1、高精度数控车床车出的外圆呈锥体原因：前后顶尖的连线未与主轴轴线同轴，是数控车床尾座中心位置不对造成的。 2、数控机床车削时工件产生振动原因：可能是尾座套筒伸出太长或工件支顶太松，也可能是车刀不够锐利或刀尖圆弧过大，或者是回转顶尖的轴承间隙大或中、小滑板的间隙太大。 3、圆跳动达不到要求原因：前顶尖已与主轴轴线不同轴或回转顶尖的轴承磨损而产生的圆跳动，工件中心孔未擦干净或中心孔碰毛，鸡心央头的拨杆碰卡盘端面而使中心孔起不到作用 4、高精度数控车床中心孔严重磨损或咬毛原因：可能是使用固定顶尖未加润滑油或主轴转速过高，或者是鸡心夹头未夹紧，车削时工件曾停止转动造成的。

  首先，在铝料的前提下，需要考虑的有以下几个方面   一、 不可抗拒因素：   1.机床本身的稳定度。 如果不是新机床或者机床进过大量的加工没有进行调试的情况下，会出现机床本身所造成的尺寸误差。 造成机床本身误差有以下几个因素：   (1)机械方面： a.伺服电机与丝杠之间松动。 b.滚珠丝杠轴承或螺母磨损。 c.丝杠与螺母之间润滑不足。 (2)电气方面： a.伺服电机故障。 b.光栅尺内部有污垢。 c.伺服放大器故障。 系统参数方面可进行PMC恢复，所以略去不提。   2.工件加工后冷却变形。 这个基本上无法避免，在加工时尽量注意冷却液的使用，以及在进行在位测量时，注意冷却后的工件变形。   二、可避免因素：   1.加工工艺: 其实大部分的实际加工误差都是由加工工艺不合理导致，在保证基本加工工艺（如铣削数控加工的“先粗后精、先面后孔、先大面后小面”或者夹具使用中“减少装夹次数，尽量采用组合夹具”等基本加工工艺细节）的基础上，尽量减少铁屑对铝件造成的加工误差，因为铝件很软，排除的铁屑很容易使铝件造成加工误差比如，在FANUC或华中加工中心中，打深孔尽量使用G83指令，使铁屑可以排出。   2.切削三要素：   切削速度vc、进给量f、切削深度ap与刀具补偿这方面实在是不好细说，用简单的话来说，就是在保证加工质量和刀具磨损的前提下，调整参数充分发挥刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。在数控车床中，还有刀头磨损补偿等要素。   3.手工编程和自动编程中的数值计算： 在手工编程中，计算出现误差也是常见状况，不过现在大部分生产都是自动编程，所以，这部分只是提个醒，凑个字数而已。   4.准确对刀： 对刀不准确也是造成尺寸误差的因素，所以，尽量选择好的寻边器，如果机床有自动对刀器那就更好了，如果没有寻边器，试切吧，这就是操作经验了。以上是总结的数控加工中容易使精度误差的几项因素。希望小伙伴们受益哦~

  数控加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自 动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自 动换刀装置改变主轴上的加工刀具，根据业内人士透露东莞市沃尔鑫公司拥有 全方位加工设备、实现多种加工功能，专业的加工技术人员。 数控加工都有以下优点和特点：   1大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。   2加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。   3多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。   4可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。   特点 与普通机床相比，数控机床有如下特点： ●加工精度高，具有稳定的加工质量； ●可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件； ●加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间； ●机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）； ●机床自动化程度高，可以减轻劳动强度； ●对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。 传播技巧，提高微信运营效率，增强微信互动效果，也为品牌提供优质有效的传播。

