CNC精密加工，是指生产加工图纸上标注的精度高，需要精密加工设备完成。   机械加工厂家超精密加工设备主要有：CNC加工中心，精密磨床及数控车床等；CNC加工中心机床自身精度高，对精度高，复杂类，小批量零件加工有独特优势；精密磨床属于精密加工设备之一，主要是精加工，主要对淬火处理的零件加工；数控车床也是自动化加工设备，一般轴、杆、圆型类零件加工，对特殊精度要求或小批量零件加工比较有优势。   A、CNC加工工艺及工作原理 1、工序与工步的划分；对刀点与换刀点的确定； 2、加工路线的确定；加工方法的选择与加工方案的确定。 3、机床的合理选用，工件精度的多少选择不同的型号； 4、零件的安装与夹具的选择； 5、刀具的选择与切削用量的确定； 6、CNC加工零件工艺性分析，合理的加工工艺。   B、CNC精密加工的正确操作方法 首先将被CNC加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化，即将刀具与工件的相对运动轨迹、CNC加工过程中主轴速度和进给速度的变换、冷却液的开关、工件和刀具的变换等控制和操作，都按规定的代码和格式编成加工程序，然后将该程序输入数控系统。   数控系统则按照程序的要求，先进行相应的运算、处理，然后发出控制命令，使各坐标轴、主轴以及辅助动作相互协调，实现刀具与工件的相对运功，自动完成零件的加工。   C、数控机床的精度选择考虑那几个因素 数控机床的精度和加工工艺精度的不一样的，它们所表示的是数控机床的不同的两个概念，一个是机床的自身精度的另一个是它所加工的工艺精度。这两个原因看上去是没有相关，其实是也是相关联的。   将生产厂家样本上或产品合格证上的位置精度当作机床的加工精度是错误的。样本或合格证上标明的位置精度是机床本身的精度，而加工精度是包括机床本身所允许误差在内的整个工艺系统各种因素所产生的误差总和。在选型时，可参考工序能力kp的评定方法作为精度的选型依据。   数控精度对加工质量有举足轻重的影响。要注意加工精度与机床精度是两个不同的概念。机床刚度直接影响到生产率和加工精度，加工中心的加工速度大大高于普通机床，电动机功率也高于同规格的普通机床，因此其结构设计的刚度也远高于普通机床。订货时可按工艺要求、允许的扭矩、功率、轴力和进给力最大值，根据制造商提供的数值进行验算。   D、精密零件加工怎么保持零件的高强度 提高零件强度的原则措施有：采用高强度的材料，对材料进行提高强度及降低内应力的热处理，控制加工工艺以减小或消除微观缺陷等；力求降低零件上的载荷；增大零件危险剖面的尺寸，合理设计剖面形状，以增大剖面的惯性矩；妥善涉及零件的结构以降低应力集中程度等。   CNC精密零件加工可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；加工精度高，具有稳定的加工质量；批量化生产，产品质量容易控制；加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；对操作人员的专业素质要求较低，对维护人员的技术要求较高。   CNC精密零件加工的首要前提是工艺基准的准确，机械图纸上的基准都是用大写字母A、B、C、D等用一个特定的带圈的基准符号表示的，当基准符号对准的面及面的延伸线或该面的尺寸界限时，表示是以该面为基准。当基准符号对准的尺寸线，表示是以该尺寸标注的实体中心线为基准。  

  3D玻璃的热弯基本已经确定采用石墨模具，这对CNC来说多了一项石墨加工工艺。因石墨材质本身原因，并不是所有的CNC都可以加工，其中从设备的选择、治具设计、刀具选择等有诸多问题需要注意，据悉，石墨模具方面约占热弯不良率的20%。   一、石墨CNC加工前需做哪些“准备工作”   1.选好石墨加工设备   （1）吸尘强度要高   石墨加工对机器要求很严格，粉末不只对机器造成伤害，对人也会造成一定的伤害，所以对设备吸尘强度的建议是：   1）变频器控制吸尘器运作，减少震动源 2）吸尘口靠近加工区域，快速吸尘 3）定时吹尘设计，使角落里沉淀的石墨粉尘被吹起，并吸走，不会滞留在机器内部 4）刀库门带吹气装置，防止石墨粉尘进入刀库，粘上刀柄影响加工精度   （2）机床密封性很重要   刀库的密封包括Y轴的设计的密封都要做到很严格，机床的密封性如果做得不好的话，设备进入粉尘，基本上不超过3个月，有些电子元件就慢慢损坏。建议Y轴防尘罩一体化设计，防护性能升级。   （3）一般需用固态导轨油   石墨的设备一般用固态导轨油，石墨的导轨油还是会滴油的原因是油污时间一长就会沉淀，产生废油，废油也会慢慢滴到石墨或是机台里面，建议：   1）导轨油一旦滴落石墨表面，即毁坏材料； 2）使用滴油回收装置，定时吸油，废油回收。   2.设计好加工治具   真空治具   一个治具可以做两个或多个的产品。目前很多都是真空吸附台，一个机台上可以装大的、小的，达3~4个。有的石墨加工用的是工装，但这是做模具电极的；做石墨模具一般都会采用真空吸附台，加工尺寸稳定，变形量也小。   3.选好刀具   石墨加工的难点也在刀具上面，刀具磨损的非常快，国内普通的刀具也就3-4个小时，好一点的5个小时。国外的进口刀具大大概也就6-8个小时。选择刀具时尽量选择平底带R刀，不要选择平底刀（开粗精修的时候）。因为平底刀的刀尖是锋利的，切削出来石墨会容易崩。石墨比较硬也比较脆，用太过尖利的去切它，会容易崩掉。所以我们现在切削时都会选带点R角的刀具（0.5R或是0.2R）。   球刀一般是用来精修。损耗最大是如下图的R刀，一套模具其加工时间要2个小时，做的精细的要3个小时。现在国内也在努力的研究刀具的材质和涂层，希望它的加工时间变的更久成本会降低。   4.在不同加工阶段下设置好参数、选好刀具   1)开粗   开粗石墨加工路径   简单的石墨加工路径，是开粗的路径，旁边是放大的开粗的切削深度，每刀的加工量。   