导读：车削是指车床加工是机械加工的一部份。车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。 车工的技术是学不完的，最普通的车工不需要太高的技术。可以分为5类车工，这是目前社会上最常见的。 1.普通机械车工，简单易学，找个车床加工部，比你在学校学的要好； 2.模具车工，尤其是塑料模具精密车工！对刀具要求严格，尺寸精确； 要知道什么钢的上光效果好，也就是镜面。 这套模具的产品是abs料的还是别的什么料的，塑料件的伸缩性是几丝＝＝＝很多常用知识，橡皮泥是这种车工的必备工具！！！ 车出来光洁度要好，易抛光，达到镜面效果，需要有塑料模具基础，4爪很常用，一般都是几块模板加在一起车，塑料模具螺纹知识必须掌握！难度较高！ 3.刀具车工，加工铰刀，钻头，合金刀盘＝＝刀具的刀干，这种车工是最简单，也是最好干，最累人的； 通常都是大批量生产，最常用的就是双顶尖，车锥度，和流模量，要作到最快最简单，把刀具磨损降低到最小，因为这种车工加工的产品，硬度不比你的白钢刀低多少！你的合金刀子磨的好坏，完全影响到你的成绩！！ 4.大型设备车工，这种车工要有资深的技术，年轻人基本不敢车！！ 用立车的时候教多。　例： 车一根曲轴，你要先把图纸反复看ｎ次，先车哪和后车哪，是丢磨量，还是直接加工到尺寸，螺纹是正的还是反的…＝＝＝一些高级技术； 5.数控车工，这种车工最简单，也是最难的，首先你要会看图纸，编程，换算公式，刀具应用！！！ 只要你将其车工理论掌握并有一定的数学，机械，cad知识学起来很快。 1简介释义 车削加工   就是在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。 在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。 安全技术问题 车削加工在机器制造行业中是使用得最为广泛的一种，车床的数量大、人员多、加工范围广，使用的工具、卡具又很繁多、所以车削加工的安全技术问题，就显得特别重要，其重点工作如下： 1、切屑的伤害及防护措施。车床上加工的各种钢料零件韧性较好，车削时所产生的切屑富于塑性卷曲，边缘比较锋利。在高速切削钢件时会形成红热地、很长的切屑，极易伤人，同时经常缠绕在工件、车刀及刀架上，所以工作中应经常用铁钩及时清理或拉断，必要时应停车清除，但绝对不许用手去清除或拉断。为防止切屑伤害常采取断屑、控制切屑流向措施和加设各种防护挡板。断屑的措施是在车刀上磨出断屑槽或台阶；采用适当断屑器，采用机械卡固刀具。 2、工件的装卡。在车削加工的过程中，因工件装卡不当而发生损坏机床、折断或撞坏刀具以及工件掉下或飞出伤人的事故为数较多。所以，为确保车削加工的安全生产，装卡工件时必须格外注意。对大小、形状各异的零件要选用合适的卡具，不论三爪、四爪卡盘或专用卡具和主轴的联接必须稳固可靠。对工件要卡正、卡紧，大工件卡紧可用套管，保证工件高速旋转并切削受力时，不移位、不脱落和不甩出。必要时可用顶尖、中心架等增强卡固。卡紧后立即取下搬手。 3、安全操作。工作前要全面检查机床，确认良好方可使用。工件及刀具的装卡保证位置正确、牢固可靠。加工过程中，更换刀具、装卸工件及测量工件时，必须停车。工件在旋转时不得用手触摸或用棉丝擦拭。要适当选择切削速度、进给量和吃力深度，不许超负荷加工。床头、刀架及床面上不得放置工件、工卡具及其他杂物。使用锉刀时要将车刀移到安全位置，右手在前，左手在后，防止衣袖卷入。机床要有专人负责使用和保养，其他人员不得动用。 2注意事项 数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。 1．合理选择切削用量： 对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。 2．合理选择刀具： （1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。 （2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。 （3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。 3．合理选择夹具： （1）尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具； （2）零件定位基准重合，以减少定位误差。 4．确定加工路线：加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。 （1）应能保证加工精度和表面粗糙要求； （2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。 5．加工路线与加工余量的联系： 目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。 6．夹具安装要点： 目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是*拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘 3通用守则 车削加工通用工艺守则（JB/T9168.2-1998） 车刀的装夹 1）车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超出刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外） 2）车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 3）刀尖高度的调整： （1）车端面、车圆锥面、车螺纹、车成形面及切断实心工件时，刀尖一般应与工件轴线等高。 （2）粗车外圆、精车孔、刀尖一般应比工件轴线稍高。 （3）车细长轴、粗车孔、切断空心工件时，刀尖一般应比工件轴线稍低。 4）螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件轴线垂直。 5）装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要旋紧。 工件的装夹 1）用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的5倍，若工件直径大于30㎜，其悬伸长度应不大于直径的3倍。 2）用四爪单动卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。 3）在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖轴线与车床主轴轴线重合。 4）在两顶尖间加工细长轴时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，死顶尖和中心架应注意润滑。 5）使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。 