  什么叫深孔? 深孔是指孔深与孔径比L/d≥5的孔，深孔加工是机械加工中的一道难题，尤其是大深径比的深孔加工，难点在于刀具细长，刚性差、强度低，易引起刀具偏斜，且散热困难，排屑不易，经常产生直径变大、出现锥形或孔偏斜等现象，从而达不到质量要求。 航空发动机某喷嘴类零件，孔径为Ф6mm，孔深为105mm，深径比达17：1。超大的深径比更增加了此零件的加工难度，为了加工出合格孔，需制定合理的加工方案，选择合适的加工设备和刀具。笔者经过试件的试切加工，选择合适的加工参数，最终确定了合理的加工方法。   一、零件简介 某喷嘴类零件，总长为105mm，杆部内孔为φ6+0.12mm，壁厚为2mm，表面粗糙度为Ra3.2μm，深径比为17：1，属于深孔加工的零件，其材料为难加工的GH4169。 这类高温合金孔加工相对于一般钢材切削加工，刀具寿命要低50%以上，且加工效率低，成本高。高温合金孔加工主要难点是： ①切削力大，消耗机床功率大; ②孔加工是半封闭的切削，产生的高切削热和切屑难以及时排出，远离刀尖，刀具磨损更为剧烈; ③用普通的钻削方法难以保证高温合金孔的精度要求。 ④高温合金孔加工中，刀具磨损比加工普通钢材快得多，且需要切削性能更好的刀具材料。 为了解决以上加工难点，加工此深孔时，必须选择合适的加工设备和刀具，保证零件的加工精度。   二、加工工艺设计和分析 零件深孔加工选用常规的钻削方式，需加长麻花钻，而且要断屑加工，不仅加工精度低、表面粗糙度差,加工效率低、操作者劳动强度大、质量难以保证，而且很容易引起堵屑或折断钻头，造成更大的加工困难，因此刀具最好选择深孔加工专用刀具。 设备的选用考虑到本公司产品类型多，深孔加工产品结构差异大，且生产批量较小，不可能购置深孔加工专用机床，为了更好地保证深孔精度要求，结合工厂实际，选择合适的加工设备来满足深孔加工的技术要求。   1.刀具的选择 深孔加工的刀具有多种，如枪钻、喷吸钻、套料钻、硬质合金可转位深孔钻、内排屑深孔钻和亚干式深孔加工系统等类型。 喷吸钻适用于经改装的车床、卧式加工中心，易加工工件材料;套料钻、内排屑深孔钻的钻孔直径不适合钻加工Ф6mm的小孔;硬质合金可转位深孔钻一般最小钻削直径为Ф20mm; 而亚干式深孔加工系统主要是利用压缩空气进行排屑和冷却，使用雾化切削液进行润滑，需专用的加工设备。 而枪钻适用于加工Ф2～Ф20mm、长径比L/D>100、表面粗糙度Ra6.3～Ra0.4μm、精度H7～H10级的深孔。   经对上述几种深孔加工刀具的对比及本厂的实际情况，研究决定采用枪钻进行此深孔的加工。 枪钻由硬质合金钻尖、钻杆和刀柄三部分组成。 枪钻钻尖上开有油孔，以加强钻头冷却润滑和使切屑顺利排出，并选择韧性和抗振性均较佳的硬质合金作为基体，表面可涂TiC或TiN，以提高钻头的硬度和耐磨性;钻杆一般选用40Cr无缝钢管。 其原理是高压油由钻杆后部中孔注入，经腰形孔到达切削区后迫使切屑随切削液由V型槽与工件孔壁间空间排出，故称外排屑。 此类深孔钻前角一般为0°，以便制造。它无横刃，钻尖偏离轴线，钻孔时钻尖前方形成小圆锥，可使切屑在钻尖处断离为两段，使之较易排出。   2.设备 枪钻是用来钻削回转工件中心上的孔，加工时，通常是工件旋转，钻头作直线进给，较适用于加工中心及配备高压冷却系统的车床与立式机床、刀具或工件旋转场合。 综合考虑枪钻加工的应用场合及公司现有设备情况，在此零件加工时，笔者选择了车铣复合加工中心，此设备既可实现零件旋转，又配备高压内冷系统，满足枪钻的应用场合。可以进行钻孔加工。   3.枪钻引导孔加工 枪钻属于非平衡钻头，不平衡的槽形意味着切削力不平衡。 为了减少钻头周边的径向切削力，需要靠导套或引导孔分担。 典型的枪钻机床上配有枪钻引导套，而本例所选的车铣加工中心不是枪钻专用机床，没有配备导套，且没有夹具，无法设计导套。 因此，笔者考虑用钻削引导孔的方式来平衡枪钻切削力。