1.木工雕刻机实用操作技能培训及提高工作效率的方法！    使用前的培训是必须的，否则不要操作，不然容易发生故障，也损害数控木工雕刻机的寿命。   操作步骤： 1数控木工雕刻机理论基础： 培训工作必须从理论培训工作开始，操作人员必须在理论考核通过的情况下方可进行实际操作培训。若理论培训没有通过，则坚决不能进行操作培训。 2数控木工雕刻机刀具的使用： 在理论培训以后，必须进行数控木工雕刻机刀具的培训。操作人员能对常见刀具、雕刻电机转速、行进速度、注意事项等，必须清楚，操作人员必须熟悉刀具的应用。 3数控木工雕刻机的应用范围： 操作人员必须熟悉数控木工雕刻机所雕刻板材的范围，熟悉不同的材质，不同的厚度、不同的成品大小等。熟悉不同的材料的不同雕刻方式。 4数控木工雕刻机各种软件的操作： 在通过以上培训后方可进行软件培训。软件的培训主要集中在用户应用的领域；对于用户不需要的方面可依据培训手册自学。软件的要求为：软件的各种排版、各种的操作、路径的生成、能迅速找出路径的错误等。 5数控木工雕刻机操作培训： 在经过以上的各种培训以后，经过培训人员的讲解和操作人员的理解考核：对操作人员进行操作安全和操作注意事项的培训，由被培训人员在操作安全意事项上签字认可后，操作人员方可进行数控木工雕刻机试机操作培训。 6注意事项： 数控木工雕刻机操作各种注意事项和雕刻机保养的培训。   木工雕刻机怎么使用能提高工作效率？        提高了木工雕刻机的工作效率就等于提高了生产效率，对企业的发展壮大来说都是非常必要的。人们不断地在完善木工雕刻机的性能、功能，争取能为企业创造更大的价值。     所以，提高木工雕刻机工作效率就是最好的体现。然而，提高木工雕刻机工作效率的方法有多方面，木业刀锯联盟小编就从对雕刻机的下刀深浅度来介绍分析提高木工雕刻机工作效率的小技巧。   1、根据不同的材料确定不同的吃刀量。 由于不同材料的刀具都会有一个最大吃刀量，我们用木工雕刻机进行加工的时候，尽量不要用刀具的最大吃刀量进行加工，长时间加工的话，刀具损坏的比较快。而且在最大吃刀量下进行加工时速度还提不上来，速度一快就很可能造成断刀。 所以我们就不如把下刀量设置成最大量的2/3，这样刀具寿命也会大大增长，加工速度还可以提高很多；如此一来既可以节省刀具成本，也可以提高加工效率。 2、根据雕刻材料的粗细确定下刀深浅。 我们要根据实际情况先进行粗加工，然后进行精加工。当在粗加工时，尽可能切除全部余量，节省精加工时间；还可以采用加工性能更好的刀具材料。 木工雕刻机的性能不仅体现在机器的硬件配置，还需要我们长期的积累加工经验，来提高雕刻机的加工效率。     总之，不管是木工雕刻机也好，还是石材雕刻机也罢，最主要的一点就是根据雕刻材料的硬度和雕刻刀具的性能来确定一个合理的切削用量，这样才能发挥雕刻机的优点，达到预期的雕刻效果，这就是提高木工雕刻机工作效率的小技巧，你get了吗？   2.CNC数控雕刻机十五个常见故障及其解决方法！   1.z轴失控（扎刀）  1.控制卡松动或故障； 2.静电干扰； 3.z轴电机线故障； 4.文件路径有误； 5.变频器干扰； 6.电脑系统有问题或有病毒； 7.Z轴电机功率不够，联轴节松动； 8.Z轴驱动器的电流过小，或信号线接错。   2.单轴或三轴走动不正常 1.控制卡松动或故障； 2.相对应轴的驱动器故障； 3.相对应的轴步进电机故障； 4.相对应的连轴器断列或松动（连轴器松动表现症状,雕刻时字体错位）； 5.相对应的丝杆断裂或丝杆螺母出现故障； 6.相对应的轴的滑快出现故障； 7.驱动器细分数、电流、与软件中设置不一样。   3.雕刻机出现错误 1.控制卡松动或故障； 2.驱动器故障； 3.步进电机故障； 4.静电干扰； 5.电机线故障； 6.数据线故障； 7.路径有误； 8.联轴节断裂或松动； 9.加工速度太快；（系统参数弯道加速度过大） 10.电脑系统问题或病毒。   4.雕刻机乱刻 1.控制卡故障； 2.变频器干扰； 3.文件路径有误； 4.静电干扰； 5.软件设置有问题； 6.驱动器故障或电流细分设置有误； 7.数据线故障； 8.电脑有病毒或系统问题   5.雕刻机铣底不平 1.主轴与台面不垂直需校正（表现症状：下刀与收刀处深浅不一）； 2.刀具有问题； 3.控制卡有问题； 4.Z轴驱动器或者Z轴丝杠有问题。   6.雕刻机雕刻深浅不一 1.控制卡松动或故障； 2.步进电机故障； 3.驱动器故障或电流细分与软件设置不一致； 4.z轴电机线故障； 5.主轴电机故障； 6.变频器干扰或数据设置有误； 7.静电干扰； 8.电脑病毒或系统问题； 9.工作平台不平。  7.雕刻机主轴停转 1.主轴内部短路； 2.电流屏蔽； 3.变频器参数设置有误或自身故障； 4.控制卡故障； 5.主轴线或数据线短路。   8.主轴转动声音不正常 1.变频器设置有误；2.主轴本身有问题（轴承损坏）。   9.走动或回机械原点时方向相反 1.在记事本中改文件； 2.修改变频器的接线方法； 3.在维宏软件中修改电机方向。   10.不能正常回机械原点 1.方向相反； 2.控制卡故障或松动； 3.限位开关或数据线故障； 4.驱动器故障； 5.步近电机故障。   11.雕刻时出现错位或尺寸不对 1.检查雕刻软件的路径正确与否； 2.检查丝杆的间隙大小及光杆的紧固螺丝有没有松动； 3.检查软件参数的设置正确雕刻机X轴行走某段时Z轴不抬刀，   12.按向上走却向下走 1.检查Z轴步进电机是否正常运行，功率及驱动器电流的大小或自身故障； 2.检查Z轴步进电机线是否有接触不良或中间断的情况； 3.控制卡故障。   13.主轴电机不转或反转 1.查变频器的参数的设置； 2.变频器的信号线是否接反   14.启动复位时为可各轴位置不定 1.限位开关坏（限位开关始终闭合），换之即可； 2.驱动线坏（X轴14针与15针短路，Y轴13针与15针短路，Z轴31针与15针短路），换驱动线或把短路处分开即可； 3.驱动板坏，换驱动板即可。   15.开机时出现轴关闭 1.驱动器的问题或电脑输出信号线接触不良； 2.电机线接触不良。   16.雕刻过程中出现限位现象 1.检查雕刻路径是否超过雕刻范围； 2.在软件中参数设置的软限位。   17.工作中主轴电机突然停转或转慢 1.工作电压不稳或超负载，加个稳压器即可； 2.检查中间线是否接好，线头是否有脱焊。   18.设置原点时偏移距离不定 1.限位开关失灵，在系统回到系统原点的过程中限位开关已闭合又弹开,换限位开关即可； 2.驱动线松动,设法把其固定紧即可。  雕刻机遇到以下常见故障时的解决方法： 一、按钮运动时轴只往一个方向走。 解决方法： 1.检查光藕线是否正常工作及其线路是否接触好； 2.检查电机线路是否有虚焊。 二、发送软件不能正常打开，雕刻的东西出现畸形。 解决方法： 1.重新安装新系统及软件； 2.检查X，Y轴丝杆及螺丝是否松动； 3.雕刻刀具有问题。 三、信号无法传输 解决方案： 1．雕刻机参数与电脑设置是否正确 2．信号线是否连接正确   四、雕刻材料出现不洁净情况 解决方案： 1．刀具钝，有一定磨损，需要磨制 2．软件中刀具设置是否与实际使用刀具相符 3．雕刻硬质材料时（如金属、玉石、玻璃等）是否添加润滑剂 4．刀杆是否同心 五、机头无法归零位与雕刻机幅面缩小或出界 解决方案： 1．机头无法归零位可能丝杠错位，需调整丝杠 2．行程开关损坏 3．机头无法归零位与雕刻机幅面缩小或出界可能是机器设置中“机型”与实际机型不符 六、跑刀 解决方案： 1．未安装地线，出现静电，导致跑刀、错位 2．软件中打印机参数与雕刻机打印参数不符 七、雕刻硬质材料时经常断刀 解决方案： 1．雕刻硬质材料时需根据不同材料设置不同的雕刻参数、使用不同的刀具 2选择适当的润滑剂 八、雕刻机启动复位时嘟嘟响或总是好顶坏限位开关 解决方案： 1、顶杆顶不到限位开关，把其较正即可。 2、驱动线接触不好，设法把驱动线固定牢即可。 3、限位开关线没接好，把线接好即可。 4、限位开关坏，换之即可。 九、雕刻机不能在原点雕刻 解决方案： 1、文件的版面大小是否与机器匹配。 2、检查是否设有偏移量（OFFSET），版面设置是否正确 十、雕刻机工作过程中主轴电机突然停转或转慢 解决方案： 1、工作电压不稳或超负载，加个稳压器即可。 2、检查中间线是否接好，线头是否有脱焊。 十一、雕刻机设置原点时有时向前、向右偏移距离不定? 解决方案： 1、限位开关失灵，在系统回到系统原点的过程中限位开关先闭合又弹开。换限位开关即可。 2、驱动线松动，设法把其固定紧即可。 十二、雕刻机启动复位时为可X轴、Y轴、Z轴位置不定 解决方案： 1、限位开关坏（限位开关始终闭合），换之即可。 2、驱动线坏（X轴14针与15针短路，Y轴13针与15针短路，Z轴31针与15针短路），换驱动线或把短路处分开即可。 3、驱动板坏，换驱动板即可。 十三、雕刻机不能在原点雕刻 1、文件的版面大小是否与机器匹配。 2、检查是否设有偏移量（OFFSET），版面设置是否正确 十四、雕刻机工作过程中主轴电机突然停转或转慢 解决方案： 1、工作电压不稳或超负载，加个稳压器即可。 2、检查中间线是否接好，线头是否有脱焊。 十五、雕刻机设置原点时有时向前、向右偏移距离不定? 1、限位开关失灵，在系统回到系统原点的过程中限位开关已闭合又弹开。换限位开关即可。 2、驱动线松动。设法把其固定紧即可。雕刻机启动复位时为可X轴、Y轴、Z轴位置不定 解决方案： 1、限位开关坏（限位开关始终闭合），换之即可。 2、驱动线坏（X轴14针与15针短路，Y轴13针与15针短路，Z轴31针与15针短路），换驱动线或把短路处分开即可。 3、驱动板坏，换驱动板即可。 十六、雕刻机启动复位时嘟嘟响或总是好顶坏限位开关 解决方案： 1、顶杆顶不到限位开关，把其较正即可。 2、驱动线接触不好，设法把驱动线固定牢即可。 3、限位开关线没接好，把线接好即可。 4、限位开关坏，换之即可。