6）在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。 7）车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。 车削加工 1）车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。 2）在轴得工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。 3）精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。 4）钻孔前，应将工件端面车平。必要时应先打中心孔。 5）钻深孔时，一般先钻导向孔。 6）车削（Φ10—Φ20）㎜的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径0.6—0.7倍；加工直径大于Φ20㎜的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。 7）车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好交换齿轮后要进行试切。 8）使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试车削，首件合格后方可加工；加工过程中随时注意刀具的磨损及工件尺寸与表面粗糙度。 9）在立式车床上车削时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。 10）当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。 11）车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度圆附近车出标记线。 4误差补偿 现代机械制造技术正朝着高效率、高质量、高精度、高集成和高智能方向发展。精密和超精密加工技术已成为现代机械制造中最重要的组成部分和发展方向，并成为提高国际竞争能力的关键技术。车削加工误差随着精密加工的广泛应用也成为了研究的热门课题。由于在机床的各种误差中，热误差以及几何误差占据着绝大部分，故以减少这两项误差特别是其中的热误差成为了主要目标。误差补偿技术(ErrorCompensationTechnjque，简称ECT)随着科学技术的不断发展而出现并发展起来。由机床热变形造成的损失是相当大的。故极有必要开发能满足工厂实际生产要求的高精度、低成本热误差补偿系统来修正主轴(或工件)与切削刀具之间的热误差，以提高机床加工精度，降低废品、增加生产效率和经济效益。 误差补偿的基本定义及特性 基本定义 误差补偿的基本定义是人为地造出一种新的误差去抵消或大大减弱当前成为问题的原始误差，通过分析、统计、归纳及掌握原始误差的特点和规律，建立误差数学模型，尽量使人为造成的误差和原始误差两者的数值相等、方向相反，从而减少加工误差，提高零件尺寸精度。 最早的误差补偿是通过硬件实现的。硬件补偿属机械式固定补偿，在机床误差发生变化时要改变补偿量必须重新制作零部件、校正尺或重新调整补偿机构。硬件补偿又有不能解决随机性误差、缺乏柔性的缺点。近来发展的软件补偿其特点是在对机床本身不作任何改动的情况下，综合运用当代各学科的先进技术和计算机控制技术来提高机床加工精度。软件补偿克服了硬件补偿的许多困难和缺点，把补偿技术推向了一个新的阶段。 特性 误差补偿(技术)具有两个主要特性:科学性和工程性。 科学性误差补偿技术的迅速发展极大地丰富了精密机械设计理论、精密测量学和整个精密工程学，成为这一学科的重要分支。与误差补偿相关的技术有检测技术、传感技术、信号处理技术、光电技术、材料技术、计算机技术以及控制技术等。作为一门新技术分支，误差补偿技术具有自己的独立内容和特色。进一步研究误差补偿技术，使其理论化、系统化，将具有非常重要的科学意义。 工程性误差补偿技术的工程意义是非常显著的，它包含3层含义:一是采用误差补偿技术可以较容易地达到“硬技术”要花费很大代价才能达到的精度水平;二是采用误差补偿技术，可以解决“硬技术”通常无法达到的精度水平;三是在满足一定的精度要求情况下若采用误差补偿技术，则可大大降低仪器和设备制造的成本，具有非常显著的经济效益。 车削加工热误差产生及分类 随着对机床精度要求的进一步提高，热误差在总误差中的比重将不断增大，机床热变形已成为提高加工精度的主要障碍。机床热误差主要由马达、轴承、传动件、液压系统、环境温度、冷却液等机床内外热源引起的机床部件热变形而造成的。机床几何误差来自机床的制造缺陷、机床部件之间的配合误差、机床部件的动、静变位等等。 误差补偿基本方法 综上所述及相关参考文献，可知车削加工误差一般是由下列因素引起的： 机床热变形误差; 机床零部件和结构的几何误差; 切削力引起的误差; 刀具磨损误差; 其他误差源，如机床轴系的伺服误差，数控插补算法误差等等。 提高机床精度有两种基本方法:误差防止法和误差补偿法。 误差防止法是试图通过设计和制造途径消除或减少可能的误差源。误差防止法在一定程度上对于降低热源温升、均衡温度场和减少机床热变形是有效的。但它不可能完全消除热变形，且花费代价是很昂贵的; 而应用热误差补偿法则开辟了一条提高机床精度的有效和经济的途径。 相关结论 车削加工误差的研究是现代机械制造中最重要的组成部分和发展方向，并成为提高国际竞争能力的关键技术，误差的产生是多方面的，对热误差的分析与研究有利于提高车削精度和技术要求。 误差补偿技术能满足工厂实际生产要求的高精度、低成本，热误差补偿技术可以修正主轴(或工件)与切削刀具之间的热漂误差，提高机床加工精度，降低废品、增加生产效率和经济效益。 5常见问题 普通车床在强力车削大螺距螺纹时，有时会出现床鞍振动，轻者使加工表面产生波纹，重者断刀。而切断时，学生经常有扎刀或断刀现象。以上问题产生的原因很多，现主要通过对刀具的受力情况分析这一侧面来讨论这一现象及解决方法。 1问题的产生及原因 我们知道：车削螺距较小的螺纹时，一般采用直进刀切削法(在垂直于工件轴线方向做直线进刀)；车削螺距较大的螺纹时，为减小切削力，往往采用左右借刀切削法(通过移动小滑板让螺纹车刀分别用左右切削刃切削)。 车削螺纹时，床鞍的移动是由长丝杠的转动带动开合螺母的移动来实现的。长丝杠的轴承处有轴向间隙，长丝杠与开合螺母之间也同样有轴向间隙。当采用左右借刀切削法强力车削右旋蜗杆用右主刀刃切削时，刀具承受了工件给它的力P,(忽略切屑与前刀面的摩擦力，把力P分解成轴向分力Px和径向分力巧，其中轴向分力Px与刀具的进给方向相同，刀具把这个轴向分力Px传给了床鞍，从而推动了床鞍向有间隙一侧做快速猛烈的来回窜动，其结果是使刀具来回窜动，并使加工表面产生波纹，甚至断刀。但用左主刀刃切削时就没有这种现象，当用左主刀刃切削时，刀具所承受的轴向分力Px与进给方向相反，往消除间隙的方向运动，这时床鞍做匀速运动。 切断时，中滑板的移动是由中滑板丝杠的旋转带动螺母的移动来实现的，丝杠轴承处有轴向间隙，丝杠与螺母之间也有轴向间隙。在车床上切断时，刀具前刀面(带有前角的)承受了工件给它的力P，(忽略切屑与前刀面的摩擦力，把力P分解成力Pz和径向分力巧，其中径向分力巧与切断车刀的进给方向相同，指向工件，将刀具朝工件里推，从而会拉动中滑板向有间隙方向窜动，使切断刀突然扎人工件，造成扎(断)刀或工件弯曲。 2解决方法 当车削螺距较大采用左右借刀切削法的螺纹时，除了调整好车床有关参数外，还应调整床鞍同床身导轨之间的配合间隙，使其稍紧一些，以增大移动时的摩擦力，减少床鞍窜动的可能性，但这个间隙也不能调的太紧，以能平稳摇动床鞍为宜。 调整好中滑板的间隙，尽量使间隙最小；调整好小滑板的松紧，使其稍紧一些，以防车削时车刀移位。应尽量缩短工件和刀杆伸出的长度，尽量采用左主刀刃切削；用右主刀刃切削时，要减小背吃刀量；增大右主刀刃的前角，刀刃口要直，要锋利，以减小刀具所承受的轴向分力Px。从理论上讲，右主刀刃的前角越大越好。

