什么是走心机？与数控车床相比，它是否具有优势和能力？想必这是大家想知道，我以沃尔鑫五金机械公司自身的走心机为例介绍走心机。走心机又可称为主轴移动型数控自动车床，它属于精密加工的设备，它可同时一次完成车、铣、钻、镗、攻、雕刻等复合加工，主要用于精密五金、轴类异型非标件的批量加工。走心机的加工效率和加工精度上比一般数控车床好得多，走心机也是数控车床的一种，在国内也有叫主轴移动式车床的,它和普通数控车床的区别在于,普通数控机床,是车刀移动切削工件,而走心机是工件移动车刀固定切削工件。它的优点是加工直径小,长度长,公差条件差的工件非常有优势。而普通的数控车床也叫走刀机在做细小,细长工件时,就无法胜任。与常规数控加工工艺相比，复合加工具有的突出优势主要表现在以下几个方面：①缩短产品制造链，提高生产效率。车铣复合加工可以实现一次装卡完成全部或者大部分加工工序，从而大大缩短产品制造工艺链。这样一方面减少了由于装卡改变导致的生产辅助时间，同时也减少了工装卡具制造周期和等待时间，能够显著提高生产效率。②减少装夹次数，提高加工精度。装卡次数的减少避免了由于定位基准的变化而导致的误差积累。同时，车铣复合加工设备大都具有在线检测的功能，可以实现制造过程关键数据的在位检测和精度控制，从而提高产品的加工精度。③减少占地面积，降低生产成本。虽然车铣复合加工设备的单台价格比较高，但由于制造工艺链的缩短和产品所需设备的减少，以及工装夹具数量、车间占地面积和设备维护费用的减少，能够有效降低总体固定资产的投资、生产运作和管理的成本。切屑刀具一直是在主轴与工件夹紧部位加工，保证了加工的精度恒定不变。目前市场上走心机的最大加工直径为32mm，在精密轴类加工市场有很大优势。该系列机床可配备自动送料装置，实现单台机床的全自动化生产，减少人工成本和产品不良率。非常适合于精密轴类零件的大批量生产。

自动车床加工和数控车床加工的特点有：1、适用于有色金属零件的精加工;某些有色金属零件,因其物理性质的独特性，如硬度较低且塑性又比较好，用其他的加工方式很难得到光洁的表面，这时候就体现了它们的优势，它们处理速度即快，而且表面光滑，切口又平整。2、刀具简单：车刀是刀具中最简单的一种。更换刀刃、刃磨和安装刀刃都很方便，这就便于满足具体车床加工要求和选用合理的角度。3、易于保证工件各个加工面的精度：加工时，工件绕某一固定轴线转动，各表面具有同一的回转轴线，所以就能保证加工各表面间同轴度的要求。4、切削过程比较平稳：除了断续表面之外,一般情况下自动车床加工过程是连续进行不间断的，不像铣削和刨削,在一次走刀过程中,刀齿有多次切入和切出,会产生冲击。沃尔鑫五金数控车床加工就是一种高精度、高效率的自动化机床用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。数控车床加工是机械加工的一部份，主要有两种加工形式：一种是把车刀固定，加工旋转中未成形的工件，另一种是将工件固定，通过工件的高速旋转，车刀的横向和纵向移动进行精度加工。沃尔鑫五金数控加工有下列优点：①大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。②加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。③多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。④可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。