  制作五金冲压件的朋友都有见过五金冲压件出现撕裂、歪斜等，是因为工序出错还是材料劣质，到底是为什么五金冲压件会出现撕裂、歪斜的现象，为了搞清楚事情的真相，小编找到了制作五金冲压件的老师傅，我们听听他是怎么说的。   五金冲压件出现撕裂、歪斜的原因有很多，主要是有以下几个原因：   1、翻边成形模具设计缺陷 模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。 2、成形工艺参数执行不到位  在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件必须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形，加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。

  加工中心用来加工形状复杂、工序多、精度要求较高的零件，因而加工一个零件需用几把或十几把刀具甚至更多。由于每把刀具的直径大小和长度都是不同的，在对被加工零件确定工件坐标系零点后，有必要引入刀具补偿功能，以保证在加工过程中各把刀下降到正确的高度和以正确的刀具路径进行切削加工。   刀具补偿可分为刀具长度补偿和刀具半径补偿。长度补偿是指主轴轴向的补偿,也就是铣刀轴向的补偿，而对于铣刀径向的补偿,也就是每把铣刀直径大小不一样,在直径方向的补偿叫半径补偿。   一、刀具半径补偿   1.刀具半径补偿意义   数控加工中心在程序运行时将刀具当做一个点做轨迹运动。比如用刀具R3铣边长100的正方形凸台时，程序按边长100的正方形尺寸输入，而刀具轴心的轨迹是边长106的正方形，则工件上铣削的是符合图纸尺寸的100的正方形。假如不用刀具半径补偿功能，则加工时刀具轴心的轨迹是边长100的正方形，则工件上铣削出的是边长为94的正方形凸台，不符合图纸尺寸的要求。   2.指令格式   G17/G18/G19 G00/G01 G41/G42 IP_D_ G41：刀具半径左补偿 G42：刀具半径右补偿   半径补偿仅能在规定的坐标平面内进行，使用平面选择指令G17、G18或G19可分别选择XY、ZX或YZ平面为补偿平面。半径补偿必须规定补偿号，由补偿号D存入刀具半径值，则在执行上述指令时，刀具可自动左偏(G41)或右偏(G42)一个刀具半径补偿值。由于刀补的建立必须在包含运动的程序段中完成，因此以上格式中，也写入了G00(或G01)。在程序结束前应取消补偿。   3.刀具半径补偿的应用   刀具半径补偿有B功能和C功能两种补偿形式。由于B功能刀具半径补偿只根据本段程序进行刀补计算，不能解决程序段之间的过渡问题，要求将工件轮廓处理成圆角过渡，因此工件尖角处工艺性不好；C功能刀具半径补偿能自动处理两程序段刀具中心轨迹的转接，可完全按照工件轮廓来编程，因此现代CNC数控机床几乎都采用C功能刀具半径补偿。   刀具半径补偿的方向怎么样判断呢？判断的方法：“顺着刀具运行的方向”上看去刀具在工件的左面为左补偿，刀具在工件的右面为右补偿。补偿可以为“负”，当刀具半径补偿取负值时，G41和G42的功能互换。   刀具的半径值预先存入存储器Dxx中，xx为存储器号，当一个程序需用到几把刀时，建议刀具号Txx和存储器Dxx相对应，即T1号刀具半径补偿值相应地使用D01号存储器，这样加工时不容易搞错。执行刀具半径补偿后，数控系统自动计算，并使刀具按照计算结果自动补偿。在加工的过程中，如果零件轮廓尺寸与图纸尺寸有差别，就可以通过修正存储器Dxx中的半径补偿值，再重新运行程序以达到要求。取消刀具半径补偿用G40，也可用D00取消刀具半径补偿。   使用中需注意：建立、取消刀补时，G41、G42、G40指令必须与G00或G01指令共段，即使用G41、G42、G40指令的程序段中必须同时使用G00或G01指令，而不得同时使用G02或G03，并且建立、取消刀补时所运行的直线段的长度要大于所要补偿的刀具半径值，否则补偿功能不起作用；而在补偿方式中，写入2个或更多刀具不移动的程序段（辅助功能，暂停等等），刀具将产生过切或欠削。   二、刀具长度补偿   1.刀具长度补偿的意义   例如，要镗一个φ40mm的孔，确定要用到两把刀,先用钻头钻到φ38，再用镗刀镗到φ50mm，此时机床已经设定工件零点，而编程时一般都是让刀具快速下降到Z3.的高度开始切削,若是以钻头对刀确定工件座标系的Z原点，则钻头钻削时不会撞刀。当换上镗刀时，如果没有设定刀具长度补偿而程序中同样设定快速下降到Z3.这时当镗刀比钻头短时，就会出现镗孔镗不通的现象，而当镗刀比钻头长时就会出现撞刀。   不设定刀具长度补偿而在程序中通过修改Z地址值来保证加工零点的正确将会很容易出错，因为程序长了各段地址代码值不统一是很难检查出错误的，而且在加工的过程中若刀具磨损了需要修改程序，若一个零件加工过程中同一把刀要加工几个不同的面，那当这把刀磨损之后则要修改所有与这把刀相关的程序。而在编制程序中用上了刀具长度补偿指令之后，当刀具磨损后，只需在相应的刀具长度补偿号中修改长度补偿值就可以了，不需要再修改程序，提高了工作效率，也保证了程序的安全运行。   2.刀具长度补偿G43、G44、G49   系统规定除Z轴之外，其他轴也可以使用刀具长度补偿，但同时规定长度补偿只能同时加在一个轴上，要对补偿轴进行切换，必须先取消对前面轴的补偿。   （1）指令格式： G43α___H___；(α指X、Y、Z任意一轴)，刀具长度补偿“＋”。 G44α___H___；刀具长度补偿“－”。 G49或H00：取消刀具长度补偿。   指令中用G43、G44指令偏移的方向，用H指令偏置量存储器的偏置号；G43指令叫正向补偿，即当用G43对刀具长度补偿值指定一个正值时，刀具按照正向移动。G44指令叫负向补偿，即当用G44对刀具长度补偿值指定一个正值时，刀具按照负向移动。G43和G44是模态G代码。它们一直有效，直到指定同组的G代码为止。执行程序前，需在与地址H所对应的偏置量存储器中，存入相应的偏置值。以z轴补偿为例，若指令GOOG43Z100.0 H01；并于H01中存入“-200.0”，则执行该指令时，将用Z坐标值100.与H01中所存“-200.”进行“+”运算，即100.0+(-200.0)=-100，并将所求结果作为Z轴移动值。加工程序每调用不同的刀具的时候，都要先取消掉原先的刀具补偿，再把新调用的刀具长度补偿进去；而在程序结束前也要记得插入取消指令Ｇ49或H0.   3.CNC系统中刀具长度补偿功能与其他指令的关系   （1）刀具长度补偿与半径补偿功能的关系   如果在零件的数控加工程序中，既有刀具长度补偿又有刀具半径补偿(在控制器中补偿)指令时，必须把含有长度补偿的程序段写在含有半径补偿的程序段前面，否则半径补偿无效   例如:在下面的程序段中： N50GOOG41X20Y20D02 N60GOOG43Z10   数控系统不执行刀具半径补偿若改为： N50 GOOG43Z10 N60 GOOG41X20Y20D02 则数控系统既执行刀具半径系统又执行刀具长度补偿指令。   （2）刀具长度补偿与其它指令的关系   a.G43,G44指令只能用于直线运动之中，在非直线运动语句中使用时会产生报警； b.G43,G44为同组模态指令，它们会自动取消上次刀具长度补偿而不需要用专门的G49指令，为了安全起见，在一把刀加工结束或程序段结束时，都应取消刀具长度补偿； c.刀具长度补偿必须伴随独立的插补运动(GOO,GO1,G81,G83等)才能有效。   4.刀具长度补偿值的确定   不同的设备系统，有不同的对刀方式，而不同的对刀方式，刀具长度补偿的含意是不一样的。