参数的设置： 切削量：2~3mm 加工速度：3~4m/min 主轴转速：10000~12000rpm   刀具的选择： 开粗刀：四刃，10~12mm （直径过小：速度慢，加工没效率） （直径过大：刀摆大，影响加工精度）   2)中粗   中粗石墨加工路径   一般我们会采用R刀在精修之间中粗一下，这样对减少精修的量，那么精修的刀磨损会小一点。   参数的设置： 切削量：0.5mm 加工速度：3m/min 主轴转速：15000rpm 刀具的选择： R刀：R3（带曲面，曲面稍微大，适合曲面开粗）   3)精修     精修石墨加工路径   精修加工爬坡的曲面很多种路径：0°、45°、90°、包括环形的都有在切削，目前切削效果最好的还是90°的，90°普遍来说是比较好的。一般用R刀精修，效果也是比较好的，但是国外的机床用圆鼻刀，这对机床精度要求很高。像牧野、米克朗的切出的精度就很高，用圆鼻刀切出来也会很亮，基本上切出来不用抛光。   参数的设置： 切削量：0.03mm 加工速度：3m/min 主轴转速：22000rpm   刀具的选择： 凸模：R刀：R2（曲面小，可设置高转速，震动小，提高加工效果） 凹模：圆鼻刀（平底带R刀）（6R0.5/4R0.2） （6&4代表直径，0.5&0.2代表R角度，R角度越小，表示加工范围越小，加工更精细，可处理凹模中角落位置加工。）   二、石墨CNC加工中会遇到哪些问题及如何解决   1.刀线问题   1）刀具问题：建议尽量使用高质量刀具。目前刀具材质以及涂层配方，多进口为宜。国内刀具的材质和涂层还在继续深入研究当中。 2）后处理：配合数控系统的专用后处理程序。   2.暗纹问题   机床、刀具等都会影响精度，产生暗纹。   1）系统问题：系统设置需调整，选择“高精修”模式，配合系统专用后处理； 2）走刀方式：建议最好两轴同时移动，而非三轴同时移动。45°一般使用三轴同时动，三轴同时动的话效果没那么好，容易产生刀纹。  

  BT刀柄中的7:24是什么意思？   BT、NT、JT、IT、CAT是什么标准？   如今数控机床在工厂里得到了广泛的应用，这些机床和使用的工具来自世界各地，有着不同的型号和标准。今天和大家聊一聊关于加工中心刀柄的知识。   刀柄是机床和刀具的连接体，刀柄是影响同心度和动平衡一个关键环节，千万不能将它当成一般的部件来看待。同心度可以决定刀具在旋转一周的情况下各切刃部分的切削量是否均匀；在主轴旋转时动不平衡将产生周期性的震动。   1、根据主轴锥孔分两大类   按加工中心主轴装刀孔的锥度通常分为两大类：   锥度为7:24的SK通用刀柄 锥度为1:10的HSK真空刀柄   ▌锥度为7:24的SK通用刀柄   7：24指的是刀柄锥度为7：24，为单独的锥面定位，锥柄较长。锥体表面同时要起两个重要作用，即刀柄相对于主轴的精确定位以及实现刀柄夹紧。   优点：不自锁，可以实现快速装卸刀具；制造刀柄只要将锥角加工到高精度即可保证连接的精度，所以刀柄成本相对较低。   锥度为7:24的通用刀柄通常有五种标准和规格：   1.国际标准IS07388/1（简称IV或IT） 2.日本标准MASBT（简称BT） 3.德国标准DIN2080型（简称NT或ST） 4.美国标准ANSI/ASME（简称CAT） 5.DIN69871型（简称JT、DIN、DAT或者DV）   拉紧方式：   NT型刀柄是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。   通用性：   1）目前国内使用最多的是DIN69871型（即JT）和日本MASBT型两种刀柄； 2）DIN69871型的刀柄还可以安装在ANSI/ASME主轴锥孔的机床上； 3）国际标准IS07388/1型的刀柄还可以安装在DIN69871型、ANSI/ASME主轴锥孔的机床上，所以就通用性而言，IS07388/1型的刀柄是最好的。   ▌锥度为1:10的HSK真空刀柄   HSK真空刀柄靠刀柄的弹性变形，不但刀柄的1:10锥面与机床主轴孔的1:10锥面接触，而且使刀柄的法兰盘面与主轴面也紧密接触，这种双面接触系统在高速加工、连接刚性和重合精度上均优于7:24的通用刀柄。   HSK真空刀柄能够提高系统的刚性和稳定性以及在高速加工时的产品精度，并缩短刀具更换的时间，在高速加工中发挥很重要的作用，其适应机床主轴转速达到60,000转/分。HSK工具系统正在被广泛用于航空航天、汽车、精密模具等制造工业之中。   HSK刀柄有A型、B型、C型、D型、E型、F型等多种规格，其中常用于加工中心(自动换刀)上的有A型、E型和F型。   A型和E型的最大区别：   1.A型有传动槽而E型没有。所以相对来说A型传递扭矩较大，相对可进行一些重切削。而E型传递的扭矩就比较小，只能进行一些轻切削。 2.A型刀柄上除有传动槽之外，还有手动固定孔、方向槽等，所以相对来说平衡性较差。而E型没有，所以E型更适合于高速加工。E型和F型的机构完全一致，它们的区别在于：同样称呼的E型和F型刀柄(比如E63和F63)，F型刀柄的锥部要小一号。也就是说E63和F63的法兰直径都是φ63，但F63的锥部尺寸只和E50的尺寸一样。所以和E63相比，F63的转速会更快(主轴轴承小)。   2、刀柄的装刀形式 ▌弹簧夹头刀柄 主要用于钻头、铣刀、丝锥等直柄刀具及工具的装夹，卡簧弹性变形量1mm，夹持范围在直径0.5~32mm。   ▌液压夹头 A-锁紧螺钉，使用内六角扳手将锁紧螺钉拧紧； B-锁紧活塞，将液压媒质压入膨胀室； C-膨胀室，受液体挤压产生压力； D-薄膨胀衬套，在锁紧过程中使刀具装夹杆中心定位并均匀包络。 E-特殊密封件，确保理想的密封和长的使用寿命。   ▌加热刀柄 应用感应加热技术加热刀柄上刀具装夹部位，使它的直径会膨胀，再将冷的刀杆放入热的刀柄。加热刀柄夹紧力大，动平衡好，适合于高速加工。重复定位精度高，一般在2μm以内，径向跳动在5μm以内；抗污能力好，在加工中防干涉能力好。但是，每种规格刀柄只适安装一种柄径的刀具，需配置一套加热设备。 