  首先，在铝料的前提下，需要考虑的有以下几个方面：   一、不可抗拒因素： 1.机床本身的稳定度。如果不是新机床或者机床进过大量的加工没有进行调试的情况下，会出现机床本身所造成的尺寸误差。造成机床本身误差有以下几个因素： 机械方面： a.伺服电机与丝杠之间松动。 b.滚珠丝杠轴承或螺母磨损。 c.丝杠与螺母之间润滑不足。 电气方面： a.伺服电机故障。 b.光栅尺内部有污垢。 c.伺服放大器故障。 系统参数方面可进行PMC恢复，所以略去不提。 2.工件加工后冷却变形。这个基本上无法避免，在加工时尽量注意冷却液的使用，以及在进行在位测量时，注意冷却后的工件变形。   二、可避免因素： 1.加工工艺 其实大部分的实际加工误差都是由加工工艺不合理导致，在保证基本加工工艺（如铣削数控加工的“先粗后精、先面后孔、先大面后小面”或者夹具使用中“减少装夹次数，尽量采用组合夹具”等基本加工工艺细节）的基础上，尽量减少铁屑对铝件造成的加工误差，因为铝件很软，排除的铁屑很容易使铝件造成加工误差。比如，在FANUC或华中加工中心中，打深孔尽量使用G83指令，使铁屑可以排出，而不是G73指令。   2.切削三要素：切削速度vc、进给量f、切削深度ap与刀具补偿 这方面实在是不好细说，用简单的话来说，就是在保证加工质量和刀具磨损的前提下，调整参数充分发挥刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。在数控车床中，还有刀头磨损补偿等要素。   3.手工编程和自动编程中的数值计算 在手工编程中，计算出现误差也是常见状况，不过现在大部分生产都是自动编程。   4.对刀 对刀不准确也是造成尺寸误差的因素，尽量选择好的寻边器，如果机床有自动对刀器那就更好了，如果没有寻边器。。。试切吧，这就是操作经验了。  

  传统车床主要通过试切工件的方法对刀，即车削工件，精测车削处尺寸，计算实测值与目标值之差，按差值的大小和正负进行进刀或退刀。对于数控车床，除了少数配有对刀功能的之外，主要用对刀仪、对刀块或试切工件对刀。用专用的对刀仪作机外对刀，虽然精度较高，但刀具必须连同刀夹一起对。可刀夹一般较重，拆装较为费劲。尤其在只更换刀片时，用此法比用试切对刀还要慢。用对刀块对刀，由于多种误差的影响，对刀精度不高。因此，目前大多数数控车床仍用试切工件对刀。步骤的前三步与车床传统对刀相同，只是把摇手把看刻度进退刀改为用按钮输入刀具补偿值了。试切工件对刀的优点是费用低、精度高；缺点是费时间，而且有些刀具(如油沟槽刀)很难用此法对刀。因此在实践中摸索出一种适用于外经、端面刀或类似油沟槽刀的快速、高精度对刀方法。这是一种不用试切的手动对刀方法。此法可在不用对刀仪、对刀块或对刀标准件的前提下，把试切对刀时间缩短60%。此法可保持试切对刀的优点，克服试切对刀的缺点。 原理    卡盘外径可作为横向(X向)对刀的现成基准，而定位块外端面又是纵向(Z向)对刀的极好基准。卡盘外径精测一次所得的尺寸是个不变值。程序的Z向原点又常常在定位块外端面上，所以两个方向都免除了先试切、再精测量、最后算出刀的补偿值后再输入的常规对刀手续。特别是纵向由于不受试切件测量误差的影响，所以对刀精度比试切法对刀精度高；由于不受安装精度的影响，其对刀精度比标准件对刀法高。 方法   由于车床的数控装置分两大类，所以方法要分两种进行分别叙述。  1.对用绝对位置检测器的数控车床  横向对刀步骤：  A.将相应补偿号的X向补偿值清零；  B.精测卡盘吊环孔附近的外径尺寸，记下此D1，值(此步只要换卡盘时作一次，以后可直接用记下的D1值)；  C.将卡盘用手转到吊环孔对着刀尖方向；左手将一条报纸放在刀尖与卡盘之间并不断拉动，右手用手动操作先快后慢地将刀尖向卡盘外径靠近，直到报纸拉不动为止，设此时光屏上X向显示值为D2；  D.如果随后的加工吃刀量小，可不考虑让刀量。将光屏显示值减去卡盘直径后再减去两倍报纸厚度就是刀的补值。报纸的平均厚度为0.08mm，局部压缩后为0.05mm。所以，X向刀补值=D2-D1-0.1。将计算值输入此刀相应补偿号的X位置。如果以后的加工吃刀量大，应将上述值减去经验让刀量再输入。

 　直线导轨数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。斜床身数控车床的维护保养如下分析:   为了保证斜床身数控车床的工作精度，延长使用寿命，必须对自用斜床身数控车床进行合理的维护保养工作。车床维护的好坏，直接影响工件的加工质量和生产效率。当台湾台钰精机数控车床运行500h以后，需进行一级保养。斜床身数控车床保养工作以操作工人为主，维修工人配合进行。保养时，必须首先切断电探，然后按保养内容和要求进行保养。  直线导轨数控车床结构特点：  1、直线导轨作为滑动导轨，实现了高精度，高寿命，高速度的位置控制。更换方便无需机床大修。  2、全防护的导轨防护，有效的提高导轨寿命。大行程的排刀设计使跟换刀速度更快更精确。  3、采用膜片式弹性联轴器链接伺服马达与丝杆，实现柔性链接，使传动精度更加精确。  4、大跨距车头机构，自行研制实现电主轴，经现场动平衡。可以定位，可钢攻，可分度，加减速度快，转速波动小，低速扭矩大。  5、一体式床身机构，是机床运动更平稳，侧向排削式底座设计使排水排削更流畅。  6、采用集中式自动润滑系统，有效的润滑导轨，延长使用寿命。

  1、高精度数控车床车出的外圆呈锥体 原因：前后顶尖的连线未与主轴轴线同轴，是数控车床尾座中心位置不对造成的。   2、数控机床车削时工件产生振动 原因：可能是尾座套筒伸出太长或工件支顶太松，也可能是车刀不够锐利或刀尖圆弧过大，或者是回转顶尖的轴承间隙大或中、小滑板的间隙太大。   3、圆跳动达不到要求 原因：前顶尖已与主轴轴线不同轴或回转顶尖的轴承磨损而产生的圆跳动，工件中心孔未擦干净或中心孔碰毛，鸡心央头的拨杆碰卡盘端面而使中心孔起不到作用   4、高精度数控车床中心孔严重磨损或咬毛 原因：可能是使用固定顶尖未加润滑油或主轴转速过高，或者是鸡心夹头未夹紧，车削时工件曾停止转动造成的。