通过大量实验数据得出： 枪钻引导孔的深度应为1～2倍枪钻直径，直径应比枪钻钻头直径大0.004～0.012mm较合适。   4.工艺试验与分析 深孔加工工序草图如图3所示，由图可知，用软三爪装夹，以定位，夹紧，按车端面→钻导向孔→钻深孔的顺序进行零件的深孔加工。 钻导向孔时，以不同厂家的钻头按不同切削参数进行试验加工;钻深孔时，我们选择了伊斯卡的枪钻，以不同的加工方法和不同的切削参数进行了多个孔的钻削试验。   (1)引导孔加工。 钻引导孔时，在满足枪钻引导作用的前提下，笔者也兼顾了刀具成本问题，分别选择进口的伊斯卡中空内冷合金钻头和国产的四平合金钻头进行了试切加工。 经过多个孔的试验加工，发现进口刀具切削参数比国产刀具要高许多，转速可以达到2500r/min，进给率为50mm/min，而且较耐磨损，但费用较高;国产刀具的切削参数偏低，转速为600r/min，进给率仅为20mm/min，加工效率远低于进口刀具，费用同样远远低于进口刀具的费用。 经试验，两种刀具的加工质量相似。因为此零件的批量小且加工件数少，在满足加工质量的前提下，我们选择了费用较低的四平合金钻头。   (2)深孔加工。 深孔加工我们采用了两种加工方案进行试验加工： 一种是进入导向孔和退出深孔时，均采取小于钻削时转数和进给率的方法进行深孔加工; 另一种是以较低转数和进给率反转进入导向孔，以零转数和G0的速度快速退出深孔的加工方法。   经过试验加工发现：第一种加工方法加工效率低且零件表面质量差，而第二种加工方法，加工效率高且质量较好。 因此，在保证足够冷却压力的情况下，选择第二种加工方法进行了刀具寿命试验。 试验过程中发现，1把枪钻加工到第4件零件时，加工声音异常，于是调低进给倍率为90%，继续加工，可顺利完成第4件和第5件的加工，但加工到第6件时，加工到孔深78mm时，钻头折断。 经过试验，在调低进给倍率的情况下，1把枪钻最多加工5件零件，可防止钻头折断。  在某些加工范围内，枪钻能解决麻花钻不能解决的深孔和高精度孔加工问题，可钻出一个直线度高、表面粗糙度好的孔。 而且在固定所有因素，如主轴转速、进给速度和冷却液压力后，深孔钻这个工序便成为一个简易的“标准”工序，不受操作员技术的影响，只要是一个高质量的枪钻便可在生产过程中提供一致的表现。 它不仅适用于专用枪钻机床，同时在高压内冷和导向满足的情况下也适用于车铣复合加工中心和数控车床，经济适用性强，有一定的推广价值。  

    一、什么是模内攻牙机？                                                                          模内攻牙机又叫模内攻丝机，是与五金连续模具配合，在五金零件冲压加工同时快速进行螺丝孔加工的设备。是目前五金零件最先进的螺丝孔成型工艺，打破传统加工方法，其核心就是将传统的“冲压”和“攻丝”技术“整合”在一起在模具内直接成型。由于模内攻牙有效的避免了二次操作（先冲压，再攻牙），所以生产效率大大的得到提高，特别适用于连续冲模、级进冲模、精密冲模中。   模内攻牙技术真正意义上实现了“无屑加工”，由于攻牙采用的是挤压丝锥，所以螺纹成型过程中不会产生因为切削而形成的切屑，做到了清洁环保，并且螺纹的强度得到了很好的提高。   主要特点：                                                       生产速度快，效率高； 不需要人力，使用寿命长，成本降低； 适应范围广，不管是侧面，上面，下面，倾斜面上的螺丝孔，都可以成型。还可以加工盲孔； 螺丝规格范围广，各种公制、英制、美制和非标螺丝孔都适宜； 安装简便快捷，稳定可靠。   二、攻牙机的工作原理   在冲床加工周期中，有送料、定位、冲材折弯三个功能过程，如下图所示，冲床滑块上下往复运动。   A:冲床行程 B:冲床在产品稳定后行程 C:送料时冲床运动行程 D:丝锥上下移动量 E:产品稳定后丝锥行程 F：丝锥安全间隙 G:丝锥贯穿量 H:需攻牙产品厚度 K：送料时丝锥移动量   其中冲床运动过程中B段可以攻牙加工，丝锥运动范围H是有效加工量。   送料时间长短（送料角度大小）影响螺丝孔加工时间。另一个影响螺丝孔加工时间是螺丝孔深度H，即螺丝孔深度有多少牙距，螺丝孔牙数越多需要旋转圈数越多。