  在切削钛合金的过程中，应注意的事项：    由于钛合金的弹性模量小，工件在加工中的夹紧变形和受力变形大，会降低工件的加工精度；工件安装时夹紧力不宜过大，必要时可增加辅助支承。    如果使用含氢的切削液，切削过程中在高温下将分解释放出氢气，被钛吸收引起氢脆；也可能引起钛合金高温应力腐蚀开裂。    切削液中的氯化物使用时还可能分解或挥发有毒气体，使用时宜采取安全防护措施，否则不应使用；切削后应及时用不含氯的清洗剂彻底清洗零件，清除含氯残留物。    禁止使用铅或锌基合金制作的工、夹具与钛合金接触，铜、锡、镉及其合金也同样禁止使用。    与钛合金接触的所有工、夹具或其他装置都必须洁净；经清洗过的钛合金零件，要防止油脂或指印污染，否则以后可能造成盐(氯化钠)的应力腐蚀。    一般情况下切削加工钛合金时，没有发火危险，只有在微量切削时，切下的细小切屑才有发火燃烧现象。为了避免火灾，除大量浇注切削液之外，还应防止切屑在机床上堆积，刀具用钝后立即进行更换，或降低切削速度，加大进给量以加大切屑厚度。若一旦着火，应采用滑石粉、石灰石粉末、干砂等灭火器材进行扑灭，严禁使用四氯化碳、二氧化碳灭火器，也不能浇水，因为水能加速燃烧，甚至导致氢爆炸。

  目前，机械加工按生产批量可分为两大类：一类是单件、多品种、小批量（简称小批量生产）；另一类是少品种、大批量（简称大批量生产）。其中前者大约占到机械加工总产值的70~80%，是机械加工的主体。   同样一款机床，为何生产效率却相差好几倍？得出的结论是：数控机床选用的夹具不合适，从而使数控机床的生产效率大幅降低。机械工程师精英小编今天为大家详细介绍数控机床夹具的合理选择及应用。   如何提高数控机床利用率？通过技术分析，夹具的使用有很大的关系。据不完全统计，国内企业数控机床选用夹具不合理的比例高达50%以上。至2010年底，中国数控机床保有量近一百万台，也就是说有50万台以上的数控机床由于夹具选择不合理或应用不当，而出现了“窝工”现象；从另外一个角度来讲，在数控机床夹具的选择与应用上大有文章可做，因为其中蕴含枱可观的潜在经济效益。   小批量生产周期﹦生产（准备/等待）时间+工件加工时间由于小批量生产“工件加工时间”很短，因此“生产（准备/等待）时间”的长短对于加工周期有枱至关重要的影响。要想提高生产效率，就必须想办法缩短生产（准备/等待）时间。   下面推荐三类小批量生产可优先考虑的数控机床夹具：   组合夹具   组合夹具又称为“积木式夹具”，它由一系列经过标准化设计、功能各异、规格尺寸不同的机床夹具元件组成，客户可以根据加工要求，象“搭积木”一样，快速拼装出各种类型的机床夹具。由于组合夹具省去了设计和制造专用夹具时间，极大地缩短了生产准备时间，因而有效地缩短了小批量生产周期，即提高了生产效率。另外，组合夹具还具有定位精度高、装夹柔性大、循环重复使用、制造节能节材、使用成本低廉等优点。故小批量加工，特别是产品形状较为复杂时可优先考虑使用组合夹具。   精密组合平口钳   精密组合平口钳实际上属于组合夹具中的“合件”，与其它组合夹具元件相比其通用性更强、标准化程度更高、使用更简便、装夹更可靠，因此在全球范围内得到了广泛的应用。精密组合平口钳具有快速安装（拆卸）、快速装夹等优点，因此可以缩短生产准备时间，提高小批量生产效率。目前国际上常用的精密组合平口钳装夹范围一般在1000mm以内的，夹紧力一般在5000Kgf以内。   需要注意的是，这里所说的精密组合平口钳并不是老式机加虎钳，老式机加虎钳功能单一、制造精度低、无法成组使用、使用寿命短，不适宜在数控机床、加工中心上使用。这里所说的精密组合平口钳是起源于欧美等工业发达国家，专门针对数控机床、加工中心特点所设计的一系列新型平口钳，此类产品具有装夹柔性大、定位精度高、夹紧快速、可成组使用等特点，特别适合数控机床、加工中心使用。   电永磁夹具   电永磁夹具是以钕铁硼等新型永磁材料为磁力源，运用现代磁路原理而设计出来的一种新型夹具。大量的机加工实践表明，电永磁夹具可以大幅提高数控机床、加工中心的综合加工效能。   电永磁夹具的夹紧与松开过程只需1秒左右，因此大幅缩短了装夹时间；常规机床夹具的定位元件和夹紧元件占用空间较大，而电永磁夹具没有这些占用空间的元件，因此与常规机床夹具相比，电永磁夹具的装夹范围更大，这有利于充分利用数控机床的工作枱和加工行程，有利于提高数控机床的综合加工效能。电永磁夹具的吸力一般在15~18Kgf/cm2，因此一定要保证吸力（夹紧力）足够抵抗切削力，一般情况下，吸附面积不应小于30cm2，即夹紧力不小于450Kgf。   宜大批量加工的数控机床夹具   大批量加工周期＝加工等待时间＋工件加工时间＋生产准备时间“加工等待时间”主要包括工件装夹和更换刀具的时间。传统的手动机床夹具“工件装夹时间”可达到大批量加工周期的10~30%，这样“工件装夹”就成为了影响生产效率的关键性因素，也是机床夹具“挖潜”的重点对象。   故此大批量加工宜采用快速定位、快速夹紧（松开）的专用夹具，可优先考虑以下三类机床夹具：   液压/气动夹具   液压/气动夹具是以油压或气压作为动力源，通过液压元件或气动元件来实现对工件的定位、支承与压紧的专用夹具。液压/气动夹具可以准确快速地确定工件与机床、刀具之间的相互位置，工件的位置精度由夹具保证，加工精度高；定位及夹紧过程迅速，极大的节省了夹紧和释放工件的时间；同时具有结构紧凑、可多工位装夹、可进行高速重切削，可实现自动化控制等优点。   