 相对于普通机床CNC加工中心数控机床加工精度高，尺寸稳定性好，工人劳动强度低，便于现代化管理。但由于操作不当或编程错误等原因，易使刀具或刀架撞到工件或机床上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，重者会损坏机床部件，使机床的加工精度丧失，甚至造成人身事故。因此，从保持精度的角度看，在数控机床使用中绝不允许刀具和机床或工件相撞。下面对撞刀原因进行归纳和分析。   由于CNC加工中心其是采用软件进行锁住的，在模拟加工时，当按下自动运行按钮时在模拟界面并不能直观地看到机床是否已锁住。模拟时往往又没有对刀，如果机床没有锁住运行，极易发生撞刀。所以在模拟加工前应到运行界面确认一下机床是否锁住。加工时忘记关闭空运行开关。由于在程序模拟时，为了节省时间常常将空运行开关打开。空运行指的是机床所有运动轴均以G00的速度运行。如果在加工时空运行开关没关的话，机床忽略给定的进给速度，而以G00的速度运行，造成打刀、撞机床事故。空运行模拟后没有再回参考点。在校验程序时机床是锁住不动的，而刀具相对工件加工在模拟运行(绝对坐标和相对坐标在变化)，这时的坐标与实际位置不符，须用返回参考点的方法，保证机械零点坐标与绝对、相对坐标一致。如果在校验程序后没有发现问题就进行加工操作，将造成刀具的碰撞。超程解除的方向不对。  当机床超程时，应该按住超程解除按钮，用手动或手摇方式朝相反方向移动，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，则会对机床产生伤害。因为当按下超程解除时，机床的超程保护将不起作用，超程保护的行程开关已经在行程的尽头。此时有可能导致工作台继续向超程方向移动，最终拉坏丝杠，造成机床损坏。指定行运行时光标位置不当。指定行运行时，往往是从光标所在位置开始向下执行。对车床而言，需要调用所用刀具的刀偏值，如果没有调用刀具，运行程序段的刀具可能不是所要的刀具，极有可能因刀具不同而造成撞刀事故。当然在加工中心、数控铣床上一定要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。因为每把刀的长度补偿值不一样，如果没调用也有可能造成撞刀。  CNC加工中心数控机床作为高精度的机床，防撞是非常必要的，要求操作者养成认真细心谨慎的习惯，按正确的方法操作机床，减少机床撞刀现象发生。随着技术的发展出现了加工过程中刀具损坏检测、机床防撞击检测、机床自适应加工等先进技术，这些可以更好地保护数控机床。 归纳起来9点原因： (1)程序编写错误   工艺安排错误，工序承接关系考虑不周详，参数设定错误。   例:A.坐标设定为底为零，而实际中却以顶为0；   B.安全高度过低，导致刀具不能完全抬出工件；   C.二次开粗余量比前一把刀少；   D.程序写完之后应对程序之路径进行分析检查；   (2)程序单备注错误   例：A.单边碰数写成四边分中；   B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误；   C.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀；   D.程序单应尽量详细；   E.程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁。   (3)刀具测量错误   例：A.对刀数据输入未考虑对刀杆；   B.刀具装刀过短；   C.刀具测量要使用科学的方法，尽可能用较精确的仪器；   D.装刀长度要比实际深度长出2-5mm。   (4)程序传输错误   程序号呼叫错误或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工；   现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据；   例如程序编写的时间和日期，并用熊族模拟。   (5)选刀错误   (6)毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符   (7)工件材料本身有缺陷或硬度过高   (8)装夹因素，垫块干涉而程序中未考虑   (9)机床故障，突然断电，雷击导致撞刀等

  数控机床加工生产中，在加工工艺确定的情况下，加工刀具和切削用量的合理选择是数控加工生产的重要环节，是保证数控加工生产效率和表面加工质量的重要保证。合理选择切削用量是切削刀具充分发挥性能的保障，合理选择切削刀具是切削用量最有效的保证，只有将两者有机地结合起来，才能充分发挥数控机床的加工效率和加工质量。    刀具是机床实现切削加工的直接执行者，刀具的选择和切削用量的选择合理与否，不仅影响到被加工零件的质量，甚至可以决定机床功效的发挥和安全生产的顺利进行。所以，在编加工程序时，要选择合理的刀具和切削用量，不但可以有效提高切削效率和加工质量，还可降低成本以获得最佳经济效益。    1、加工中心用刀具的基本特征    为了适应数控机床加工精度、加工效率、加工工序集中及零件装夹次数少等要求，数控机床对所用的刀具有许多性能的要求，加工中心用刀具及刀具系统有以下特点：（1）刀片和刀柄高度的通用化、规则化、系统化；（2）刀片和刀具参数及切削参数的规范化、典型化；（3）刀片或刀具材料及切削参数与被加工工件材料相匹配；（4）刀片或刀具的使用寿命长，加工刚性好；（5）刀片及刀柄的定位精度高，刀柄对机床主轴的相对位置要求较高；（6）刀柄须有较高的强度、刚度和耐磨性，刀柄及刀具系统的重量不能超标；（7）刀柄的转位、重装和重复定位精度要求高。    2、加工中心用刀具材料    2.1常用刀具材料    常用数控刀具材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼、金刚石等，其中高速钢、硬质合金、涂层硬质合金在数控加工中的应用最广泛。    2.2刀具性能的比较    在常用的刀具中，高速钢、涂层高速钢的韧性最好，涂层硬质合金的硬度较高，硬质合金刀具层中，陶瓷刀具、立方氮化硼、金刚石刀具的硬度更高。除特殊材料外，一般不用这几种材料的刀具（由于其硬度较高刃磨难度大，而成型刀具切削刃不易锋利，容易崩刃，通常用于较硬的材料加工）。    2.3刀具种类    数控加工中心常用刀具种类较多，根据刀具用途，可分为轮廓类加工刀具和孔类加工刀具等。    2.3.1轮廓类加工刀具。    第一，面铣刀。刀片和刀齿与刀体的安装方式有整体焊接式，机夹焊接式和可转位式三种，运用较多的是可转位式。当刀片切削刃磨钝或报废时，可直接在机床上转位或者更换刀片，从而大大提高加工效率和产品质量，根据不同的工件外形不同的机床性能，选择适当直径大小的刀具型号使用方便快捷。面铣刀直径一般为40～400mm。    第二，立铣刀。立铣刀是数控机床运用的较广泛的一种刀具，有整体式和镶刀片式两种。一般直径在Φ20mm以下用整体式。直径在Φ20mm以上多用于镶齿式，还有刀尖圆弧式铣刀，多用于模具加工，适用于曲面的大量加工，现在的硬质合金立铣刀也可取代键槽铣刀作垂直进给。    第三，球头刀。圆柱形球头铣刀，主要用于模具加工，精加工使用，也有成形和镶齿两种。