数控车床的发展趋势​（一）个性化的发展趋势1.柔性化、集成化当今世界上的数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是：从点(数控单机、加工中心和数控复合加工机床)、线（FMC、FMS、FTL、FML）向面(工段车间独立制造岛FA)、体CIMS、分布式网络集成制造系统）的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。柔性自动化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是先进制造领域的基础技术。2.复合化数控机床的功能复合化的发展，其核心是在一台机床上要完成车、铣、钻、攻丝、绞孔和扩孔等多种操作工序，从而提高了机床的效率和加工精度，提高生产的柔性。3.智能化智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化；为提高驱动性能及使用连接方便等方面的智能化；简化编程、简化操作方面的智能化；还有如智能化 的自动编程、智能化的人机界面等，以及智能诊断、智能监控等方面的内容，方便系统的诊断及维修。4.高速化、高精度化、高可靠性。高速化：提高进给速度与提高主轴转速。高精度化：其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级.（二）开放性是体系结构的发展趋势新一代数控系统的开发核心是开放性。开放性有软件平台和硬件平台的开放式系统，采用模块化，层次化的结构，并通过形式向外提供统一的应用程序接口。（三）个性化是市场适应性发展趋势     当今的市场，国际合作的格局逐渐形成，产品竞争日趋激烈，高效率、高精度加工手段的需求在不断升级，用户的个性化要求日趋强烈，专业化、专用化、高科技的机床越来越得到用户的青睐。  

 数控机床之所以能够达到比普通机床高得多的精度，最根本的区别在于CNC和步进电机（或者说伺服系统）CNC形象点来说，就是将需要加工零件的走刀进行“数字化”。 数控机床之所以能够达到比普通机床高得多的精度，最根本的区别在于CNC和步进电机（或者说伺服系统）CNC形象点来说，就是将需要加工零件的走刀进行“数字化”。对于我们现有的最灵活的五轴加工中心来说，一个加工中心本来只能够进行三轴进给和两轴旋转，但之所以能够加工出复杂曲面，关键就在于轴之间的“联动”——即轴与轴之间的相互配合。本质上这种联动，需要的是数学和编程水平。 第二个难点则是插补，计算机是只能走直线的，而我们需要的则是很多非常复杂的曲线，因此人们用“足够密集”的折线来逼近曲线，而足够密集的曲线就需要我们有更高脉冲的步进电机，这里又涉及到PLC，然后随着频率提高，进给速度的提高，我们的插补又要求“实时性”和快速反馈，这里又涉及到控制器的智能化，算法又不可避免的复杂化，对整个闭环的反馈响应时间又是一个巨大的挑战。 第三个难点是反馈，有一定水平的数控机床本身一定是一个闭环系统，即对输入端的控制，其中以全位置闭环为最，利用光栅尺输出信号直接对丝杠的实际位置进行控制，这里就涉及到光栅尺的设计制造工艺水平了。 以上三点是对于“数控”部分的难点，基本上都是数学和计算机方面的难点，再加上一些信号和控制方面的问题，下面说下纯机械方面的困难。 纯机械方面其实非常复杂，有一门课叫做机械设计制造基础，就是专门研究机床加工中的各种误差影响，这里只是简单说几个重点： 1，各种轴、丝杠和导轨：本身制造精度——如同轴度、挠度、平直度等等，这些零件的制造质量最影响机床的加工精度，一般需要较好的车床铣床，特别是高精磨床，磨床一般决定了你能制造机床的精度上限。 2，轴承：决定了各种轴类部件的工作质量，滚动体的质量直接决定轴承的工作寿命和质量，这里涉及到滚动体的材质及其加工工艺，好的材料是好轴承的一半。 3，刀具：这个和轴承类似，实际上主要就是材料问题，而且除开材料，光是刀具的几何形状的选择，就能出一本厚厚的书了。以前的大学机制专业，甚至还有刀具这门课。 4，电机：这里特指伺服电机，伺服电机直接影响输出的转矩和转速，伺服电机更像是一台微型机床，同样的，其质量分为控制器等等（软件），永磁体、线圈等等（硬件），槽满率等等（设计）。电机方面了解不多，据说硬件由于我们本身是稀土大国，因此永磁体问题不算大，主要难点出来控制器的程序设计等等软件方面。 5，装配：这个我反倒觉得是和国外差距最大的，优秀经验老道的装配技师太少了，就算你有全套一流的零件，一个稍微差点的装配工人就能把这台机床打到二流。顶尖的装配工人，能用二流的零件装配起一台一流机床。没办法，这个只能靠时间来积累经验。 6，其他：如各种大型零件（床身、箱体等等）的时效处理，现在我国的喷丸技术还不错，这也是人工时效的一个方法，当然也有很多其他的人工时效方法，自然时效现在也就是个情怀；机床的制造使用环境——最大的敌人就是温度，恒温车间是稍微有点野心的机床企业所必备的，再就是车间的土地平整夯实，减小振动，湿度控制等等。这些是我们可以靠砸钱砸起来的。