液压/气动夹具的上述优点，使之特别适宜在数控机床、加工中心、柔性生产线使用，特别适合大批量加工。   电永磁夹具   电永磁夹具所具有的快速夹紧、易实现多工位装夹、一次装夹可多面加工、装夹平稳可靠、节能环保、可实现自动化控制等优点。与常规机床夹具相比，电永磁夹具可以大幅缩短装夹时间，减少装夹次数，提高装夹效率，因此不仅适用于小批量生产，亦适用于大批量生产。   光面夹具基座   光面夹具基座在国内应用还不是很多，但在欧美等工业发达国家应用很广泛。它实际上就是经过精加工的夹具基体精毛坯，元件与机床定位连接部分和零件在夹具上的定位面已经精加工完毕。用户可以根据自己的实际需要，自行加工制作专用夹具。   光面夹具基座可以有效缩短制造专用夹具的周期，减少生产准备时间，因而可以从总体上缩短大批量生产的周期，提高生产效率；同时可以降低专用夹具的制造成本。因此光面夹具基座特别适合周期较紧的大批量生产。   合理使用夹具，挖掘设备潜能   经验表明，为了提高数控机床加工效能，仅仅“选对”数控机床夹具还是不够的，还必须在“用好”数控机床夹具上下功夫。   下面介绍三种常用的方法：   多工位法   多工位法的基本原理：通过一次装夹多个工件，达到缩短单位装夹时间，延长刀具有效切削时间的目的。多工位夹具即拥有多个定位夹紧位置的夹具。   随着数控机床的发展和用户提高生产效率的需要，现在多工位夹具的应用越来越多。在液压/气动夹具、组合夹具、电永磁夹具和精密组合平口钳的结构设计中多工位设计越来越普遍。   成组使用法   将相同的几个夹具放在同一工作枱使用，同样可以实现“多工位”装夹的目的。这种方法所涉及的夹具一般应经过“标准化设计、高精度制造”，否则难以达到数控机床工序加工的要求。   成组使用法可以充分利用数控机床行程，利于机床传动部件的均衡磨损；同时相关夹具可独立使用，实现多件装夹，又可联合使用，实现大规格工件装夹。   局部快换法   局部快换法是通过对数控机床夹具的局部（定位元件、夹紧元件、对刀元件和引导元件）进行快速更换，达到迅速改变夹具功能或使用方式的目的。例如：快换组合平口钳，可以通过快速更换钳口实现装夹功能的改变，比如由装夹方料转变成装夹棒料；也可以通过快速更换夹紧元件实现夹紧方式的改变，比如由手动夹紧转变成液压夹紧。局部快换法大幅缩短了更换及调整夹具的时间，在小批量生产中优势较为明显。

  一、工件过切：   原因： 1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。 2、操作员操作不当。 3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15） 4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。   改善： 1、用刀原则：能大不小、能短不长。 2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。 3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。 4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。   二、分中问题：   原因： 1、操作员手动操作时不准确。 2、模具周边有毛刺。 3、分中棒有磁。 4、模具四边不垂直。   改善： 1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。 2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。 3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。 4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。   三、对刀问题：   原因： 1、操作员手动操作时不准确。 2、刀具装夹有误。 3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。 4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。   改善： 1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。 2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。 3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。 4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。   四、撞机-编程：   原因： 1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。 2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。 3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。 4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。 5、编程时座标设置错误。   改善： 1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。 2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。 