主要用于曲面加工，其加工表面质量较高，球头刀中心切削速度为零。球头刀具不适用于平面铣削。    2.3.2孔类加工刀具。    第一，钻头。加工中心常用钻头有中心钻、标准麻花钻。刀具材料有高速钢、硬质合金和涂层硬质合金等。    第二，铰刀。有标准高速钢铰刀、焊接硬质合金刀（一般用于定做尺寸，深孔铰刀）、浮动铰刀。    第三，镗刀。镗刀分为粗镗刀、精镗刀、浮动镗刀等。精镗刀采用螺丝调节式，每格精度不同，有0.002mm每格直径，也有0.01mm每格直径方向等。    2.3.3一些特殊加工刀具。如T形刀具，开槽和切断用锯片刀具，燕尾槽成型刀具等，使用频率较低。    3、加工中心刀具选择原则    应根据机床的加工能力、加工材料的性能、加工工序、切削用量以及其他因素合理地选择刀具。刀具选择的总原则是：刀具选用最重要的一点就是看性价比，在机床确定的条件下，首先考虑加工工件材料的切削性能，参照加工材料的性能选用价格最低的刀具，提高效益，降低成本，同时也要安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工刚性。    在选取刀具时，要使刀具的直径与加工工件的去除量相适应，平面周边轮廓的铣削，用立铣刀；铣削平面用硬质合金盘铣刀；加工凹凸台时使用高速钢立铣刀；加工毛坯面或孔粗加工时，选用镶齿硬质合金玉米铣刀；立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘铣刀。    有时候刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须注意的是，在有些情况下，选择价格较高的好刀具，但是好的刀具带来加工效率和加工质量的提高，则可以使整个加工成本大大降低。    4、切削用量选择    在数控加工中，切削用量的选用是最为关键的环节，它直接影响加工效率和加工质量的提高。合理地选择切削用量需要理论和实践相结合，在实践中不断摸索实验，才能更好地总结、归纳出比较合适的切削用量。    切削用量主要包括背吃刀量和侧吃刀量、进给速度和切削速度。从刀具的耐用度考虑，切削用量的选择方法是先选背吃刀量，其次是进给速度，最后确定切削速度。下面就笔者在平时的工作中遇到的加工参数进行分析：    第一，在机床型号为DMC635V的机床，加工厚度为20mm，材料为12Cr2Mo的工件上钻Φ1.2mm的通孔。刀具选择：Φ1.2mm的高速钢钻头，注意钻头切削刃是否均匀对称。    背吃刀量：每钻深0.5mm提刀排屑法。    进给速度：Vf＝5mm/min。    切削速度：n＝5000mm/min。    实现加工工艺要求，顺利完成加工任务。    第二，在VMC1250型号机床上，加工材料为5CrNiMo热锻模具，调质硬度为500HBW的狭长槽，深度为170mm的工件精加工，加工余量为单边0.1～0.15mm。刀具选择：Φ20mmR5的牛鼻刀，刀具长度为250mm镶齿硬质合金刀。    背吃刀量：0.1mm    进给速度：Vf＝1800mm。    切削速度：n＝3000mm/min，采用顺铣的加工方法。    程序开头加G64连续加工指令，顺利完成加工生产任务，并保证较好的加工光洁度，得到用户的肯定。    第三，在VMC1250型号机床在685钢板调质硬度在460HBW，厚度8mm的钢板上钻672个Φ10的阵列通孔，考虑加工成本核算和加工效率。    方案1：刀具选择：Φ10mm优质高速钢钻头，每支46元。    背吃刀量：一次钻通。    进给速度：Vf＝10mm/min。    切削速度：n＝180r/min。    钻头在刃磨较好的情况下，一次最多钻20多个孔。方案2：刀具选择：Φ10mm硬质合金钻头，每支360元。    背吃刀量：一次钻通。    进给速度：Vf＝30mm/min。    切削速度：n＝600r/min。    钻头一次最多钻500左右个孔。    方案3：刀具选择：Φ10mm硬质合金涂层钻头，每支630元。    背吃刀量：一次钻通。    进给速度：Vf＝90mm/min。    切削速度：n＝1200r/min。    钻头一次最多钻约2000个孔。这也充分地说明，使用价格高的好刀具，不一定就提高加工成本，效率的提高和数量的增加，恰恰是效益的增加。    5、结语    随着数控加工中心机床的发展，加工工艺要求的不断提高，数控加工的方法也更加多样化，从简单的手工编程到复杂的曲面软件编程，同时对切削刀具的要求也更加精确、多样。在某些加工环节，实现了加工工艺的要求就是任务完成，而有些加工生产任务，是讲质量、讲效益、讲效率的。只有合理地选择切削刀具和切削用量，才能保证任务的顺利完成，同时也使效益最大化。

  一、手轮故障  原因：  1、手轮轴选择开关接触不良  2、手轮倍率选择开关接触不良  3、手轮脉冲发生盘损坏  4、手轮连接线折断  解决对策：  1、进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换  开关即可解决  2、进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换  开关即可解决  3、摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B之间阻值是否正常。如损坏  更换  4、进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉  冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可．  二、XYZ轴及主轴箱体故障  原因：  1、YZ轴防护罩变形损坏  2、YZ轴传动轴承损坏  3、服参数与机械特性不匹配。  4、服电机与丝杆头连接变形，不同轴心  5、柱内重锤上下导向导轨松动，偏位  6、柱重锤链条与导轮磨损振动  7、轴带轮与电机端带轮不平行  8、主轴皮带损坏，变形  解决对策：  1、防护罩钣金还  2、检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可  3、调整伺服参数与机械相互匹配。（伺服增益，共振抑制，负载惯量）  4、从新校正连结器位置，或更换连接  5、校正导轨，上黄油润滑  6、检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑  7、校正两带轮间平行度，动平衡仪校正  8、检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度  三、导轨油泵，切削油泵故障  原因：  1、导轨油泵油位不足  2、导轨油泵油压阀损坏  3、机床油路损坏  4、导轨油泵泵心过滤网堵塞  5、客户购买导轨油质量超标  6、导轨油泵打油时间设置有误  7、切削油泵过载电箱内断路器跳开  8、切削油泵接头漏空气  9、切削油泵单向阀损坏  10、切削油泵电机线圈短路  11、切削油泵电机向相反  解决对策：  1、注入导轨油即可  2、检测油压阀是否压力不足，如损坏更换  3、检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。