在冲床加工过程中，在工件上加工螺丝孔，只能是在送料停止，水平方向没有运动时才可以加工，所以送料停止时，开始螺丝孔加工，到下死点（180º）时加工完成，下死点（180º）丝锥开始退出。到送料开始前，丝锥退出工件螺丝孔。   工作原理：   攻牙机螺杆螺母受冲床上下运动的力驱动齿轮组合，齿轮组经精确的传动比输出标准扭力，带动丝锥做旋转运动完成攻牙作业。   三、机型分类   1.机械式单孔机型   2.机械式多孔机型                                   3.机械式分体机型介绍   4.伺服马达机型   5.软轴传动机型   四、攻牙机在模具内的安装方式                                                                 根据产品、冲床和模具特性，攻牙机在模具内有不同的安装形式。   1.机械式机型的安装方式   （1）浮升板安装方式，产品有弯曲拉深，浮升大，材料输送和冲压加工过程中有上下运动，有浮升销将材料托起输送。   （2）上范本安装方式，产品特殊，丝锥不能正常到达螺丝孔位置。材料输送和冲压过程中有上下运动，且攻牙部位有下凹或者需要特别定位。   （3）底范本安装方式，材料输送和冲压加工过程中上下移动量很小，模具浮升约0.5~1mm。   （4）支架安装方式，机械手搬送材料   安装举例：浮升板模具设计图示   根据模内攻牙机安装方式，模具设计需要配合模内攻牙机设计。   机械式机型的安装及拆卸方法   抽屉式的插入拔出安装方法，极大的方便了客户安装及拆卸。   2.伺服马达式机型安装方式 伺服马达式的机型攻牙的部分和机械式基本相似，安装方式也是大同小异。 浮升板上安装、上模板上安装、下模板上安装。并可用于攻牙自动化设备设计。   3.软轴式机型的安装方式   五、丝锥   1.丝锥安装和更换方法   丝锥采用快速锁头自锁，更换方便快捷稳定可靠。   2.丝锥安全保护   在冲压过程中如果冲子断裂,无螺丝底孔，丝锥会缩回防止丝锥折断，保护丝锥。   3.丝锥冷却方式   汽化油雾冷却：在丝锥处精确定位，雾化均匀，保证产品清洁，防止丝锥过热。   4.影响丝锥寿命因素   材料材质:材料硬度越高，丝锥寿命越低，材料的润滑性能越好寿命越长，材料流动性能越好，丝锥寿命越长； 丝锥线速度：丝锥攻牙线速度最佳是10米/分钟~30米/分钟，速度超过30米/分钟，丝锥寿命下降； 丝锥冷却与丝锥润滑：丝锥高速运转产生热量，产品材料容易粘结到丝锥沟槽，使螺丝孔变大。良好的冷却润滑可以降低丝锥温度和摩擦力防止丝锥粘结，延长丝锥寿命； 螺丝牙精度及饱和率：在满足产品的质量要求情况下，精度越高丝锥寿命越短，饱和率越低丝锥寿命越长。   5.挤压丝锥知识   （1）挤压丝锥加工螺丝牙是将牙谷材料挤压流动到牙峰，材料不产生流失。 （2）螺丝牙峰的高低（即饱和率）有底孔的大小和丝锥精度等级决定。螺丝底孔越小饱和率越大，当螺丝底孔过小时，材料会溢出产生牙丝，丝锥扭断，丝锥寿命缩短。当螺丝底孔过大时，螺丝牙峰小或无牙，饱和率低，丝锥寿命会延长。 （3）螺丝底孔非常重要，螺丝底孔需要根据客户螺丝精度要求选择大小，可以通过试验方法决定，提供的底孔表只是做参考。   六、使用模内攻牙机有哪些好处？   减少工序提高生产效率 模内攻牙机将需攻丝零件冲压与攻牙动作结合一体，直接在冲床上攻牙与冲压同步进行，使用模内攻牙机可以节省工作时间，攻牙精度高，时间短，提高生产效率。   高精确螺纹成型 用模内攻牙机可以提高丝锥的攻牙效率和精确度，丝锥运动与螺丝螺距精确吻合。   节省资源 模内攻牙机将零件的攻牙和冲压结合为一道工序，完全自动化，节省了人工成本。并且模内攻牙机完全靠机械传动，节省了专门用来攻牙的机器能源。   降低不良率，降低成本 模内攻牙机的精确定位可以减少丝锥的损坏机率，同时可以降低因供料失误而产生废品的机率，并且可以减少因供料错误产生的机率，减少加工过程中产品在库量，从而节约成本。   安装简单，更换方便 模内攻牙机设计坚固耐用，体积小，易安装于不同模具内;攻牙头可更换不同规格。