3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。 4、在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。   五、撞机-操作员：   原因： 1、深度Z轴对刀错误·。 2、分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。 3、用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）。 4、程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）。 5、手动操作时手轮摇错了方向。 6、手动快速进给时按错方向（如：-X按+X）。   改善： 1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、分析面等）。 2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。 3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。 4、程序要一条一条的按顺序走。 5、在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。 6、在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。   六、曲面精度：   原因： 1、切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。 2、刀具刃口不锋利。 3、刀具装夹太长，刀刃避空太长。 4、排屑，吹气，冲油不好。 5、编程走刀方式，（可以尽量考虑走顺铣）。 6、工件有毛刺。   改善： 1、切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。 2、刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。 3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。 4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。 5、工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。

  1.工件尺寸准确，表面光洁度差   故障原因：刀具刀尖受损，不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。   解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。   2.工件产生锥度大小头现象   故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳;车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心。   解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。   3.驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小   故障原因：机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差;拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。   解决方案：用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承;用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架;用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。   4.工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化   故障原因：快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来；在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死；刀架换刀后太松，锁不紧;编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了；系统的电子齿轮比或步距角设置错误。   解决方案：快速定位速度太快，则适当调整GO的速度，切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作;在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死，则必须重新调整修复；刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等；如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序；若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百分表来测量。   5.加工圆弧效果不理想，尺寸不到位   故障原因：振动频率的重叠导致共振；加工工艺;参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步;丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步；同步带磨损。   