如损坏更换  4、清洁油泵过滤网  5、更换符合油泵要求合格导轨油  6、从新设置正确打油时间  7、检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路  8、寻找漏气处接头，从新连接后即可  9、检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换  10、检测电机线圈更换切削油泵电机  11、校正切削油泵电机向，即可  四、加工故障  原因：  1、XYZ轴反向间隙补偿不正确  2、XYZ向主镶条松动  3、XYZ轴承有损坏  4、机身机械几何精度偏差  5、主轴轴向及径向窜动  6、系统伺服参数及加工参数调整不当  7、客户编程程序有误  8、XYZ轴丝杆，丝母磨损  解决对策：  1、千分表校正正确反向间隙  2、调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态  3、检测轴承情况，如损坏更换  4、大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正  5、修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换  6、调整伺服位置环，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间常数  7、优化，调整编程工艺  8、借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿  五、松刀故障  故障原因：  1、松刀电磁阀损坏  2、主轴打刀缸损坏  3、主轴弹片损坏  4、主轴拉爪损坏  5、客户气源不足  6、松刀按钮接触不良  7、线路折断  8、打刀缸油杯缺油  9、客户刀柄拉丁不符合要求规格  解决对策：  1、检测电磁阀动作情况，如损坏更换  2、检测打刀缸动作情况，损坏更换  3、检测弹片损坏程度，更换弹片  4、检测主轴拉爪是否完好，损坏或磨损更换  5、检测按钮损坏程度，损坏更换  6、检测线路是否折断  7、给打刀缸油杯注油  8、安装符合标准拉丁  六、机床不能回零点  原因：  1、原点开关触头被卡死不能动作  2、原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置  3、原点开关进水导致开关触点生接触不好  4、原点开关线路断开或输入信号源故障  5、PLC输入点烧坏  对策：  1、清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关  2、调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置  3、更换行程开关并做好防水措施  4、检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V直流电源)  5、更换I/O板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC程式  七、机床正负硬限位报警  正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统  没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点  原因：  1、行程开关触头被压住，卡住(过行程)  2、行程开关损坏  3、行程开关线路出现断路，短路和无信号源  4、限位挡块不能压住开关触点到动作位置  5、PLC输入点烧坏  对策：  1、手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头  2、更换行程开关  3、检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。检查信号源(+24V直流电源)  4、调整行程开关安装位置，使之能被正常压上开关触头至动作位置  5、更换I/O板上的输入点并做好参数设置，修改PLC程式  八、换刀故障  原因：  1．气压不足  2．松刀按钮接触不良或线路断路  3．松刀按钮PLC输入地址点烧坏或者无信号源(+24V)  4．松刀继电不动作  5．松刀电磁阀损坏  6．打刀量不足  7．打刀缸油杯缺油  8．打刀缸故障  对策：  1．检查气压待气压达到6公斤正负1公斤即可  2．更换开关或检查线路  3．更换I/O板上PLC输入口或检查PLC输入信号源,修改PLC程式  4．检查PLC输出信号有/无，PLC输出口有无烧坏，修改PLC程式  5．电磁阀线圈烧坏更换之，电磁阀阀体漏气、活塞不动作，则更换阀体  6．调整打刀量至松刀顺畅  7．添加打刀缸油杯中的液压油  8．打刀缸内部螺丝松动、漏气，则要将螺丝重新拧紧，更换缸体中的密封圈，  若无法修复则更换打刀缸  九、三轴运转时声音异常  原因：  1．轴承有故障  2．丝杆母线与导轨不平衡  3．耐磨片严重磨损导致导轨严重划伤  4．伺服电机增益不相配  对策：  1．更换轴承  2．校正丝杆母线  3．重新贴耐磨片，导轨划伤太严重时要重新处理  4．调整伺服增益参数使之能与机械相配  十、润滑故障  原因：  1．润滑泵油箱缺油  2．润滑泵打油时间太短  3．润滑泵卸压机构卸压太快  4．油管油路有漏油  5．油路中单向阀不动作  6．油泵电机损坏  7．润滑泵控制电路板损坏  对策：  1．添加润滑油到上限线位置  2．调整打油时间为32分钟打油16秒  3．若能调整可调节卸压速度，无法调节则要更换之  4．检查油管油路接口并处理好  5．更换单向阀  6．更换润滑泵  7．更换控制电路板  8．若在紧急情况则在I/F诊断中强制M64S为1A，E60为32后机床暂时能工作    十一、程式不能传输,出现P460、P461、P462报警  对策：  1．检查传输线有无断路、虚焊，插头有无插好  2．电脑传输软件侧参数应与机床侧一致  3．更换电脑试传输  4．接地是否稳定  十二、刀库问题  原因：  1．换刀过程中突然停止，不能继续换刀  2．斗笠式刀库不能出来  3．换刀过程中不能松刀  4．刀盘不能旋  5．刀盘突然反向旋时差半个刀位  6．换刀时，出现松刀、紧刀错误报警  7．换过程中还刀时，主轴侧声音很响  8．换完后，主轴不能装刀(松刀异常)  对策：  1．气压是否足够(6公斤)  2．检查刀库后退信号有无到位，刀库进出电磁阀线路及PLC有无输出  3．打刀量调整，打刀缸体中是否积水  4．刀盘出来后旋时，刀库电机电源线有无断路，接触、继电器有无损坏等现象  5．刀库电机刹车机构松动无法正常刹车  6．检查气压，气缸有无完全动作(是否有积水)，松刀到位开关是否被压到位，但不能压得太多(以刚好有信号输入为则)  7．调整打刀量；  8．修改换刀程序(宏程序O9999)  十三、机床不能上电  原因：  1．电源总开关三相接触不良或开关损坏  2．操作面板不能上电  对策：  1．更换电源总开关  2．检查  A．开关电源有无电压输出(+24V)  B．系统上电开关接触不好，断电开关断路  C．系统上电继电接触不好，不能自锁  D．线路断路  E．驱动上电交流接触，系统上电继电器有故障  F．断路器有无跳闸G．系统是否工作正常完成准备或Z轴驱动器有无损坏无自动上电信号输出  十四、冷却水泵故障  1．检查水泵有无烧坏  2．电源相序有无接反  3．交流接触、继电器有无烧坏  4．面板按钮开关有无输入信号  十五、吹气故障  1．检查电磁阀有无动作  2．检查吹气继电器有无动作  3．面板按钮和PLC输出接口有无信号