如某加工中心系统，配上自动测量仪，它的长度补偿是补偿刀具的真正长度，即主轴锥孔端面中心至刀具刃口最底端的长度；而某系统中机上手动对刀时长度补偿是指补偿刀具从某一Z轴向基准高度下降到工件座标原点的距离，它补偿的不是刀具的真正长度，而是刀具下降的距离。不同的刀具有不同的长度补偿值；而机内手动对刀时同一把刀加工不同工件编程原点的零件时也有不同的长度补偿值，这些不同的补偿值可以分别寄存在不同的长度补偿号H里面,以备机床运行时程序随时调用。   （1）机内手动对刀测量方式   让Z轴回到机床参考点，这时机床座标系中X，Y，Z轴数值都为零，选择一个工件座标系（G54～G59任选一个都可），这时把Z值输为零，再把刀具装入主轴依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的Zo平面相接触，即利用刀尖(或刀具前端)在Z方向上与工件坐标系原点的距离值作为长度补偿值，即主轴下降后此时机床坐标系的Z坐标值直接作为每把刀的刀具长度补偿值，注意数值的正负号不能漏。   （2）机外刀具自动预调仪测量方式   是在刀具预调仪上测出的主轴端面至刀尖的距离，输入CNC的刀具长度偏置寄存器中作为刀长补偿值，此时的刀长补偿值是刀具的真正长度，是正值。   （3）自动测长装置十机内对刀方式   设标准刀具的长度补偿值为零，把在刀具预调仪上测出的各刀具长度与标准刀具的长度之差分别作为每把刀的刀具长度补偿值.其中，比标准刀具长的记为正值，比标准刀具短的补偿值记为负值。   先通过机内对刀法测量出基准刀在返回机床参考点时刀位点在Z轴方向与工件坐标系原点的距离，并输入工件编程座标系中。   5.刀具长度补偿值测量方式的比较   用机上手动测量方法测量刀具长度补偿值麻烦且需要很多占机调试时间，因此效率低，但投资少.当用同一把刀加工其它的工件时就要重新设置刀具长度补偿值。   用机外刀具预调仪或自动测长装置测量不占用有效机时，把刀具调整工作事先在刀具预调仪上完成，而且机床在加工运行时，还可在对刀仪上测量其它刀具的长度，不必因为在机床上对刀而占用机床运行时间，提高效率，充分发挥加工中心的作用，但是需添置刀具预调仪设备，成本较高。使用刀具长度作为刀长补偿，可以同一把刀具加工不同工件而不需修改刀具长度补偿值。

  一、冲裁间隙的概念 冲裁间隙指凸模刃口与凹模刃口之间的间隙。 Z正常：上下微裂纹重合。 有单边间隙与双边间隙之分。   二、冲裁间隙对冲压的影响   1、间隙对断面质量的影响 正常：上下裂纹重合，光亮带大，塌角、毛刺、锥度小，表面平整； 过大：上下裂纹不重合，撕裂拉断，断面粗、光亮带小、塌角、刺锥度大； 过小：上下裂纹不重合，发生二次剪切，形成第二光亮带，毛刺大； 不均：间隙小的一边出现小质量断面特征，间隙大的一边出现大间隙断面质量特征。   2、间隙对尺寸精度的影响 由于弹性变形的存在，冲裁结束后出现弹性恢复，使尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差，而弹性变形大小与冲裁间隙有直接的关系。   3、间隙对冲裁力的影响 冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小,变形区内压应力成分趟大,拉应力成分越小,材料变形抗力增加,冲裁力就越大。反之,间隙越大,变形区内拉应力成分就越大,变形抗力降低,冲裁力就小。间隙达材料厚的5%-20%时，冲裁力下降不明显。 当单边间隙Z增大到材料厚度的15%-20%时，卸料力为0。   4、间隙对模具寿命的影响 由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在，间隙小，磨擦大，模具寿命短。冲裁过程中,凸模与被冲孔之闻,凹模与落料件之阀均有摩擦,而且闻隙越小,摩擦越严重。所以过小的间隙对模具寿命极为不利,而较大的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小,井能减缓间隙不均匀的影响,从而提高模具的寿命。   5、合理间隙值的确定 间隙的选取要使冲裁达到较好的断面质量、较高的尺寸精度，较小的冲裁力，较高的模具寿命。 合理间隙指一个范围值，最大合理间隙，最小合理间隙。间隙的确定是综合考虑上述各个因素的影响,选择一个适当的问隙范围作为合理间隙。其上限为最大合理闻隙,下限为最小合理间隙即合理间隙指的是一个范围值。在其体设计模具时,根据工件和生产上的具体要求可按下列原则进行选取： (l)当工件的断面质量没有严格要求时,为了提高模具寿命和减小冲裁力,可以选择较大间隙值。 (2)当工件断面质量及制造公差要求较高时应选择较小间隙值。 (3)计算冲裁模刃日尺寸时,考虑到模具在使用过程中的磨损会使刃日间隙增大,应当按Zmin值来计算。

  冲压件回弹的影响因素和有效控制方法 对于各类冲压件来说,部落觉得,拉深模是最不好处理的,因为材料会产生流动,其它的类型,会处理一些,但像尺寸要求高的冲压件,回弹的问题有时候也是非常头痛的,目前部落还没有看到哪里有准备的回弹计算公式,一般都是大家凭经验,针对不同的材料,不同的R角来进行补偿处理.当然,产生回弹的影响因素我们都是比较清楚的,如果在修理模具方面,针对一些状况,我们还是可以找到有效控制回弹方法.   回弹对于汽车冲压件来说是较难解决的问题，现阶段仅用软件分析理论回弹补偿量，在产品上增加加强筋控制回弹，但这样却不能完全控制回弹，还需要在模具调试阶段弥补分析回弹补偿量的不足，增加整形工序。   冲压件回弹的影响因素 1.材料性能 在汽车身上有不同强度的冲压件，从普通板材到高强板，不同板材有着不同的屈服强度，板材的屈服强度越高，就越容易出现回弹现象。  厚板料零件的材料一般采用热轧碳素钢板或热轧低合金高强度钢板。与冷轧薄板料相比，热轧厚板料的表面质量差、厚度公差大、材料力学性能不稳定，并且材料的延伸率较低.   2.材料厚度 在成形过程中，板料厚度对弯曲性能有很大的影响，随着板料厚度增加，回弹现象会逐渐减少，这是因为随着板料厚度增加，参与塑性变形材料增加，进而弹性回复变形也增加，因此，回弹变小。 随着厚板料零件材料强度级别的不断提高，回弹所造成零件尺寸精度的问题越来越严重，模具设计和后期的工艺调试都要求对零件回弹的性质及大小有所了解，以便采取相应的对策和补救方案。 对于厚板料零件，其弯曲半径与板厚之比一般都很小，板厚方向的应力及其应力变化不容忽视.   3.零件形状 不同形状的零件回弹差异很大，形状复杂的零件一般都会增加一序整形，防止成形不到位出现回弹现象，而更有一部分特殊形状零件比较容易出现回弹现象，如U型零部件，在分析成形过程中，必须考虑回弹补偿事宜。   4.零件压边力 压边力冲压成形过程是一项重要的工艺措施，通过不断优化压边力，可以调整材料流动方向，改善材料内部应力分布。压边力增大可以使零件拉延更加充分，特别是零件侧壁与R角位置，如果成形充分，会使内外应力差减少，从而使回弹减小。   5.拉延筋 拉延筋在当今工艺中应用较为广泛，合理的设置拉延的位置，能够有效地改变材料流动方向及有效分配压料面上的进料阻力，从而提高材料成形性，在容易出现回弹的零件上设置拉延筋，会使零件成形更充分，应力分布更均匀，从而回弹减小。   冲压件回弹控制方法 减少或消除回弹最佳的时机是在产品设计和模具开发阶段。借助分析，准确预测回弹量，对产品设计和工艺进行优化，利用产品形状、工艺和补偿来减少回弹。而在模具调试阶段，必须严格按照工艺分析的指导来试模。与普通SE分析比较，回弹的分析和矫正的工作量增加了30％～50％，但却可以大大缩短模具调试周期。 回弹是与拉延成形过程紧密相关的。在不同的拉延条件下（吨位、行程及进料量等），虽然冲压件都没有成形问题，但在切边后的回弹会更加明显地显现出来，回弹分析与拉延成形分析使用同样的软件，但关键是如何设置分析参数，以及对回弹结果进行有效评估。   异型零件回弹控制 前地板左右门槛制件开发过程中出现回弹4°现象（见图6），图6标注出了制件回弹部位及回弹多少度。根据制件回弹部位及回弹度数，做出如图7所示的对策。在工艺路线上同样增加整形4°，增加第三序整形序，同时模具整形镶块材质应用为Cr12MoV，硬度需达到HRC58～62。   L型零件回弹控制 某车型摆臂加强板制件L型制件，一般L形状制件均为左右对策同模开发，为防止存在侧向力，导致成形制件偏移，左右对称开发L型制件回弹整改与U型零件基本一致。   U型零件回弹控制 一般U型零件都容易出现回弹，图1为某车型左/右前纵梁内板前部本体制件及在整车上搭接关系的示意图，从图1可以看出，此制件在开发过程中出现了回弹问题，图2标示出了制件回弹部位及具体的回弹量。经过反复分析，并根据其搭接关系与设计人员沟通，对制件做出更改，增加加强筋长度，在模具本身增加整形序，预定整形1～ 3.5mm. 