解决方案：找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振;考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序;对于步进电机，加工速率F不可设置过大;机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等;更换同步带。   6.批量生产中，偶尔出现工件超差   故障原因：必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性，由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象;数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象。   解决方案：了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离，另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。   7.工件某一道工序加工有变化，其它各道工序尺寸准确   故障原因：该程序段程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合说明书要求。   解决方案：螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配置(编码器)和该功能的客观因素。   8.工件的每道工序都有递增或递减的现象   故障原因：程序编写错误;系统参数设置不合理;配置设置不当;机械传动部件有规律周期性的变化故障。   解决方案：检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百分表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行即便观察其结果，掌握其规律;检查系统参数是否设置合理或被认为改动;有关的机床配置在连接计算耦合参数上单计算是否符合要求，脉冲当量是否准确;检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故障现象，若有则检查其关键部分并给予排除。   9.系统引起的尺寸变化不稳定   故障原因：系统参数设置不合理;工作电压不稳定;系统受外部干扰，导致系统失步;已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢失;系统与驱动器之间信号传输不正常;系统损坏或内部故障。   解决方案：速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否操作者的参数修改导致系统性能改变;加装稳压设备;接地线并确定已可靠连接，在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容;选择适当的电容型号;检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加;送厂维修或更换主板。

  内容概要： 1.最核心的原因是因为，凹角处刀具刀刃圆周进给率大于刀具中心进给率，而且是几倍于刀具中心。 2.在机床走直线运动甚至大圆弧的时候，刀具中心速度是与刀刃圆周等速的。 3.后置减速主要是通过后处理的算法来实现的，这不是本一节的内容。 大家可能都知道，在加工过程中加工到拐角可能会“啃刀”。为什么会出现这种呢，做过的人可能很了解，但是没有体验过的就有点茫然了 为什么都要靠转角减速来解决？ 解决程序拐角处减速的方式方法有多种: ：编程软件内设置。 ：机床控制。 ：第三方软件控制。 ：操作员手动控制。 ：可能还有其它方式。 从上至下即是从优至良。 先从下往上说： 其它方式我不太确定有哪些，但是我觉得会有； 第四种方式：程序短、需要减速处少、还得操作员有责任心。。。而且身为编程员的你还得多多少少搭点人情吧？哈哈。缺点是减速效果不稳定、且不是长效机制。 第三种方式：有一些第三方软件可以将NC程序的进给进行二次优化，例如VERICUT。虽然VERICUT优化进给率的算法并不是完全根据转角计算的（至于具体算法和效果有机会日后著文），但是并不影响其转角减速效果。缺点是操作比较繁琐且可控性差。 第二种方式：使用机床控制这个其实很常用，就拿FANUC来说，绝大部分版本的系统就自带拐角减速。而且还可以在程序头加上G05.1Q1进行减速，减速效果明显且稳定。至于G05.1Q1具体的解释根据各个厂家的说明书略有不同。我个人比较认同的是“高速精加工模式II”。很多人喜欢说成是程序预读，这么说原理并没有错，但并不是很严谨，这里就不深究了。 第一种方式：这里只讲UG软件的转角减速 UG减速分两种方式：后置前减速、后置减速。 后置减速主要是通过后处理的算法来实现的，这不是本节的内容。   后置前减速就是在UG软件内设置，其实并不是很难至于参数怎么填写，你自己要有你自己的理解。 而虽然这不是软件内减速的唯一方式，但是却是最常用的。 减速完就可以在软件内查看效果了 先解开开头的谜题：为什么会"啃刀"？最核心的原因是因为，凹角处刀具刀刃圆周进给率大于刀具中心进给率，而且是几倍于刀具中心。要知道铣刀不同于钻头。在机床走直线运动甚至大圆弧的时候，刀具中心速度是与刀刃圆周等速的。   “拐角处的刀轨形状-半径”意思：R值越大，减速越平缓，但拐角处的残留就越多，R值一般都不超过1. “圆弧上进给调整-最小补偿因子”：表示减速的最小值，当最小补偿因子设为0.5时，那么减速的进给为0.5xF,即0.5倍的进给量 “圆弧上进给调整-最大补偿因子”：减速后加速的最大值，当最大补偿因子设为2时，那么加速的进给为2xF,即2倍的进给量，一般设为1即可，和进给相同。 “拐角处进给减速-刀具直径百分比”：开始减速处到拐角处的距离，百分比越大，减速越平缓，一般设置为50，意思是从0.5倍的刀径距离处开始减速。 “拐角处进给减速-减速百分比”：减速处进给率，切削进给率的百分至多少，一般设置为百分之五十到百分之九十。