数控车床的价格是怎么定的，要问价格前首先要告诉厂家车床的型号，它的大加工外圆直径和长度，这是基本的，然后就会有一个大约的价格出来了。 数控车床加工数控车床的应用范围（—）不适宜数控车床加工的范围1、加工中，刀具的质量特别差时。2、加工余量特别大或材质及余量不均匀的坯件。3、加工轮廓简单，精度要求低或生产批量特别大的零件。 （二）适合数控车床加工的范围1、能加工经一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。2、能加工普通车床不能加工的多种零件。3、能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件。4、能加工更精的零件。5、加工零件，能缩短加工的准备时间，降低生产费用。    

数控车床加工中的位置误差对加工精度的影响：        位置误差是指加工后零件的实际表面、轴线或对称平面之间的相互位置相对于其理想位置的变动量或偏离程度，如垂直度、位置度、对称度等。          数控机床加工中的位置误差通常指死区误差，产生位置误差的原因主要在机床零件加工时由于传动时产生的间隙和弹性变形导致加工误差，以及在加工中，机床的刀头需要克服摩擦力等因素导致产生位置误差。在开环系统中位置精度受到的影响是很大的，而在闭环随动系统中，则主要取决于位移检测装置的精度和系统的速度放大系数，一般影响较小。  数控车床加工中由于几何误差导致的加工精度误差：  数控车床加工中，由于刀具和夹具在受外力和加工中产生的热量等外界因素的影响下，车床的几何精度受到影响，车床上加工的零部件产生几何变形，从而导致产生几何误差。 据研究，数控车床产生几何误差的主要原因无外乎以下两种：内部因素和外部因素。车床产生几何误差的内部因素指机床本身的因素导致的几何误差，如车床的工作台面的水平度、车床导轨的水平程度和直线度、车床刀具和夹具的几何准确程度等。外部因素主要是指在外部环境和加工过程中的热变形等因素影响下产生的几何误差，如刀具或零部件在切削过程中，由于受热膨胀、变形，从而产生几何误差，影响了车床的加工精度和零部件的加工精度。 数控车床加工中由于车床定位导致的加工精度误差：通过长期的零部件加工的数据分析和实践操作看出，车床定位对于数控车床的加工精度有较大影响。数控车床的加工误差，从结构上看，多由定位精度引起，其中车床的进给系统是影响定位精度的主要环节。数控车床的进给系统通常由机械传动系统和电气控制系统两部分组成，定位精度与结构设计中的机械传动系统有关。在闭环系统中，数控车床通常可以通过定位检测装置防止进给系统中的主要部件产生位置偏差，如滚珠丝杠等部件。而对于开环系统，由于影响因素较多、情况比较复杂，无法进行定位监控，所以对数控车床的加工精度影响较大。    提高数控车床加工精度的对策：通过控制数控机床的原始误差提高加工精度合理设计机床核心部件避免定位误差通过实时监控技术提高数控机床的加工精度随着数控技术的不断提高，对数控车床进行加工过程全程实时监控，及时调整加工过程中的误差环节，并对加工过程中的每一个环节的误差数据进行采集，并反馈至控制终端，并通过误差数据采取相应的误差补偿机制，进行及时的误差补偿，能够有效提高零件的加工精度。