工艺排序增加整形序，制件整个侧壁全部整形，保证制件无回弹现象发生。如图5所以，组后翻边侧冲序增加整形镶块，而且模具镶块全部用Cr12MoV材质，保证处理淬火硬度达到HRC58～62。最终确定此方案，按照此方案更改模具，现场验证成形制件无回弹现象出现。 根据以往开发车型的经验，可以确定容易回弹制件明细，对此类制件应用的开发流程。   另外,目前通用的解决板料冲压回弹的工艺措施做法有如下面几点: 1、校正弯曲 校正弯曲力将使冲压力集中在弯曲变形区，迫使内层金属受挤压，被校正后，内外层都被伸长，卸载后挤压两区的回弹趋势相抵可以减小回弹。   2、热处理 在弯曲前进行退火，降低其硬度和屈服应力可减小回弹，同时也降低了弯曲力，弯曲后再淬硬。   3、过度弯曲 弯曲生产中，由于弹性恢复，板料的变形角度及半径会变大，可以采用板料变形程度超出理论变形程度的方式来减小回弹。   4、热弯 采用加热弯曲，选择合适温度，材料有足够的时间软化，可以减小回弹量。   5、拉弯 该方法是在板料弯曲的同时施加切向拉力，改变板料内部的应力状态和分布情况，让整个断面处于塑性拉伸变形范围内，这些卸载后，内外层的回弹趋势相互抵消，减小了回弹。   6、局部压缩 局部压缩工艺是通过减薄外侧板料的厚度来增加外侧板料的长度，使内外层的回弹趋势相互抵消。   7、多次弯曲 将弯曲成形分成多次来进行，以消除回弹。   8、内侧圆角钝化 从弯曲部位的内侧进行压缩，以消除回弹。当板形U形弯曲时，由于两侧对称弯曲，采用这种方法效果比较好。   9、变整体拉延成为部分弯曲成形 将零件一部分采用弯曲成形后再通过拉延成形以减少回弹。这种方法对二维形状简单的产品有效。   10、控制残余应力 拉延时在工具的表面增加局部的凸包形状，在后道工序时再消除增加的形状，使材料内的残余应力平衡发生变化，以消除回弹。   11、负回弹 在加工工具表面时，设法使板料产生负向回弹。上模返回后，制件通过回弹而达到要求的形状。   12、电磁法 利用电磁脉冲冲击材料表面，可以纠正由于回弹造成的形状和尺寸误差。 

   ★冲压模具的概念 冲压模具，也称冲模、五金模具、五金冲压模具，意思差不多都是一样的。是指利用固定在冲床或压力机上的模具对金属或非金属板材施加一定的压力，使材料产生分离或成型，从而获得一定尺寸要求、外观质量合格的零件的压力加工方法。模具分为很多种，我这里主要是针对我熟悉的五金冲压模具来讲。   通过模具加工出来的产品，尺寸、外观都基本一样，没什么大的区别，因为能快速成型，生产效率高，产品质量稳定，精度符合要求，材料利用率高，操作简单、工人劳动强度低，对操作工人技术要求不高，一般人只要一进来，跟着别人学习操作一两天，很快就能上手，有的甚至不用一两天，几分钟就能学会。如果是产线主机手，要学会操作冲床、送料机、整平机、拆模架模等，都是一些很简单的活，有力气、肯吃苦耐劳就行。   平时注意安全不要随便往模具里面放任何的东西在里面，扳手啊、剪刀啊、其它工具等不要放模具里边，有模修来修过模具(专业术语：修模)之后，你打之前就要看好了，看他们有没有把东西忘记在模具里面，当然一般模修是不会犯这样的错误的，不过你也要注意一下。别把模具打坏了、或者把身上手上哪里伤着了，干这个切记注意安全，一不小心模具里面东西忘记拿出来了，冲床打下来就有可能把模具打坏，万一里面的东西要是飞出来了?，人有可能也会受伤。   有时候叉车叉模具的时候，没叉好，模具掉下来了，这个时候千万别用手去扶，让远一点，模具摔坏了没事，别把人砸到了；天车吊模具的时候也要注意离模具远一点，小心模具晃过来碰着了就不好了。 搞模具这行、或与模具打交道经常容易出事，新人进厂特别要注意这些安全事项。   ★冲压模具的结构介绍   冲压模具的结构、冲模的结构，模具结构大同小异，根据不同的产品特点及需求设计相应的模具，不同的模具结构，它的功能也不同，生产出来的产品也不同，总的来说有简单的，有复杂的。但是不管结构怎么复杂，它的基本结构是不变的，无外乎是若干个模板、入块和标准件。   模具一般是由若干模板和零件（我们称之为入块、或入子）还有标准件组装而成。 一般的冲压模具结构，具体的模板从上到下（包括代码编号）是： 上模的模板有： 上托板，上垫脚，上模座（UPU），上垫板（UBU），上夹板（PHU）止挡板（PPS），脱料板（PSU）； 下模的模板有： 下模板（DIE），下垫板（LBD），下模座（LPD），下垫脚，下托板； 其它的比较不常用的模板： 上盖板（CVU），击出板，上模板，下脱料板，下止挡板，下夹板，公模，母模等； 一些模具零件有： 上模的入子，入块：夹板入块、脱料板入块、冲头等； 下模的入子，入块：下模入块、下模刀口等； 标准件：弹簧、六角螺丝、止付螺丝、线簧、等高套、导柱、导套、等高套垫片、两用销、顶料销等； 非标准件：外定位、内定位、节距定位、外限位柱、内限位柱等；   ★冲压模具的编号   冲压模具编号，一般是这样写的（举例）： 工程模：90-KNMF0125RAH，90-KNMF0125RAA，90-KNMF0125RBB 连续模：90-KNMF0125SAA，90-KNMF0125SBB 后面的RAH，R代表工程模，H代表总共有八套（从A-H，分别是RAH、RBH……RHH），A代表第一套；RAA或RBB代表铆合模，比如铆螺柱、铆弹片等；   SAA、SBB中的S代表连续模，0125代表模具编号，前面的F代表年份，哪一年生产出来的模具，就用代表哪一年的编号说明，如：F0125、G0125，如果F代表2010年，那么2010年生产的模具F0125可以简称：125模具，接下来2011年生产的模具，则是G开头，此时你再说125模具，那别人多半以为是G0125模具了。 其它的比如上夹板（PHU），编号则是90-KNMF0125SAAPHU，夹板入块90-KNMF0125SAAPHPA001； 如果这个连续模有两段的话，则在90-KNMF0125SAAPHU编号后面用A和B来说明，那么第一段的夹板应该是90-KNMF0125SAAPHUA，第二段90-KNMF0125SAAPHUB，夹板入块90-KNMF0125SAAPHPA001、90-KNMF0125SAAPHPB001；   下模板（DIE）：90-KNMF0125SAADIE，90-KNMF0125RAHDIE 关于其它的编号，这里没有解释到的，简单做一下说明： 一套完整的冲压模具结构从上到下应该是： 加工代号 模板 其它 编号中文名称编号中文名称M：铣床U1U上托板UDE上模板G：磨床U2U上垫脚PS2下脱料板GD：大磨床UPU上模座PH2下夹板WC：线切割UBU上垫板?PUN冲头W/E：放电PHU上夹板PHP夹板入块Y：外发PPS止挡板UDP上模板入块HT：热处理PSU脱料板PSP脱料板入块L：车床AXD上模板入块D：摇臂钻床DIE下模板DPI下模入块LBD下垫板－－LPD下模座－－B2D下垫脚－－B1D下托板－－ “－”代替的表示这个编号不常见或很少用到  ★冲压常用材料及选用   冲压所用材料的性质与冲压生产的关系非常密切，其性质直接影响冲压工艺设计、冲压件质量和产品使用寿命，还影响组织均衡生产和冲压件生产成本。   在选定冲压件的材料时，不仅要考虑使用性能，还应满足冲压加工和后续工艺性能要求。冲压加工对材料的基本要求如下。 1、具有良好的冲压成型性能 对于成型工序，比如拉伸、折弯、打段差、凸包等，材料应具有良好的冲压成型性能，即应有良好的抗破裂性、良好的贴模性和定形性，否则产品容易产生变形、破裂等，造成修模的困难。对于分离工序，则要求材料具有一定的塑性。 2、具有较高的表面质量 材料表面应光洁平整，无缺陷损伤。表面质量好的材料，成型时不易破裂，不易擦伤模具，制件的表面质量也好。 3、材料的厚度公差应符合国家标准 因为一定的模具间隙仅适用于一定厚度范围的材料，若材料厚度公差太大；不仅直接影响制件的质量，还可能导致废品的出现。在校正弯曲、整形等工序中，有可能因厚度正偏差过大而引起模具或压力机的损坏。   冲压常用材料及选用 1、冲压常用材料 冲压生产中最常用的材料是金属材料（包括黑色金属和有色金属），但有时也用非金属材料。其中黑色金属主要有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等；有色金属主要有纯铜、黄铜、青铜、铝等；非金属材料有纸板、层压板、橡胶板、塑料板、纤维板和云母等。 冲压用金属材料的供应状态一般是各种规格的板料和带料。板料可用于工程模的生产，带料（卷料）用于连续模的生产，也可以用于工程模的生产。板料的尺寸较大，可用于大型零件的冲压，也可以将板料按排样尺寸剪裁成条料后用于中小型零件的冲压；带料（又称卷料）有各种规格的宽度，展开长度可达几十米，成卷状供应，适应于连续模大批量生产的自动送料。 