拉伸。法兰与底部均为平面形状，圆筒侧壁为轴对称，在同一圆周上变形均匀分布，法兰上毛坯产生拉深变形。   2、椭圆拉伸加工：法兰上毛坯的变形为拉伸变形，但变形量与变形比沿轮廓形状相应变化。曲率越大的部分，毛坯的塑性变形量就越大;反之，曲率越小的部分，毛坯的塑性变形越小。   五金冲压拉伸件   3、矩形拉伸加工一次拉伸成形的低矩形件。拉伸时，凸缘变形区圆角处的拉伸阻力大于直边处的拉伸阻力，圆角处的变形程度大于直边处的变形程度。   4、山形拉伸加工：冲压件的侧壁为斜面时，侧壁在冲压过程中是悬空的，不贴模，直到成形结束时才贴模。成形时侧壁的不同部位变形特点不完全相同。   5、丘形拉伸加工：丘形盖板件在成形过程中的坯件变形不是简单的拉伸变形，而是拉伸和胀形变形同时存在的复合成形。压料面上坯件的变形为拉伸变形(径向为拉应力，切向为压应力)，而轮廓内部(特别是中心区域)坯件的变形为胀形变形(径向和切向均为拉应力)。   6、带凸缘半球形拉伸加工：球形件拉伸时，毛坯与凸模的球形顶部局部接触，其余大部分处于悬空的不受约束的自由状态。因此，此类球面零件拉伸的主要工艺问题在于局部接触部分的严重变薄，或曲面部分的失稳起皱。   7、法兰盘拉伸加工：将拉伸产品的法兰盘部分进行浅拉伸的加工。其应力应变情况类似于压缩翻边。由于切向受压应力，容易起皱，故成形极限主要受压缩起皱的限制。   8、边缘拉伸加工：对前工序拉伸产品的凸缘部进行角形再拉伸加工，此种加工要求材料具有良好的塑性。   9、深度拉伸加工：超过拉伸加工极限的拉伸加工产品，需要经过两次以上的多次拉伸方能完成。经过前工位深度方向拉伸加工的产品，在深度方向进行再拉伸加工。宽凸缘拉伸件，第一次拉伸时就拉伸成所要求的凸缘直径，在其后再拉伸时，凸缘直径保持不变。   10、锥形拉伸加工：h/d>0.8、α=10°～30°的深锥形件，由于深度较大，坯料的变形程度较大，仅靠坯料与凸模接触的局部面积传递成形力，极易引起坯料局部过度变薄乃至破裂，需要经过多次过渡逐渐成形。阶梯拉伸法是首先将坯料拉伸成阶梯形过渡件，其阶梯外形与锥形部的内形相切，最后胀形成锥形。阶梯过渡件的拉伸次数、工艺等与阶梯圆筒件的拉伸相同。   11、矩形再拉伸加工：多次拉伸成形的高矩形件，其变形不仅与深圆筒形件的拉伸不同，与低盒形件的变形也有很大差别。图1-46为多工位自动搬送压力机进行高矩形盒件加工时，多次拉伸过程中制件外形、尺寸伴随拉伸高度的变化。   12、曲面成形加工：曲面拉伸成形，使金属平板坯料外法兰部分缩小，内法兰部分伸长，成为非直壁非平底的曲面形状的空心产品的冲压成形方法。   13、台阶拉伸加工：将左侧初拉伸产品进行再拉伸加工，成形为右侧的台阶形底部。深度较深的部分在拉伸成形的初期就产生变形，深度较浅的部分在拉伸的后期产生变形。在台阶变化部分的侧壁易诱发切应力产生变形。   14、反向拉伸加工：将前工序拉伸加工的工件，进行反向拉伸，是再拉伸的一种。反向拉伸法可增加径向拉应力，对于防止起皱可收到较好效果。也有可能提高再拉伸的拉伸系数。   15、变薄拉伸加工：与普通拉伸不同，变薄拉伸主要是在拉伸过程中改变拉伸件筒壁的厚度。凸凹模之间的间隙小于毛坯厚度，毛坯直壁部分在通过间隙时，处于较大的均匀压应力之下，拉伸过程中壁厚变薄的同时，消除容器壁厚偏差，增加容器表面的光滑度，提高精度和强度。   16、面板拉伸加工：面板产品是板材冲压件，表面形状复杂。在拉伸工序中，毛坯变形复杂，其成形性质已非简单的拉伸成形，而是拉深与胀形同时存在的复合成形。

 随着当今社会的发展，钣金业也随之迅速发展，现在钣金涉及到各行各业，对于任何一个钣金件来说，它都有一定的加工过程，也就是所谓的工艺流程，要了解钣金加工流程，首先要知道钣金材料的选用。   一、材料的选用。 钣金加工一般用到的材料有冷轧板、热轧板、镀锌板、黄铜、紫铜、铍铜、铝板、铝型材、不锈钢等，根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品及其用途和成本上来考虑。 1、冷轧板：主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。 2、热轧板：材料T≥3.0mm,也是用电镀，烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。 3、镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料、N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。 4、铜：主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。 5、铝板：一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。 6、铝型材：截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中，表面处理同铝板。 7、不锈钢：主要用不作任何表面处理，成本高。   二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种技术要求，图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。 1、检查图面是否齐全； 2、图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位； 3、装配关系，装配要求重点尺寸； 4、新旧版图面区别； 5、外文图的翻译； 6、表处代号转换； 7、图面问题反馈与处埋； 8、材料； 9、品质要求与工艺要求； 10、正式发行图面，须加盖品质控制章。   三、展开注意事项，展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D） 1、展开方式要合，要便利节省材料及加工性； 2、合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边； 3、合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半； 4、毛刺方向； 5、抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图； 6、核对材质，板厚，以板厚公差； 7、特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开； 8、有易出错（相似不对称）的地方应重点提示； 9、尺寸较多的地方要加放大图； 10、需喷涂保护地方须表示。   四、板金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下几点： 1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式 ①剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。 ②冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。 ③NC数控下料：NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于0.15。 ④镭射下料：利用激光切割方式，在大平板上将其平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1. ⑤锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。 2、翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。 3、冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包，冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。 4、压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。 5、折弯：折弯就是将2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。 6、焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体 ①分类： a：熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊 b：压力焊：点焊、对焊、撞焊 c：钎焊：电铬焊、铜丝 ②焊接方式： a：CO2气体保护焊 b：氩弧焊 c：点焊接等 d：机器人焊 焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊搠；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。 ③焊接符号：Δ角焊；I型焊；V型焊接；单边V型焊接；带钝边V型焊接；点焊（O）；塞焊或槽焊（∏）；卷边焊（χ）；带钝边单边V型焊（V）；带钝之U型焊；带钝的J型焊；封底焊；逢焊。 ④箭头线和接头； ⑤焊接缺失及其预防措失； 点焊：强度不够可打凸点，强加焊接面积； CO2焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强； 氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点，可焊接有色金属，如铝、铜、镁等。 ⑥焊接变形原因： a：焊接前准备不足，需增加夹具； b：焊接治具不良改善工艺； c：焊接顺序不好。 ⑦焊接变形效正法： a：火焰效正法； b：振动法； c：锤击法； d：人工时效法。