 CNC设备的正确操作和维护保养能够防止机床非正常磨损，避免机床突发故障。对机床的精心维护保养，可以保持机床加工精度的长期稳定，延长机床使用寿命。这项工作必须从工厂的管理层面高度重视并执行！下面由小编与大家分享CNC加工中心维护保养方法（大全）。    维护保养相关责任人   1、操作人员负责设备的使用、维护及基本保养；   2、设备维修人员负责设备的维修及必要的维护；   3、车间管理人员负责对整个车间各操作员及设备维护等方面的监督。   数控设备使用之基本要求   1、数控设备要求要避免潮湿、粉尘过多和有腐蚀气体的场所；   2、避免阳光的直接照射和其它热辐射，精密数控设备要远离振动大的设备，如冲床、锻压设备等；   3、设备的运行温度要控制在15度至35度之间。精密加工温度要控制在20度左右，严格控制温度波动；   4、为避免电源波动幅度大（大于正负10%）和可能的瞬间干扰信号等影响，数控设备一般采用专线供电（如从低压配电室分一路单独供数控机床使用），增设稳压装置等，都可减少供电质量的影响和电气干扰。   日常加工精度维持   1、开机后，必须先预热10分钟左右，然后再加工；长期不用的机器应延长预热的时间；   2、检查油路是否畅通；   3、关机前将工作台、鞍座置于机器中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）；   4、机床保持干燥清洁。   每日维护保养   1、每日对机床灰尘铁屑进行清扫清洁：包括机床控制面板、主轴锥孔、刀具车、刀头及锥柄、刀库刀臂及刀仓、转塔；XY轴钣金护罩、机床内柔性软管、坦克链装置、切屑槽等；   2、检查润滑油液面高度，保证机床润滑；   3、检查冷却液箱内冷却液是否足够，不够及时添加；   4、检查空气压力是否正常；   5、检查主轴内锥孔空气吹气是否正常，用干净棉布擦拭主轴内锥孔，并喷上轻质油；   6、清洁刀库刀臂和刀具，尤其是刀爪；   7、检查全部信号灯，异警警示灯是否正常；   8、检查油压单元管是否有渗漏现象；   9、机床每日工作完成后进行清洁清扫工作；   10、维持机器四周环境整洁。   每周保养   1、清洗热交换器的空气滤网，冷却泵、润滑油泵滤网；   2、检查刀具拉栓是否松动，刀把是否清洁；   3、检查三轴机械原点是否偏移；   4、检查刀库换刀臂动作或刀库刀盘回转是否顺畅；   5、如有油冷机检查油冷机油，如低于刻度线请及时加注油冷油；   6、清洁压缩气体中的杂质和水份，检查油雾分离器中的油量，检查各路电磁阀的工作是否正常，检查气动系统中的密封性，因为气路系统的好坏直接影响换刀及润滑系统；   7、防止灰尘污物进入数控装置内部。在机加车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。   每月保养   1、检测轴轨道润滑情况，轨道面必须保证润滑良好；   2、检查、清洁极限开关以及碰块；   3、检查打刀缸油杯油是否足够，不足及时添加；   4、检查机器上的指示牌与警告铭牌是否清晰，存在。   半年保养   1、拆开轴防屑护罩，清洁轴油管接头，滚珠导螺杆，三轴限位开关，并检测是否正常。检查各轴硬轨刮刷片效果是否良好；   2、检查各轴伺服马达及头部是否正常运转，有无异常声音；   3、更换油压单元油，刀库减速机构油；   4、测试各轴间隙，必要时可调整补偿量；   5、清洁电箱内灰尘（确保机床处于关闭状态下）；   6、全面检查各接点、接头、插座、开关是否正常；   7、检查所有按键是否灵敏正常；   8、检查调整机械水平；   9、清洗切削水箱，更换切削液。   年度专业维护保养或修理   注意：专业维护保养或修理应由专业工程师进行。   1、接地保护系统应有完好的连续性，确保人身安全；   2、对断路器、接触器、单相或三相灭弧器等元气件进行定期检查。如接线是否松动，噪音是否过大，找出原因并排除隐患；   3、确保电柜内散热风机正常运行，否则可能会导致元气件损坏；   4、保险丝熔断，空气开关频繁跳闸，应及时找出原因并排除；   5、检查各轴垂直精度，调整机床的几何精度。恢复或达到机床的要求。因为几何精度是机床综合性能的基础。例如：XZ、YZ垂直度不好会影响加工工件的同轴度和对称度，主轴对台面的垂直度不好会影响加工工件的平行度等等。因此对几何精度的恢复是我们保养的重点；   6、检查各轴电机与丝杆的磨损和间隙，并检查各轴两端支撑轴承是否损坏。当联轴器或轴承损坏时，会增加机床运行的噪声，影响机床的传动精度，损坏丝杆冷却密封圈，导致切削液泄漏，严重影响丝杆和主轴寿命；   7、检查各轴的防护罩，必要时更换之。防护罩不好直接加速导轨的磨损，若有较大的变形，不但会加重机床的负载，还会对导轨造成较大的伤害；   8、丝杆的校直，由于有些用户在机床发生碰撞后或塞铁间隙不好造成丝杆变形，直接影响机床的加工精度。我们先放松丝杆，使之处于自然状态，再遵照维修规程安装丝杆，以保证丝杆在运动中尽量不受切向力，使丝杆在加工中也处在自然状态；   9、检查与调整机床主轴的带传动系统，适当地调整V带的松紧程度，防止机床在加工中打滑或丢转，必要时更换主轴Ｖ带，并检查1000r/min主轴高低档转换的压带轮气缸油量的多少。必要时添加，缺油会造成低档转换时的故障，严重地影响铣削加工时的表面粗糙度，使切削转矩降底；   10、刀库的清洁与调整。调整刀库旋转使之与台面平行，必要时更换卡簧，调整主轴定向桥的角度及刀库旋转系数，在各运动部件处添加润滑油脂；   11、防止系统过热：应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。检查风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高；   12、数控系统的输入/输出装置的定期维护：检查机床传输信号线有无破损，接口、接头螺丝螺帽是否松动脱落，网线是否插稳，路由器清洁维护等；   13、直流电动机电刷的定期检查和更换：直流电动机电刷的过度磨损，影响电动机的性能，甚至造成电机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换，数控车床，数控铣床，加工中心等，应每年检查一次；   14、定期检查和更换存储用电池：一般数控系统内对CMOSRAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失；   15、清洁控制柜内电气元件、检查、紧固接线端子的紧固状态；清洗、清洁数控系统控制模块、电路板、风扇、空气过滤网、散热装置等；清洁操作面板内部元件、电路板、风扇、检查插接件紧固状态。 