   CNC设备的正确操作和维护保养能够防止机床非正常磨损，避免机床突发故障。对机床的精心维护保养，可以保持机床加工精度的长期稳定，延长机床使用寿命。这项工作必须从工厂的管理层面高度重视并执行！   ▌维护保养相关责任人   1、操作人员负责设备的使用、维护及基本保养；   2、设备维修人员负责设备的维修及必要的维护；   3、车间管理人员负责对整个车间各操作员及设备维护等方面的监督。   ▌数控设备使用之基本要求   1、数控设备要求要避免潮湿、粉尘过多和有腐蚀气体的场所；   2、避免阳光的直接照射和其它热辐射，精密数控设备要远离振动大的设备，如冲床、锻压设备等；   3、设备的运行温度要控制在15度至35度之间。精密加工温度要控制在20度左右，严格控制温度波动；   4、为避免电源波动幅度大（大于正负10%）和可能的瞬间干扰信号等影响，数控设备一般采用专线供电（如从低压配电室分一路单独供数控机床使用），增设稳压装置等，都可减少供电质量的影响和电气干扰。   ▌日常加工精度维持   1、开机后，必须先预热10分钟左右，然后再加工；长期不用的机器应延长预热的时间；   2、检查油路是否畅通；   3、关机前将工作台、鞍座置于机器中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）；   4、机床保持干燥清洁。   ▌每日维护保养   1、每日对机床灰尘铁屑进行清扫清洁：包括机床控制面板、主轴锥孔、刀具车、刀头及锥柄、刀库刀臂及刀仓、转塔；XY轴钣金护罩、机床内柔性软管、坦克链装置、切屑槽等；   2、检查润滑油液面高度，保证机床润滑；   3、检查冷却液箱内冷却液是否足够，不够及时添加；   4、检查空气压力是否正常；   5、检查主轴内锥孔空气吹气是否正常，用干净棉布擦拭主轴内锥孔，并喷上轻质油；   6、清洁刀库刀臂和刀具，尤其是刀爪；   7、检查全部信号灯，异警警示灯是否正常；   8、检查油压单元管是否有渗漏现象；   9、机床每日工作完成后进行清洁清扫工作；   10、维持机器四周环境整洁。   ▌每周保养   1、清洗热交换器的空气滤网，冷却泵、润滑油泵滤网；   2、检查刀具拉栓是否松动，刀把是否清洁；   3、检查三轴机械原点是否偏移；   4、检查刀库换刀臂动作或刀库刀盘回转是否顺畅；   5、如有油冷机检查油冷机油，如低于刻度线请及时加注油冷油；   6、清洁压缩气体中的杂质和水份，检查油雾分离器中的油量，检查各路电磁阀的工作是否正常，检查气动系统中的密封性，因为气路系统的好坏直接影响换刀及润滑系统；   7、防止灰尘污物进入数控装置内部。在机加车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。   ▌每月保养   1、检测轴轨道润滑情况，轨道面必须保证润滑良好；   2、检查、清洁极限开关以及碰块；   3、检查打刀缸油杯油是否足够，不足及时添加；   4、检查机器上的指示牌与警告铭牌是否清晰，存在。   ▌半年保养   1、拆开轴防屑护罩，清洁轴油管接头，滚珠导螺杆，三轴限位开关，并检测是否正常。检查各轴硬轨刮刷片效果是否良好；   2、检查各轴伺服马达及头部是否正常运转，有无异常声音；   3、更换油压单元油，刀库减速机构油；   4、测试各轴间隙，必要时可调整补偿量；   5、清洁电箱内灰尘（确保机床处于关闭状态下）；   6、全面检查各接点、接头、插座、开关是否正常；   7、检查所有按键是否灵敏正常；   8、检查调整机械水平；   9、清洗切削水箱，更换切削液。   ▌年度专业维护保养或修理   注意：专业维护保养或修理应由专业工程师进行。   1、接地保护系统应有完好的连续性，确保人身安全；   2、对断路器、接触器、单相或三相灭弧器等元气件进行定期检查。如接线是否松动，噪音是否过大，找出原因并排除隐患；   3、确保电柜内散热风机正常运行，否则可能会导致元气件损坏；   4、保险丝熔断，空气开关频繁跳闸，应及时找出原因并排除；   5、检查各轴垂直精度，调整机床的几何精度。恢复或达到机床的要求。因为几何精度是机床综合性能的基础。例如：XZ、YZ垂直度不好会影响加工工件的同轴度和对称度，主轴对台面的垂直度不好会影响加工工件的平行度等等。