  一、简单CNC加工编程补师   会使用坐标系统，知道加工坐标与设计坐标的关系。熟悉二维刀路，熟悉等高，平行加工，三维等距加工，会分割浅面陡面，了解公差与留量关系，了解加工面边界的计算，了解浅陡面分割线计算，了解表面粗糙度的控制方法。会三种控制系统的后处理方法，熟悉ISO代码，会手工编程。了解模具结构，会拆铜公。   熟悉常用刀具的切削参数。熟悉切削材料的硬度对参数的影响。勉强能写出来完整刀路，对二次开粗无法控制，对光刀理解不深刻。走一个程序看一下切削结果才能写出来下个程序，锣出来的产品或模具尺寸不准，两刀之间有刀痕。晚上无法休息好。懂的软件只是表达思想的工具，愿意对金属切削工艺、刀具、材料、产品和模具本身去深入学习。 适合：简单CNC加工编程补师。   二、简单CNC编程员   在“一”基础上，有过一个月的经验，基本能完整锣出来软料的加工，如铜公，尺寸基本准确。基本能加工出来简单的二维钢料并熟悉流程，能把误差控制在一个丝之内。 适合：简单CNC编程员。   三、初级的CNC编程员   在“一”“二”基础上，能够边写边对着加工结果写出下一个刀路，刀路基本能够准确切削到想要切削的高度或外形处。空刀比较小。刀路的节奏感比较若。刀路繁琐，思路不是很清晰，重复的浪费的地方很多。   适合：初级的CNC编程员。   四、需要模具工程师带领工作   在前三种高度上，能够独立不看机床加工结果，不出大问题，写出三维刀路，顺利后处理出来，并在断电等情况下修改好程序。基本不能独立分模，需要依赖模具工程师或者模具结构2D图纸。对刀具反弹，断刀，过切，角落问题，光不到位等情况有一定了解。空刀仍然比较多。但对软件参数了解已经比较深入。   五、基本能够独立工作，但是速度较慢   软件操作比较熟练，但速度不是很快，能独立分出来简单的包括五种基本模具结构的模具，能够锣简单手办。问题不多，加工基本到位，但是加工效果一般，不是很漂亮。留量不均匀，两刀路接口不顺，抛光难度大。   六、基本能够熟练工作   软件熟练，快捷键熟练，操作行云流水，了解模具装配，知道加工面的留量如何配合模具的装配，知道加工面的留量导致的产品问题并进而导致的产品将来的装配问题，知道如何保守加工以防止未来出现的模具装配和产品结构和装配问题。熟悉数据的安全。知道如何加工六面均需要加工的制品的定位。对容易变形的铜公筋，钢料懂的如何下刀。对用铣床半开粗过的模具，了解如何测绘残料，节省时间或防止撞刀。   七、能够独立处理问题   能够面对产品设计的问题，主动更改产品设计，以满足模具结构和加工的合理性。能准确计算加工时间，能够面对产品进行CNC加工的报价。对设计费用、加工费用计算准确。擅长与客户沟通。能够出线切割图纸。出铜公定位图纸。会拆不复杂的铜公。   八、有效沟通各部门，能够正确处理   软件熟悉，能够拆出复杂的铜公，能对铜公进行定料，熟悉铜公的避空，几个铜公的整合制作以降低材料成本，并出定位图。会做旋转体的铜公。会修补由于数据输入和输出导致的变形。熟悉模具价格，模架定制，顶针位置，热流道。在一定高度上控制整个从产品零件到装配到变形到模具的思路及过程中遇到的各种问题。   熟悉模具坐标与装配坐标系统在图纸中的表达，使公司各个部门之间能够充分共享数据，能够快速反映出零件装配与模具定位关系，快速查出关键尺寸，明确在工程图中需要表达的关键数据，知道那些不需要表达。明白每部门需要表达的尺寸。在大型公司有过工作经历。   熟悉模具结构，能够独立分模，加工，加工时间计算准确，效率高，报价快。尺寸准确，表面效果好，留量均匀，接口好。刀法技巧高。最少会使用四大工业软件中的一种能做产品的设计和复杂曲面的设计。  

  CNC加工，也叫数控加工，是指用数控的加工工具进行的加工。因为数控加工是编程后由电脑控制加工，因此，CNC加工具有加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，可加工复杂型面，加工效率高等优点。在实际加工过程中，人的因素及操作经验，在很大程度上会影响最终的加工品质。下面，让我们来看看，一位有着十年CNC加工经验的老司机，总结出来的十二条宝贵经验....   一、问：如何对加工工序进行划分？ 答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行： （1）刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。   （2）以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。   （3）以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。   综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。   二、问：加工顺序的安排应遵循什么原则？ 答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：   (1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。   (2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。   (3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。   (4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。   三、问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？ 答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：   （1）力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。   （2）尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。   （3）避免采用占机人工调整方案。   （4）夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。   四、问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？ 1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下： 1）找正容易。 2）编程方便。 3）对刀误差小。 4）加工时检查方便。   2.工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。   五、问：如何选择走刀路线？ 走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点: 1）保证零件的加工精度要求。 2）方便数值计算，减少编程工作量。 3）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。 4）尽量减少程序段数。 5）保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。 6）刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。   六、问：如何在加工过程中监控与调整？ 工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。   对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面： 1．加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。   2．切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。   3．精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。   特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。   （4）刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。   七．问：如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速、切削速度、切削宽度？ 1．平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。   2．立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。   3．球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。   八、问：加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？ 答：（一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。   （二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。   九、问：数控编程前要做何准备？ 答：在确定加工工艺后，编程前要了解：1、工件装夹方式；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；4、库存的刀具有哪些----避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。   十、问：在编程中安全高度的设定有什么原则？ 答：安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。   十一、问：刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？ 答：因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。   十二、问：什么是DNC通讯？ 答：程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。   （二）切削用量有三大要素：切削深度、主轴转速和进给速度。切削用量的选择总体原则是：少切削、快进给(即切削深度小，进给速度快)。   (三)按材料分类，刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢)，涂层刀具(如镀钛等)，合金刀具(如钨钢、氮化硼刀具等)。