关于各种材料的牌号、规格和性能，可查阅有关手册和标准。   2、冲压材料的合理选用 冲压材料的选用要考虑冲压件的使用要求、冲压工艺要求及经济性等。 (1)按冲压件的使用要求合理选材 所选材料应能使冲压件在机器或部件中正常工作，并具有一定的使用寿命。为此，应根据冲压件的使用条件，使所选材料满足相应强度、刚度、韧性、耐蚀性和耐热性等力方面的要求。 (2)按冲压工艺要求合理选材 对于任何一种冲压件，所选的材料应能按照其冲压工艺的要求，稳定地成形出不至于开裂或起皱的合格产品，这是最基本也是最重要的选材要求。为此，可用以下方法合理选材。 ①试冲。根据以往的生产经验及可能条件，选择几种基本能满足冲压件使用要求的板料进行试冲，最后选择没有开裂或皱折的、其废品率低的一种。这种方法结果比较直观，但带有较大的盲目性。 ②分析与对比。在分析冲压变形性质的基础上，把冲压成型时的最大变形程度与板料冲压成型性能所允许采用的极限变形程度进行对比，并以此作为依据，选取适合于该种零件冲压工艺要求的板材。 另外，同一种牌号或同一厚度的板材，还有冷轧和热轧之分。我国国产板材中，厚板(t>4mm)为热轧板，薄板（t<4mm）为冷轧板（也有热轧板）。与热轧板相比，冷轧板尺寸精确，偏差小， 表面缺陷少，光亮，内部组织致密，冲压性能更优。(注：t在模具中一般代表厚度，例如模板的厚度、材料的厚度均可以用t来表示。) (3)按经济性要求合理选材 所选材料应在满足使用性能及冲压工艺要求的前提下，尽量价格低廉，来源方便，经济性好，以降低冲压件的成本。   ★冲压模具的分类   冲压模具的分类，一般我们可以简单的把它分为两种，即工程模和连续模； 工程模又可以分为复合模、拉伸模、铆合模等，下面简单介绍一下这些模具的结构和作用； 工程模：也称为“单工序模”，是指在冲压的一次行程中，只能完成一个冲压工序的模具。这一工程打完了之后，需要人工或用机械手把产品从模具里面取出来，然后放到下一站的模具里面继续生产，直到模具的最后一个工序打完，整个产品才算完成。这种模具维修起来简单，但生产起来费时费力，需要花费较多的人工和时间成本，产品报废率较高。 复合模：常见的复合模具结构有有复合下料、复合拉伸等，这种模具结构和别的工程模结构略有不同。其凸模(也称为公模或冲头)设计在下模，其它几块模板依次是下夹板(固定凸模冲头)、下止挡板和下脱料板(外脱)，上模依次是母模(或刀口)、内脱板和上垫板构成，内脱使用等高套筒挂在上垫板上面，然后用打杆或弹簧顶着。比如用来下料的复合模，其内脱一般脱出来母模0.50mm即可，不可以低于母模，要不然母模刀口容易崩掉或者不脱料。内脱的力量要足够大，才能把产品从母模里面顶出来，一般如果材料比较厚的话，我们上面装的是氮气弹簧。 连续模：也称“级进模”，是指在冲压的一次行程过程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具，这种模具维修难度较大，需要经验丰富的钳工师傅来操作，但是生产起来效率很高，打得速度快的话一个小时可以生产上千个产品，节省人工和时间成本，产品报废率较低。   ★弹簧的压缩量和计算   在一套冲压模具中，需要用到比较多的弹性材料，其中包括各种不同规格的弹簧、优力胶、氮气弹簧等，按照不同的需要选用不同的弹性材料。像折弯、冲孔一般用普通的扁线弹簧就可以了，比如棕色弹簧，也称为咖啡色弹簧；如果力量不够就加氮气弹簧，当然成本要高一点；优力胶一般用于拉深模具、整形模具、或整平面度用。   拉深模具用优力胶非常不错，当然也可以选用氮气弹簧。其他的像顶料销、浮块、两用销等一般用线簧或黄色弹簧，只要可以脱料、不把产品顶出印子、顶变形就好了。优力胶的特点就是力量比较均衡，然而其寿命比较短，生产一段时间就可能裂掉了、不行了、萎掉了，因此一般比较少用，通常比较常用氮气弹簧。整平面度优力胶用的多。 弹簧包括扁线弹簧、线簧等，弹簧的目的就是脱料、压料，弹簧力度的大小，关系着模具生产是否顺利、打出来的产品是否合格等。弹簧力量小了，有可能会造成产品变形、模具不脱料、产品不好从模具里面拿出来、带料，刀口、冲头容易磨损等各种问题。 扁线弹簧一般按颜色划分为：棕色、绿色、红色、蓝色、黄色，力量也依次减弱，颜色不同，力量大小就不同，压缩量也不同。 有一个土方法可以计算弹簧的压缩量，那是我刚进厂学模具不久，对模具还不怎么懂，我师父教我的：事先测量一下弹簧的总高度，再把弹簧放台虎钳中，锁死，然后用卡尺测量一下弹簧被夹死之后剩下的长度，再用弹簧的总长度减去这个数，再除以总长度即可，此方法任何弹簧通用，比如棕色弹簧长度为60mm，被虎钳夹死后应该还剩下45.6左右，然后你再用60减去45.6等于14.4，再用14.4除以60，结果等于0.24，这就是它的压缩量。   弹簧按照不同生产次数，比如100万次、50万次、30万次，压缩量选的越大，弹簧寿命越短，模具寿命也就越短（当然弹簧打坏了是可以换的），模具生产一段时间可能弹簧就没力了，质量差一点的弹簧还有可能断在模具里面。一般按照30万次来计算弹簧的压缩量，也就是说模具打30万次弹簧可能就没力了，当然一般的冲压模具寿命都没那么长，也可以按最大压缩量来计算，按最大压缩量来计算的话，只能保证弹簧不打爆在模具里面。模具压得死一点，对产品平面度也有好处。 具体的压缩量如下表： 颜色100次50万次30万次最大压缩量棕色弹簧16%18%20%24%绿色弹簧19.20%21.60%24%28%红色弹簧25.60%28.80%32%38%蓝色弹簧32%36%40%48%黄色弹簧40%45%50%58% 最大压缩量（这个弹簧可以压下去多少），弹簧的最大压缩量等于弹簧的自由高度乘以弹簧的最大压缩比，例如棕色弹簧，长度为60mm，那么它的最大压缩量为：60*24%约等于14，这根弹簧最大可以压下去14个毫米，它的最大行程是14个毫米，模具的行程必须小于14个毫米，超过14个毫米，弹簧就可能会失效、变形，还有可能打断在模具里面，或模具打爆，冲床压不下去等。 模具组立之前，也就是装模之前，必须先计算一下弹簧的压缩量是否合适，这样在试模的时候才不用担心模具会出问题、打爆等。

  浮料现象在五金冲压模具中是一种常见的不良之现象，浮料产生的原因是多种的，因此其解决方法也是多样的。有的废料是由于模具设计不良产生的，有的是由于原材料不良造成的，有的是因为冲压操作者造成的。需作出一个有效的快速的解决方案时，应先仔细研究其种类及原因。下面以鄙人在五金模具设计之中的经验与各位朋友分享与交流，有不当或不足之外请指教。   一、浮料之种类   今天先讲浮料之种类，对于浮料来说，本人依据其大小与形成因素把其分为三种 1、废料之上扬现象 废料是指在单一冲切（成型）工序中脱离产品之部分。其大小一般情况下与下模刀口形状相同。其面积与危害在三种现象中是最大的。当这种现象出现的时候有可能使冲头或刀口崩裂甚至崩断，有可能使产品之导正针断裂，还有可能使模板产生裂纹。 2、废屑之上扬现象 废屑是指单一工序中产生的非整体产品或是非整体废料。其大小相对比较小，像产品之毛边（毛刺）脱落形成；冲切废料细丝等。出现这种情况时反映在产品出现擦伤、刮伤、凹坑或凹痕的现象。这种情况最主要是对产品造成不良，但这种情况在模具生产是最为常见也是比较隐蔽的。 3、废粉之上扬现象 废粉是指单一工序中因冲头与产品之间的摩擦产生的微细粉屑。这种现象在产生初期肉眼一般难以发现，只有当积累一种程度时，冲头与入仔发生颜色变化时才容易辨别。当废粉达到一定程度时，容易造成冲头断裂或者入模入子崩裂。最容易发生在黄铜基与铝基材中。   二、浮料之原因   1、废料上扬之浮料 废料上扬的原因首先来分析一下力的来源，废料由于一般与冲头或下模刀口的形状相同，因此，废料在模具的入子内应该有一定的摩擦力存在，从冲切的原理上来说，废料在切离以后由于材料的塑性或者说弹性变形的存在其会恢复组织结构，换句话说其在无约束实际形状应该大于下模刀口形状，这也是为什么当把废料从入子里面取出来的后再也不能轻松的把废料再填充到下模入子里去的原因。如果促使废料上扬应该有一个往上的力量而且大于该摩擦力及张力总和。这个力量有可能来自两个方向，一是废料材料本身存在的张力或弹力，由于废料在冲切的过程中有折曲（简单说）塑形变形，因此当冲头脱离它时，其内部的张力会有一个反弹的力量，或许是向下或许是向上；二是来自外部的力量，这个力量也有两个方面，在冲头与下模入子切离时，冲头表面与原材料（及废料）紧密贴合在   一起与下模入子组成一个封闭的空间产生一个真空状态，当冲头上升的时候，破坏这一个真空状态因此在空气的负压的作用诱使废料与冲头一起上升产生废料上扬的现象；其次，在一般冲压过程中，在下模入子里面都有废料重叠的现象，当最新一片废料加入时，其它的废料本身的内力（反弹力）也会促使新废料上扬。