因此对几何精度的恢复是我们保养的重点；   6、检查各轴电机与丝杆的磨损和间隙，并检查各轴两端支撑轴承是否损坏。当联轴器或轴承损坏时，会增加机床运行的噪声，影响机床的传动精度，损坏丝杆冷却密封圈，导致切削液泄漏，严重影响丝杆和主轴寿命；   7、检查各轴的防护罩，必要时更换之。防护罩不好直接加速导轨的磨损，若有较大的变形，不但会加重机床的负载，还会对导轨造成较大的伤害；   8、丝杆的校直，由于有些用户在机床发生碰撞后或塞铁间隙不好造成丝杆变形，直接影响机床的加工精度。我们先放松丝杆，使之处于自然状态，再遵照维修规程安装丝杆，以保证丝杆在运动中尽量不受切向力，使丝杆在加工中也处在自然状态；   9、检查与调整机床主轴的带传动系统，适当地调整V带的松紧程度，防止机床在加工中打滑或丢转，必要时更换主轴Ｖ带，并检查1000r/min主轴高低档转换的压带轮气缸油量的多少。必要时添加，缺油会造成低档转换时的故障，严重地影响铣削加工时的表面粗糙度，使切削转矩降底；   10、刀库的清洁与调整。调整刀库旋转使之与台面平行，必要时更换卡簧，调整主轴定向桥的角度及刀库旋转系数，在各运动部件处添加润滑油脂；   11、防止系统过热：应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。检查风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高；   12、数控系统的输入／输出装置的定期维护：检查机床传输信号线有无破损，接口、接头螺丝螺帽是否松动脱落，网线是否插稳，路由器清洁维护等；   13、直流电动机电刷的定期检查和更换：直流电动机电刷的过度磨损，影响电动机的性能，甚至造成电机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换，数控车床，数控铣床，加工中心等，应每年检查一次；   14、定期检查和更换存储用电池：一般数控系统内对CMOSRAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失；   15、清洁控制柜内电气元件、检查、紧固接线端子的紧固状态；清洗、清洁数控系统控制模块、电路板、风扇、空气过滤网、散热装置等；清洁操作面板内部元件、电路板、风扇、检查插接件紧固状态。

  螺杆空压机的油路系统就像人的血管系统一样，我们必须保证它的通畅，一旦他们发生不畅，将会有致命的后果，人的血管不畅将会导致痴呆、智障等危险，同理，如果螺杆空压机的油路发生故障，空压机将会无法工作，因此，我们需要定期的给螺杆空压机进行清洗，以保证我们螺杆空压机正常运作。   一、故障原因分析：   螺杆空压机均采用冷却润滑油封闭循环，长时间处于较高温度下运行(一般在75--88℃)，故可能出现不同程度的油品积炭、积垢、酸化等变质现象。由于积炭等原因，就可能导致油路元件(如电磁阀、温控阀等)损坏，油路阻塞，换热效果不佳等故障。   二、油路系统保养内容：   (1)拆检断油电磁阀及膜片。   (2)拆检、清洗温控阀及元件。   (3)拆检、清洗油路、管件、接头等。   (4)换热器拆检、浸泡清洗。   如为水冷机型，应用水垢清洗剂浸泡水路系统。   三、保养效果：   运行温度可明显降低，并可确保在较高环境下正常运行。   四、清洗剂及使用：   油路清洗：采用专用积炭清洗剂，每一台机器中加入1加仑积炭清洗剂浓缩液于每10加仑压缩机油，首先确保排出足够的压缩机润滑油以便把积炭清洗剂加入到储存箱内。然后连续运行压缩机40到60小时。为了防止悬浮污染物的再沉积，当油还是热的时候，要彻底排掉压缩机内的润滑油，才能取得最佳的效果。