 　　  引领机械前沿、机械视频，汽车、加工技术、3D打印、自动化、机器人、生产工艺、轴承、模具、机床、钣金等行业前沿在这里等你                         1开机准备 机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。 2装夹工件 工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。 装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎上；机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污；垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。 根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。 装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。 工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。 工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象；再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。 3工件碰数 对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种。方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下： 光电式静止，机械式转450~600rpm。分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。 根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。 把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。 认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。 4工件CAM软件编程 编程人员选择待加工的工件，通过CAM软件WorkNC对其编程，产生刀具路径，通过WorkNC仿真模拟模块对刀路进行干涉检查，干涉检查后进行后处理产生安全稳定的NC代码，传输到车间上机。 5根据编程作业指导书准备好所有刀具 根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。 把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。 单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。 检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。 根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。 6加工参数的设定 在加工中主轴转速的设定：N=1000×V/（3.14×D） N：主轴转速（rpm/min） V：切削速度（m/min） D：刀具直径（mm） 加工的进给速度设定：F=N×M×Fn F：进给速度（mm/min） M：刀具刃数 Fn：刀具的切削量（mm/转） 每刃切削量设定：Fn=Z×Fz Z：刀具的刃数 Fz：刀具每刃的切削量（mm/转） 7开机加工 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。 开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。 开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有则必须重新校正和碰数。 在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。 因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。 加工类型：孔加工：在加工中心上钻孔前一定要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~2mm的钻头钻孔，最后用合适的钻头精加工。 铰孔加工：对工件进行铰孔加工也是要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~0.3mm的钻头钻孔，最后再用铰刀铰孔，铰孔加工时注意控制主轴转速在70~180rpm/min内。 镗孔加工：对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小1~2mm的钻头钻孔，然后用粗镗刀（或铣刀）加工到只剩下单边0.3mm左右加工余量，最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗，最后一次精镗余量不能少于0.1mm。 直接数控（DNC）操作：在DNC数控加工前要先装夹好工件，定好零位，设定好参数。在计算机中打开要传数的加工程序进行检查，然后让计算机进入DNC状态，并输入正确加工程序的文件名。在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这时机床控制器出现闪烁的LSK字样。在计算机上按回车键盘就可进行DNC传数加工。 8工人自检内容、范围 加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。 工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。 在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：工件是否有松动；工件是否正确分中；加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧除外）。 经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。 工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。