所以当冲压速度非常低，而且无废料积料的现象存在的进候，废料类的浮料现象很少发生。这也是其原由之一。 2、废屑上扬之浮料 废屑是如何产生的？它有几种情况，一是产品或废料的毛刺（或者称为毛头）的脱落；一是冲头或模具的其它部分与原材料的不正常刮伤或撞伤造成细小废料，这最主要是由于冲头在需要对原材料作出过度作用时而没有相对应的结构；三是由于原材料在冲压之前已经做了表面处理，而表面处理层与材料本身还是存在一定的非结构融合性的现象而会使材料的边缘分离脱落；还有一种是由于模具设计的不合理，存在二次冲切（重切）或者过小废料切削，一般来说冲切的宽度不应该小于1/3材料的厚度，这些过小的切削废料容易与主体大废料脱离或由于硬化崩断形成废屑。 3、废粉上扬的原因 废粉是原材料结构性原因造成的，前面有说过是铝基与黄铜基材料容易发生这种状况。对于原材料来说是没有办法，而形成这种的原因是冲头或入子的表面有粗糙度存在也就是说在一定放大的程度下其表面有凹坑。当冲头或入子接触原材料的时候，就会摩擦原材料（像锉刀锉铁一样）产生废粉了。   三、浮料之对策   1、废料浮料之对策 通过以上两则的现象与形成原因，因此可以分析出模具的对策。先对每一种废料浮料的方法来做一下说明。 A、排料设计不当之引起的浮料 这种浮料最主要出现在排料的过程中，大多数产生了比较简单的冲切形状。如方形、较小边异形废料。 这个时候一般应该在设计时候故意做成工艺缺口，如梯形、燕尾形。使简单的冲切形状复杂，加大废料的摩擦力阻止废料反弹与真空吸料。 B、冲切孔本身是形状简单 如圆孔、方孔等。这种情况下从废料浮料形成原因着手，一是改变反弹方向，二是减少真空面积。常有的方法如，1、把冲头磨成单边斜面或双边斜面，这样一可以使材料变形，使材料内部与外部的反弹力降低，二是降低了真空面积。2、还可在冲圆孔的时候在圆形冲头中央磨一个小的凸台，其作用与斜面一样，不过这种方法对圆孔比较有效一些。3、当切离边为三边或两边时，不需切离的冲头边做成一定的台阶，这样在冲压的时候可以先做一个有点折弯的动作使废料向下变形有利于废料落料。4、把冲头的切离面做成波纹形或者说粗糙面，可以用锉刀或电磨加工，增加空气量而减少真空量。 C、对于所有有可能或者产生浮料的冲切形状 上面B种方法（大多数是钳工加工的）有时候并不是可以完全解决问题的时，这时应该从设计上靠考虑加以解决   1、冲切冲头里加顶料针 在容易发生浮料的冲头里加装顶料针与弹簧，在分模的时候利用顶料针把废料顶在下模入子里。这种方法适合冲切形装比较大而原材料比较厚的场合。   2、下模入子与冲头做尖角凹坑 即本身的正常步距应该是等于冲头切离形状面，但是在冲切形状面靠近送料一端故意做成一个如三角形等异形凹坑而另一个切边按正常边设计，这样在一步冲切的时候，需要切离边由于有凹坑而会多出微小三角形的凸起而大于（实际上是超出）另一个切离边，这样再把相对应的冲头做圆角处理不形成冲切效果，多出来的三角边就会被拉进下模入子而强力抵住下模入子增大摩擦力从而防止反弹或抵止真空吸料。   3、下模入子孔边作对称挤压点 通常在设计下模入子的时候会与冲头对等间隙配合，而为了防止浮料，在下模入子做出1对或2对对称点分别小于冲压间隙1/2左右，这样在冲切废料的时候由于小间隙冲压而把废料卡住在下模入子里，这种文法可以且放电加瘤或者线割方式来完成。   4、把下模入子做成无直边形 这种方法比较适合薄材料。一般在设计下模入子（刀口）的时候都会留有3-5mm的直边。而这种方法是没有直边直接做成8-15'斜度，因此废料是越向上间隙越小，而越往下间隙越大也就不容易向上跑料反弹了。   5、把下模入子留用3mm切离直边余下部分用放电的方法把落料部分加大使废料无积累，加长冲切冲头的长度。每一次冲切都把废料冲离到落料区，使废料不可能向上浮料。   6、冲头如加装顶针一样加吹气孔与吹气装置。由于吹气装置可以和冲床联动控制吹气的时间，因此可以适用较薄材料上，这一点是顶针防浮料无法比拟的。   7、下模或下模垫板加吹气槽 这一种与冲头吹气原理相似又有不同，具体做法是在下模垫板做出气道，然后在需要吹气的落料孔钻向下45的斜孔贯穿落料孔，而气道与落料孔不通（切记这一点），利用空气住下吹的时候形成一个负压空间把废料吸下去。这种方法适用薄材料。   [浮料之对策] 8、采用外吸力吸废料 方法是在下模模座下再增加一块下模辅助板把所有有可能甚至所有冲切部位的落料孔在辅助板上做成一个大落料框，焊上一个类似漏斗的料管，然后用工业吸料器的连接在料管上。通过吸料器的吸力把所有的废料都吸入工业吸料器里；什么废料废屑通通进去，保险可靠。呵呵。   9、极薄材料0.10以下简单形状防浮 由于极薄材料的冲压间隙较小，上面一些防止废料浮料的方法不是十分合适，如顶针顶料、下模做凸点、工业吸料器等。 对于这种材料来说，一般是把下模入子设计成8-12'无直身，然后通过试模测试出哪些下模入子容易跳屑。再把模具拆下来，用长细顶针加金刚粉（钻石膏）小心在下模入子做成几个对称粗糙点。这种方法很管用的，不过需要钳工水平很高。   [废屑浮料之对策] 废悄浮料最主要是由于设计的不合理或者材料本身的原因造成的。 1、设计不合理方面 在冲切工序排样的时候尽量避免有重切、过切现象。由于五金模具一般都是用CAD来做设计的，在做一些工序的时候没有照顾好前面的工序已经有半加工。

  刃口尺寸计算的基本原则 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，模具的公道间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。从生产实践中可以发现：   1．由于凸、凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸即是凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸即是凸模尺寸。 2．在丈量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。 3．冲裁时，凸、凹模要与冲裁件或废物发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙愈用愈大   由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需考虑下述原则： 1．落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 2．考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。这样，在凸、凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格制件。凸、凹模间隙则取最小公道间隙值。 3．确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。假如对刃口精度要求过高(即制造公差过小)，会使模具制造困难，增加本钱，延永生产周期；假如对刃口精度要求过低(即制造公差过大)，则生产出来的制件可能分歧格，会使模具的寿命降低。制件精度与模具制造精度的关系见表2—1。若制件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT14级处理，冲模则可按IT11级制造；对于圆形件，一般可按IT7～６级制造模具。冲压件的尺寸公差应按“进体”原则标注为单向公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。   刃口尺寸的计算方法 由于模具加工方法不同，凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，刃口尺寸的计算方法可分为二种情况。   (一)凸模与凹模分开加工 采用这种方法，是指凸模和凹模分别按图纸加工至尺寸。要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差(凸模δp、凹模δd)，它适用于圆形或简单外形的制件。为了保证初始间隙值小于最至公道间隙2cmax，必须满足下列条件： ｜δp｜＋｜δd｜≤２cmax－2cmin 或取δp＝0.4(2cmax－2cmin) δd＝0.6(2cmax－2cmin) 也就是说，新制造的模具应该是｜δp｜＋｜δd｜＋２cmin≤2cmax。否则制造的模具间隙已超过答应变动范围2cmin～2cmax。   下面对落料和冲孔两种情况分别进行讨论。   a)落料b)冲孔   1．