         1、内装型PLC         内装型PLC从属于CNC装置，PLC与CNC间的信号传送在CNC装置内部实现。PLC与数控机床之间的信号传送则通过CNC输入／输出接口电路实现，如图1所示。          内装型PLC具有以下特点：         （1）内装型PLC实际上是CNC装置带有的PLC功能，一般是作为一种基本的功能提供给用户。           （2）内装型PLC的性能指标是根据所从属的CNC系统的规格、性能、适用机床的类型等确定的，其硬件和软件部分是被作为CNC系统的基本功能或附加功能与CNC系统统一设计制造的，PLC所具有的功能针对性强，技术指标较合理、实用，适用于单台数控机床及加工中心等场合。           （3）内装型PLC可与CNC共用CPU，也可单独使用一个CPU；内装型PLC一般单独制成一块附加板，插装到CNC主机中。不单独配备I／O接口，而是使用CNC系统本身的I／O接口；PLC控制部分及部分I／O电路所用电源由CNC装置提供，不另备电源。           （4）采用内装型PLC结构，CNC系统可以具有某些高级的控制功能，如梯形图编辑和传送功能等。           2、独立型PLC         独立型PLC是独立于CNC装置，具有完备的硬件和软件功能，能够独立完成规定控制任务的装置。独立型的PLC与数控机床的关系如图2所示。           独立型PLC具有以下特点：         （1）独立型PLC本身即是一个完整的计算机系统，具有CPU、程序存贮器、I／O接口通讯接口及电源等。           （2）在数控机床的应用中多采用积木式模块化结构，具有安装方便、功能易于扩展和变更等优点。           （3）输入、输出点数可以通过输入、输出模块的增减灵活配置，有的还可通过多个远程终端连接器构成有大量输入、输出点的网络，以实现大范围的集中控制。​

  钢结构连接用螺栓性能等级分3.6、4.6、4.8、5.6、6.8、8.8、9.8、10.9、12.9等10余个等级，其中8.8级及以上螺栓材质为低碳合金钢或中碳钢并经热处理（淬火、回火），通称为高强度螺栓，其余通称为普通螺栓。螺栓性能等级标号有两部分数字组成，分别表示螺栓材料的公称抗拉强度值和屈强比值。48即为4.8。   例如：性能等级4.8级的螺栓，其含义是： 1、螺栓材质公称抗拉强度达400MPa级； 2、螺栓材质的屈强比值为0.8； 3、螺栓材质的公称屈服强度达400×0.8=320MPa   性能等级10.9级高强度螺栓，其材料经过热处理后，能达到： 1、螺栓材质公称抗拉强度达1000MPa级； 2、螺栓材质的屈强比值为0.9； 3、螺栓材质的公称屈服强度达1000×0.9=900MPa级   螺栓性能等级的含义是国际通用的标准，相同性能等级的螺栓，不管其材料和产地的区别，其性能是相同的，设计上只选用性能等级即可。   强度等级所谓8.8级和10.9级是指螺栓的抗剪切应力等级为8.8GPa和10.9GPa8.8公称抗拉强度800N/MM2公称屈服强度640N/MM2一般的螺栓是用"X.Y"表示强度的，X*100=此螺栓的抗拉强度，X*100*（Y/10）=此螺栓的屈服强度（因为按标识规定：屈服强度/抗拉强度=Y/10，即0.Y为屈强比）如4.8级则此螺栓的抗拉强度为：400MPa；屈服强度为：400*8/10=320MPa。另：不锈钢螺栓通常标为A4-70，A2-70的样子，意义另有解释度量：当今世界上长度计量单位主要有两种，一种为公制，计量单位为米（m）、厘米（cm）、毫米（mm）等，在欧州、我国及日本等东南亚地区使用较多，另一种为英制，计量单位主要为英寸（inch），在美国、英国等欧美国家使用较多。1、公制计量：（10进制）1m=100cm=1000mm2、英制计量：（8进制）1英寸=8英分1英寸=25.4mm3/8¢¢×25.4=9.523、1/4¢¢以下的产品用番号来表示其称呼径，如：4#，5#，6#，7#，8#，10#，12#