    一般数控机床。这类机床和传统的通用机床种类一样，有数控的车、铣、镗、钻、磨床等等，而且每一种又有很多品种，例如数控铣床中就有立铣、卧铣、工具铣、龙门铣等。这类机床的工艺可能性和通用机床相似，所不同的是它能加工复杂形状的零件。         由于工件只要一次装夹，因此减少了由于多次安装造成的定位误差，可以依靠机床精度来保证加工质量；工序集中，减少了辅助时间，提高了生产率；由于零件在一台机床上一次装夹就能完成多道工序加工，所以大大减少了专用工夹具的数量，进一步缩短了生产准备时间。由于数控加工中心机床的优点很多，深受用户欢迎，因此在数控机床生产中占有很重要的地位。      另外还有一类加工中心，是在车床基础上发展起来的，以轴类零件为主要加工对象。除可进行车削、镗削外，还可以进行端面和周面上任意部位的钻削、铣削和攻丝加工。这类加工中心也设有刀库，可安装4-12把刀具，习惯上称此类机床为车削中心数控车床加工是一种精密五金零件的高科技加工方式。可加工各种类型的材质，有316、304不锈钢、碳钢、合金钢、合金铝、锌合金、钛合金、铜、铁、塑胶、亚克力、POM、UHWM等原材料，可加工成方、圆组合的复杂结构的零件。  

   超精密零配件加工方法的特点是对外表层物质去除或添加的量能够作极细微的控制。但是要获得cnc超精密零件加工精度，仍有赖于精密的加工设备和准确的克制系统，并采用超精密掩膜作中介物。例如超大规模集成电路的制版即使采用电子束对掩膜上的光致抗蚀剂（见光刻）举行曝射，使光致抗蚀剂的原子在电子撞击下直接聚合(或分解)，再用显影剂把聚合过的或未聚合过的部分溶解掉，制成掩膜。电子束曝射制版必要采用工作台定位精度高达±0.01微米的超精密加工设备。     超精密零配件加工，主要有超精密车削、镜面磨削和研磨等。在超精密车床上用通过精细研磨的单晶金刚石车刀举行微量车削,切削厚度仅1微米左右，常用于加工有色金属材料的球面、非球面和平面的反射镜等高精度、外表高度光洁的零件。例如加工核聚变装置用的直径为800毫米的非球面反射镜，高精度可达0.1微米，外表粗糙度为Rz0.05微米。      超精密零配件加工精度以纳米，甚至后以原子单位(原子晶格距离为0.1～0.2纳米)为目标时，超精密零件切削加工方法已不能适应，必要借助特种精密零配件加工的方法，即应用化学能、电化学能、热能或电能等，使这些能量超越原子间的联合能，从而去除工件外表的部分原子间的附着、联合或晶格变形，以达到超精密加工的目的。属于这类加工的有机械化学抛光、离子溅射和离子注入、电子束曝射、激光束加工、金属蒸镀和分子束外延等。

 1、背吃刀量ap确实定    在工艺零碎刚度和机床功率许可的状况下，尽能够拔取较大的背吃刀量，以增加进给次数。当零件精度请求较高时，则应思索留出精车余量，其所留的精车余量普通比通俗CNC数控车床车削时所留余量小，常取0.1～0.5㎜。   2、进给量f   进给量f的拔取应当与背吃刀量和数控车床主轴转速相顺应。在包管工件加工质量的前提下，可以选择较高的进给速度（2000㎜/min以下）。在割断、车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。当刀具空行程特殊是远间隔"回零"时，可以设定尽量高的进给速度。    粗车时，普通取f=0.3～0.8㎜/r，精车经常取f=0.1～0.3㎜/r，割断时f=0.05～0.2㎜/r。   3、主轴转速确实定（1）光车外圆时主轴转速     光车外圆时主轴转速应依据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具资料以及加工性质等前提所许可的切削速度来肯定。     切削速度除了盘算和查表拔取外，还可以依据理论经历肯定。需求留意的是，交换变频调速的数控车床低速输入力矩小，因此切削速度不克不及太低。切削速度肯定后，用公式n=1000vc/πd盘算主轴转速n（r/min）。下表为硬质合金外圆车刀切削速度的参考值。   （2）车螺纹时主轴的转速     在车削螺纹时，车床的主轴转速将遭到螺纹的螺距P（或导程）巨细、驱动电机的起落频特征，以及螺纹插补运算速度等多种要素影响，故关于分歧的数控零碎，引荐分歧的主轴转速选择规模。大多半经济型数控车床引荐车螺纹时的主轴转速n(r/min)为：n≤（1200/P）－k(5-1)式中P--被加工螺纹螺距，㎜；k--保险系数，普通取为80。    此外，在布置粗、精车削用量时，应留意机床仿单给定的许可切削用量规模，关于主轴采取交换变频调速的数控车床，因为主轴在低转速时扭矩下降，特别应留意此时的切削用量选择。  