落料： 设工件的尺寸为D０－△，根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸，使凹模基本尺寸接近或即是制件轮廓的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小公道间隙值2cmin。各部分分配位置见图2.3.1(a)。其计算公式如下： Dd＝（Ｄmax－x△）＋δd0 （2—1) Dp＝（Ｄd－2cmin)－δp＝（Ｄmax－x△－2cmin)－δp（２—2)   2.冲孔： 设冲孔尺寸为d＋△0根据以上原则，冲孔时以凸模设计为基准，首先确定凸模刃口尺寸，使凸模基本尺寸接近或即是工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小公道间隙2cmin。各部分分配位置见图2—12b)，凸模制造偏差取负偏差，凹模取正偏差。其计算公式如下： 在同一工步中冲出制件两个以上孔时，凹模型孔中心距Ld按下式确定： Ld＝（Lmin＋05△)±0.125△(2—5) 式中Ｄd——落料凹模基本尺寸(mm)； Ｄp——落料凸模基本尺寸(mm)； Dmax——落料件最大极限尺寸(mm)； dd——冲孔凹模基本尺寸(mm)； dp——冲孔凸模基本尺寸(mm)； dmin——冲孔件孔的最小极限尺寸(mm)； Ld——同一工步中凹模孔距基本尺寸(mm)； Lmin——制件孔距最小极限尺寸(mm)； △——制件公差(mm)； 2cmin——凸、凹模最小初始双面间隙(mm)； δp——凸模下偏差，可按IT6选用(mm)； δd——凹模上偏差，可按IT7选用(mm)； x——系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关，可查表2.3.1或按下列关系取值： 当制件公差为IT10以上，取x＝１ 当制件公差为IT11～１３，取x＝075 当制件公差为IT14者，取x＝05。 表2.3.1系数x   解：该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料件。36由落料获得，2—6及18由冲孔同时获得。查表2.3.1，2cmin＝０.04，2cmax＝0.06，则2cmax－2cmin＝0.06－0.04＝0.02mm 由公差表查得：6＋0.12为IT12级，取x＝0.75；36＋0.62为IT14级，取x＝0.5。 设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则 冲孔dp＝（dmin＋x△)－δp ＝（６＋0.75×0.12)－0.008＝6.09－0008mm ＝（dp＋2cmin）＋δd0 ＝（6.09＋0.04)＋０.012 ＝6.13＋0.012０mm 校核｜δp｜＋｜δd｜≤2Cmin 0.０08＋0.０12≤0.06－0.04 0.02＝0.02(满足间隙公差条件) 孔距尺寸Ｌd＝（Ｌmin＋0.5△)±0.125△ ＝［（１８－０.09）＋0.5×0.18］±0.125×0.18 ＝18±0.023mm 落料Ｄd＝（Ｄmax－x△)＋δd０ ＝(36－0.5×0.62）＋０.025 ＝３５.69＋0.025mm Dp＝（Ｄd－2cmin）－δp ＝（35.69－0.04)－0016＝35.65－016mm 校核0.016＋0.025＝０.04＞0.02   由此可知，只有缩小δp、δd，进步制造精度，才能保证间隙在公道范围内，此时可取： δp＝0.4×0.02＝0.008mm δd＝0.6×0.02＝0.012mm 故Dd＝35.69＋0012mmDp＝35.65－0008mm   (二)凸模和凹模配合加工 对于外形复杂或薄板工件的模具，为了保证冲裁凸、凹模间有一定的间隙值，必须采用配合加工。此方法是先做好其中的一件(凸模或凹模)作为基准件，然后以此基准件的实际尺寸来配加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。因此，只在基准件上标注尺寸和制造公差，另一件只标注公称尺寸并注明配做所留的间隙值。这样δp与δd就不再受间隙限制。根据经验，普通模具的制造公差一般可取δ＝△／4(精密模具的制造公差可选几μ)。这种方法不仅轻易保证凸、凹模间隙值很小，而且还可放大基准件的制造公差，使制造轻易。在计算复杂外形的凸凹模工作部分的尺寸时，可以发现凸模和凹模磨损后，在一个凸模或凹模上会同时存在着三类不同磨损性质的尺寸，这时需要区别对待。 第一类：凸模或凹模磨损会增大的尺寸： 第二类：凸模或凹模磨损后会减小的尺寸： 第三类：凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸。   其中尺寸的a、b、c对凸模来说是属于第二类尺寸，对于凹模来说则是第一类尺寸；尺寸d对于凸模来说属于第一类尺寸，对于凹模来说属于第二类尺寸；尺寸e，对凸模和凹模来说都属于第三类尺寸。下面分别讨论凸模或凹模这三类尺寸的不同计算方法。   复杂外形冲裁件的尺寸分类 对于落料凹模或冲孔凸模在磨损后将会增大的第一类尺寸，相当于简单外形的落料凹模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法就与式(2—1)相同。第一类尺寸：Aj＝（Ａmax－x△)＋0.25△(2—6) 对于冲孔凸模或落料凹模在磨损后将会减小的第二类尺寸，相当于简单外形的冲孔凸模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法就与式(2—3)相同。 第二类尺寸：Ｂj＝（Ｂmin＋x△)－0.25△(2—7) 对于凸模或凹模在磨损后基本不变的第三类尺寸不必考虑磨损的影响，凸、凹模的基本尺寸按式(2—5)计算。 第三类尺寸：Cj=(Cmin＋0.5△)±0.125△(2—8) 当a＝８０－0.42mm，b＝40－0.34mm,c＝35－0.34mm，d＝２２±0.14mm，e＝15－0.12mm，厚度t＝1mm，〔材料为10号钢)冲裁件的凸、凹模刃口尺寸及制造公差。 解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模的实际尺寸按间隙要求配作。 由表2—3查得，2cmin＝0.10mm，2cmax＝0.14mm，由表2—5查得：对于尺寸为80mm，选x＝0.5；尺寸为15mm，选x＝1；其余尺寸均选x＝0.75。落料凹模的基本尺寸计算如下： a凹＝（８０－0.5×0.42）＋0.25×0.42mm＝79.79＋0.105mm b凹＝（4０－0.75×0.34)＋25×0.34mm＝39.75＋0.85mm c凹＝（35－0.75×0.34)＋0.25×0.34mm＝34.75＋0.85mm d凹＝(22－0.14＋0.75×0.28)－0.25×0.28mm＝22.07－０.070mm e凹＝（15－0.12＋0.5×0.12)±1／８×0.12mm＝14.94±0.015mm 落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是79.79mm、39.75mm、34.75mm、22.07mm、14.94mm。但不必标注公差注明以0.1～0.14mm双面间隙与落料凹模配作。 a)落料凹模尺;b)落料凸模尺寸(按凹模实际尺寸配件，保证双面间隙值为0.10～0.14mm

 近年来，随着新型产品的不断出现和零件复杂程度的不断加大，数控加工以其强大的优势得到了迅速普及，已经成为一个企业争取市场优势的决定因素之一，因此，如何提高数控加工效率，充分发挥数控加工的优势，是许多企业面临的主要问题之一。  1.提高数控加工效率的方法 数控加工技术虽然是一种计算机集成制造技术，但它离不开相应的管理及配套技术．要提高数控加工效率，应该提高认识、转变观念，完善和加强各种相应的配套技术措施和管理水平。 1.1提高认识，转变观念 第一，数控技术是一项综合技术，除数控机床外还必须有相应的配套技术，才能充分发挥的效率。 第二，数控设备都有它的生命周期，一台新设备、一项新技术在一定的时期内会显示出很强的生命力，但随着时间的推移会逐渐被淘汰，取而代之的又是更新的技术和设备。 第三，在数控加工技术的发展过程中，人的素质起着决定性的作用，这里的人包括管理人员、工程技术人员、工程维护人员和操作使用人员。 1.2培养优秀的数控技术人才 数控机床虽然智能化程度很高，但是人的作用却至关重要，没有技术好的编程人员，数控机床的效率就不可能得到有效地提高，没有好的机床操作者就达不到最佳加工方式，产品的合格率就会降低，同时也会大大降低数控机床的使用效率和缩短机床的使用寿命。 