导读：数控车削是最基本的加工工艺，其也遵守着一定的方法和规律。下面数自君为大家从工序划分方法、加工顺序的确定、确定加工路线三个纬度，为大家介绍数控车削工艺的制定。 工序划分的方法  在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，在一次装夹下尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。根据结构形状不同，通常选择外圆、端面或内孔、端面装夹，并力求设计基准、工艺基准和编程原点的统一。在批量生产中，常用下列方法划分工序。 按零件加工表面划分工序  即以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序，对于加工表面多而复杂的零件，可按其结构特点（如内形、外形、曲面和平面等）划分成多道工序。   将位置精度要求较高的表面在一次装夹下完成，以免多次定位夹紧产生的误差影响位置精度。 按粗、精加工划分工序 即粗加工中完成的那部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，应将粗车和精车分开，划分成两道或更多的工序。将粗车安排在精度较低、功率较大的数控机床上进行，将精车安排在精度较高的数控机床上完成。  这种划分方法适用于加工后变形较大，需粗、精加工分开的零件，例如毛坯为铸件、焊接件或锻件的零件。 按所用的刀具的种类划分工序  （3）按所用的刀具种类划分工序  以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序，这种方法适于工件的待加工表面较多，机床连续工作时间较长，加工程序的编制和检查难度较大的情况。   对同一方向的外圆切削，应尽量在一次换刀后完成，避免频繁更换刀具。例如，车削图3（a）的手柄零件，其工序的划分及装夹方式的选择如下。该零件加工所用坯料为Φ32mm棒料，批量生产，加工时用一台数控车床。   第一道工序（按图3（b）所示将一批工件全部车出，包括切断），夹棒料外圆柱面，工序内容有：先车出Φ12mm和Φ20mm两圆柱面及圆锥面（粗车掉R42mm圆弧的部分余量），换刀后按总长要求留下加工余量，然后切断。   第二道工序（见图3（c）），用Φ12mm外圆及Φ20mm端面装夹，工序内容有：先车削包络SR7mm球面的30º圆锥面，然后对全部圆弧表面半精车（留少量精车余量），最后换精车刀将全部圆弧表面一刀精车成形。 按安装次数划分工序  以一次安装完成的那一部分工艺过程为一道工序。这种方法适用于工件的加工内容不多的工件，加工完成后就能达到待检状态。 加工顺序的确定 在对零件图进行认真和仔细的分析后，制定加工方案应遵循以下基本原则——先粗后精，先近后远，内外交叉，程序段最少，走刀路线最短。  （1）先粗后精  指按照粗车一半精车一精车的顺序，逐步提高加工精度。为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前的大部分加工余量去掉，同时尽量保证精加工的 （2）先近后远  这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。 （3）内外交叉  对既有内表面（内型腔）又有外表面需要加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。 确定刀具的走刀路线  刀具的走刀路线：在数控加工中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向。即刀具从对刀点开始运动起，直至加工程序结束所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程。    确定走刀路线的总原则：在保证零件加工精度和表面质量的前提下，尽量缩短走刀路线，以提高生产率；方便坐标值计算，减少编程工作量，便于编程。对于多次重复的走刀路线，应编写子程序，简化编程。 数控车床上加工零件时常用的走刀路线： （1）车圆弧的走刀路线分析  实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大部分余量切除，最后才车出所需圆弧。下面介绍车圆弧常用的加工路线。（2）车圆锥的走刀路线分析 （3）车螺纹时轴向进给距离的分析 （4）切槽的走刀路线分析  车削精度不高且宽度较窄的矩形沟槽时，可用刀宽等于槽宽的车槽刀，采用直进法一次进给车出。精度要求较高的沟槽，一般采用二次进给车成，即第一次进给车槽时，槽壁两侧留精车余量，第二次进给时用等宽刀修整。  车较宽的沟槽，可以采用多次直进法切割，并在槽壁及底面留精加工余量，最后一刀精车至尺寸。