 加工工序规划是指整个工艺过程而言的，不能以某一工序的性质和某一表面的加工来判断。例如有些定位基准面，在半精加工阶段甚至在粗加工阶段中就需加工得很准确。有时为了避免尺寸链换算，在精加工阶段中，也可以安排某些次要表面的半精加工。   当确定了零件表面的加工方法和加工阶段后，就可以将同一加工阶段中各表面的加工组合成若干个工步。   1．加工工序划分的方法 在数控机床上加工的零件，一般按工序集中的原则划分工序，划分的方法有以下几种：   （1）按所使用刀具划分 以同一把刀具完成的工艺过程作为一道工序，这种划分方法适用于工件的待加工表面较多的情形。加工中心常采用这种方法完成。   （2）按工件安装次数划分 以零件一次装夹能够完成的工艺过程作为一道工序。这种方法适合于加工内容不多的零件，在保证零件加工质量的前提下，一次装夹完成全部的加工内容。 （3）按粗精加工划分 将粗加工中完成的那一部分工艺过程作为一道工序，将精加工中完成的那一部分工艺过程作为另一道工序。这种划分方法适用于零件有强度和硬度要求，需要进行热处理或零件精度要求较高，需要有效去除内应力，以及零件加工后变形较大，需要按粗、精加工阶段进行划分的零件加工。   （4）按加工部位划分将完成相同型面的那一部分工艺过程作为一道工序。 对于加工表面多而且比较复杂的零件，应合理安排数控加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题。2．加工工序划分的原则零件是由多个表面构成的，这些表面有自己的精度要求，各表面之间也有相应的精度要求。为了达到零件的设计精度要求，加工顺序安排应遵循一定的原则。   （1）先粗后精的原则 各表面的加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的顺序进行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。如果零件的全部表面均由数控机床加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的顺序进行，即粗加工全部完成后再进行半精加工和精加工。粗加工时可快速去除大部分加工余量，再依次精加工各个表面，这样可提高生产效率，又可保证零件的加工精度和表面粗糙度。该方法适用于位置精度要求较高的加工表面。这并不是绝对的，如对于一些尺寸精度要求较高的加工表面，考虑到零件的刚度、变形及尺寸精度等要求，也可以考虑这些加工表面分别按粗加工、半精加工、精加工的顺序完成。对于精度要求较高的加工表面，在粗、精加工工序之间，零件最好搁置一段时间，使粗加工后的零件表面应力得到完全释放，减小零件表面的应力变形程度，这样有利于提高零件的加工精度。 （2）基准面先加工原则 加工一开始，总是把用作精加工基准的表面加工出来，因为定位基准的表面精确，装夹误差就小，所以任何零件的加工过程，总是先对定位基准面进行粗加工和半精加工，必要时还要进行精加工，例如，轴类零件总是对定位基准面进行粗加工和半精加工，再进行精加工。例如轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔为精基准加工孔系和其他表面。如果精基准面不止一个，则应该按照基准转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面的加工。   （3）先面后孔原则 对于箱体类、支架类、机体类等零件，平面轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠，故应先加工平面，后加工孔。这样，不仅使后续的加工有一个稳定可靠的平面作为定位基准面，而且在平整的表面上加工孔，加工变得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。通常，可按零件的加工部位划分工序，一般先加工简单的几何形状，后加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，后加工精度较高的部位；先加工平面，后加工孔。   （4）先内后外原则 对于精密套筒，其外圆与孔的同轴度要求较高，一般采用先孔后外圆的原则，即先以外圆作为定位基准加工孔，再以精度较高的孔作为定位基准加工外圆，这样可以保证外圆和孔之间具有较高的同轴度要求，而且使用的夹具结构也很简单。   （5）减少换刀次数的原则 在数控加工中，应尽可能按刀具进入加工位置的顺序安排加工顺序.