1.3以管理和技术支持为后盾 管理者对数控机床往往存在误区：譬如，认为加工中心一类的数控机床为贵重机床，粗加工不能用，太精密的工件又不一定能加工，这样，就自然把加工对象压缩到很小的范围内，使数控机床任务不饱满；给数控机床安排不合适的工件加工或不控制工件的毛坯质量，导致经常出现质量事故；生产管理的计划性不强，安排数控加工时不给与足够的技术准备时间，指望用数控机床来“突击加工”，但由于数控机床准备工时较长，经常出现不能按时完成任务的情况．因此，管理层对数控技术的应用的发展也具有重要的作用。 1.3.1刀具的管理措施 与进口刀具相比较，国产刀具质量较差，表现为几何尺寸的精度低，表面粗糙，寿命短，为了提高数控加工效率和加工质量，可以从以下几个方面采取措施：第一，对刀具进行预调，这样可以减少刀具在机床上的安装调整时间，减少操作者刀具准备的时间， 第二，刀具刃磨。这里指重磨，数控机床所使用的刀具最好是数控刀具磨床所磨的刀具，当刀具用钝时，应及时刃磨后入库，保证出库的刀具能够正常使用。 第三，对刀具进行计算机管理。随着数控加工复杂程度的不断增加，刀具的管理也越来越复杂，对刀具的人工管理容易产生错误。所以，应该推行刀具的计算机管理，刀具的计算机管理应该包括出入库管理、借还管理、配刀管理、刀具尺寸的测量管理、刀具的寿命管理、刀具的报废管理、统计报表、刀具的查询、与切削参数数据库连接的接口以及刀具库的维护等内容。关于刀具的种类和库存量，应根据数控机床的数量，不断充实扩展。 1.3.2．工装夹具的应用与管理 工装夹具的选择与工件的安装时间和测量时间有直接关系，也就是与加工的辅助时间有关系。 （1）推广和改进组合夹具及组合真空夹具的应用，缩短辅助时间。 （2）尽可能提高工件基准选择的统一性，减少工装定位的工作量和夹具的数量。 （3）采用定力夹具，防止工件产生装夹变形，提高加工精度。 （4）积极推广工装夹具的计算机辅助管理。 1.3.3产品的设计工艺 （1）圆角、斜角的大小变化要尽量统一，从而简化编程和刀具选择。 （2）设计合理的工件结构，使其更适合于数控加工。 （3）改进工艺，使表面粗糙度和尺寸精度更加合理。 1.3.4毛坯工艺与管理 （1）提高定位基准精度，使加工余量均匀。 （2）提高毛坯质量，如应力消除等，防止产生加工变形。 1.3.5合理安排工艺路线 应该采取措施防止和减少零件变形；如果反复修正基准，可采用无应力装夹；对重要零件应采取粗加工后自然时效。 1.3.6零件试切 要严格产品试切制度，认真作好试切记录；对于首件产品的试切加工，编程工艺人员应该亲自到达现场指导。 1.3.7及时完善各种配套标准建设 在缺乏标准的情况下，要完善和制定相关标准，如工艺参数特别是高速铣削参数的标准的制定。 1.3.8数控加工的管理 数控加工具有很大的灵活性，工件种类繁多且大多结构比较复杂，需要刀具的种类和数量也比较多，因此，合理有效的管理至关重要。 第一，零件的编程。编程的管理主要包括编程准备工作的安排、编程所需原始资料的获取（如CAPP、共夹量具、刀具标准等）和程序的管理（包括介质管理和信息管理）。 编程准备工作主要包括刀具准备清单和进度情况、刀具的使用频率和磨损情况以及工夹量具库的管理。 第二，机床的维护．机床的维护包括三个方面内容：（1）预防性维护，以保证机床的正常运行；（2）故障性维修，消除故障，恢复设备的正常运行；（3）对老的数控机床进行改造，以降低新设备投资费用，充分提高设备的使用效率。 为了搞好机床的维护工作，要注重搜集相关资料（特别是进口机床），准备必要的机床维修备件，定期对机床维修人员进行必要的培训，并提高数控加工技术人员的待遇。 同时，还要注重环境温度的控制。夏天高温，机床的故障率会相应提高，因此，厂房应该有降温措施，对于开放式厂房，粉尘浓度高，易造成数控设备的故障，所以，应该改善数控加工车间的环境条件。 第三，实现调度自动化。 2.以创新工艺方法为重点 工艺技术人员是产品生产中的重要保证，工艺技术人员必须了解每台数控机床的各项参数，只有这样，才能知道什么零件在什么机床上加工效率高，数控机床上加工的零件应该怎样装夹才能加工的又快又不变形等。目前，一般公司现有的工艺方法还不能有效提高数控机床的加工效率，应该多进行相关方面的培训，在工艺方法上进行创新，提高数控机床的加工效率。 3.实现柔性制造 柔性制造系统是指适用于多品种、中小批量生产的具有高柔性且自动化程度极高的制造系统。柔性是FMS的最大特点，即系统内部对外部环境的适应能力，自动化是指将手工操作减至最低，甚至最后完全取消。FMS克服了传统的刚性自动线只适用于大量生产的局限性，表现出了对多品种、中小批量生产制造自动化的适应能力．随着社会对产品多样化、制造低成本、制造周期短的要求日趋迫切，由于微电子技术、计算机技术、通讯技术、机械与控制技术的进步，柔性制造技术发展迅猛并且日臻成熟。 柔性制造系统（FMS）通常包括3台以上的CNC机床（或加工中心），由集中的控制系统及物料系统连接起来，可在不停机的情况下实现多品种、中小批量的加工管理，FMS是使用柔性制造技术最具代表性的自动化制造系统．由于装配自动化技术远远落后于加工自动化技术，产品的最后装配工序一直是现代化生产的一个瓶颈问题．研制开发适用于中小批量、多品种生产的高柔性装配自动化系统，特别是柔性装配单元（FAC）及相关设备已经越来越广泛的引起人们的重视[1]1-10。 4.结论 要提高数控加工效率，要从观念转变、人才培训、工艺改进、柔性制造、设备维护和综合配套管理几个方面进行，经过实践摸索，证明以上方法是行之有效的，而且已经获得相关企业单位的认可，正在得到应用和推广。

  我们知道，数控机床上应用了大量的现代化先进技术，其中一个重要技术就是传感器技术。大量的传感器在数控机床上发挥着重要的作用，它们监视和测量着数控机床的每一个过程，保证数机床的正常运行。而不同种类的数控机床，对传感器的要求也不尽相同。   一般来说，数控机床对传感器的要求，主要包括抗干扰性高和可靠性强；满足高精度和高速度的要求；使用维护方便，适合机床运行环境；价格低廉成本低。另外，也可以简单说，大型机床要求速度响应高，中型和高精度数控机床以要求精度为主。   压力传感器   压力传感器是一种将压力转换为电信号的传感器，根据工作原理，可分为压电式传感器、压阻式传感器和电阻应变式传感器等。   在数控机床设备中，压力传感器可对工件夹紧力进行检测。资料图   在数控机床中，可用它对工件夹紧力进行检测，当夹紧力低于设定值的时候，会导致工件松动，系统发出报警，停止走刀。另外，还可以检测刀切削力的变化。它还在润滑系统、液压系统、气压系统被用来检测油路或气路中的压力。当油路或气路中的压力低于设定值时，其触点会产生动作，然后把信号送到控制系统进行控制。   温度传感器   在数控机床上，温度传感器用来检测温度，同时将信息传递给系统产生相应的报警，对数控机床起保护作用。作为温度测量仪表的核心部分，温度传感器是指能感受温度，并转换成可用输出信号的传感器。   大量的温度传感元件被用于电机等机床设备中。资料图   数控机床中应用大量的电气元件、电机等，在电气元件工作时，会产生大量的热，温度过高会烧毁电气元件。机床在工作中随着电机的转动以及移动部件的移动，切削会产生热量。然而温度分布是不均匀的，这会造成一定的温差，使数控机床产生热变形，影响加工零件的精度。   为此，机床上都会安装温度传感器，用于将其检测到的温度值即时传给控制系统，也可在达到设定点时，传递到控制系统，来对机床的温度进行监控，为及时监督和调整提供方便。此外，在数控系统内部、电器柜内也均需要装有温度传感器，在温度过高时产生报警，防止烧毁电气元件。   光电传感器   光电传感器通常是指能感受到由紫外线到红外线光的光能量，并能将光能转化为电信号的器件。其工作原理是，首先把被测量的变化转换成光信号的变化，然后通过光电转换元件变换成电信号。   光电传感器的工作基础是光电效应。当有一束光照射到一件物体上时，我们可以将这种现象当作是一束密集的能量轰击到了这件物体上面，当电子能量得到光子的传送后，它的各项形态就产生了相应的变化，进而产生了电效应，这种物理现象便称为光电效应。   目前，光电传感器被广泛用于安全防护和检验领域，这一技术目前也在日趋成熟。除此之外，利用红外线的隐蔽性，还可在银行、仓库、商店、办公室及其它需要的场合作为防盗警戒之用。常用的红外线光电开关，便是采用的物体对近红外线光束的反射原理。一般来说，主要可分为镜反射式光电开关、漫反射式、槽式、对射式、光纤式等。   接近开关在数控机床上的应用   接近开关，是指当物体与其接近到设定距离时，可以发出“动作”信号的开关。这种开关不需要和物体发生直接性的接触。   目前，市场上已经出现丰富多样的接近开关类型，而这些接近开关也已被广泛用于数控机床中，比如刀库上的应用，将刀库的位置、机械手的位置、刀库的数刀信号等这些位置信号传递给数控系统，使数控系统能够更精确地控制刀库的自动换刀。