随着油改水进程的不断深化，汽车零部件喷涂水性涂料已成行业趋势。据统计，车桥和轮毂采用水性涂料占比合计超过50%，柴油发动机用水性涂料也达到了30%~40%的份额。此外，针对不同零部件的喷涂难点及水性涂料的特点，汽车零部件水性涂料喷涂方式可分为四大类：空气喷涂、高压无气喷涂、混气喷涂与静电喷涂。   01 空气喷涂 空气喷涂工艺采用0.2-0.5Mpa的压缩空气，在喷嘴前端形成负压区，带动涂料微粒化，涂料呈漆雾状飞向并附着在被涂物表面，形成连续涂膜。 空气喷涂法也是目前应用最广泛的一种涂装方法，几乎可适用于一切涂料品种，该方法的最大优势是可获得厚薄均匀、光滑平整的涂层。缺点是涂料利用率低，对空气的污染也较严重。因此虽基础用量较大，但在高端汽车行业已经越来越少地看到其身影。    01 高压无气喷涂 高压无气喷涂工艺是在空气喷涂工艺的基础上发展而来，利用9.8MPa-29.4MPa的高压直接将涂料喷出，形成雾化气流作用于零部件表面。相对于有气喷涂，高压无气喷涂的漆面均匀，无颗粒感，加工边缘更清晰。喷涂效率是空气喷涂高3倍，特别适宜喷涂大型工件和大面积工件。由于不含压缩空气，避免了水、油、灰尘进入涂膜，提高了涂膜的质量，且大大减少了VOC的排放。 当然它也不是没有缺点，无气喷涂不适合喷涂小型工件，且在喷涂作业中不能调节涂料喷出量和喷幅宽度，需更换喷嘴，因此成本略高。且喷射压力高，需要一定的安全防护。  01混气喷涂混气喷涂是综合空气喷涂与高压无气喷涂的诸多优点，在国外近几年应用比较成熟的一种新型喷涂方法。此喷涂方法主要以无气喷涂为主，但是它又通过减小高压无气喷涂压力，降低喷涂前进速度。在无气喷涂雾化效果不好的基础上通过加上少量空气提高雾化效果的一种喷涂方法，故称空气辅助高压无气喷涂，其最大特点是涂料使用率高，喷涂表面质量好，喷涂效率高。 但它同样更适合大型工件涂装作业，特别适用于钢结构、变压器、各种设备的金属表面涂装。此外，混气喷涂的一次性投资接近高压无气喷涂，每天下班前需进行设备及管路的清洗，因此整体成本较高。   01 静电喷涂  静电喷涂是指利用电晕放电原理使雾化涂料在高压直流电场作用下荷负电，并吸附于荷正电基底表面放电的涂装方法。它具有装饰性好、质量稳定、节能、环保、生产效率高等优点，已成为当今汽车车身涂装的主要手段之一。 目前常用的静电喷涂设备大体上分为高速旋杯式、圆盘升降式及手持式。其中高转速旋杯式自动静电涂装机已经完全替代人工，在汽车车身中涂和面漆喷涂线上实现了无人喷涂自动化。对于小型、小批量等不适合自动喷涂的工件，企业也可以选择手持式设备完成涂装作业。 总体而言，水性涂料涂装具有广阔的应用前景，已经成为以新能源汽车为主的未来汽车涂装主流趋势。随着技术相对成熟，在不同零部件的应用上已有多套不同解决方案，企业可按需求选择适当的加工工艺。

    我觉得在新能源汽车产业大潮中，还是有很多的机会有待我们发掘，更有很多的事情值得我们在原有的思维模式中反思，把汽车电子和新能源汽车部件做起来核心点在哪里？在技术层面，与供应链、制造、质量和业务单位如何联动？ 第一部分原来思维的死角    我曾经立了一个Flag告诉别人汽车电子很难做起来，做起来价值也不高，这个东西的考虑问题的出发点在于： 1）对于全球市场而言，玻璃、橡胶、钢铁可以在全球采购，核心的东西都是同步开发，是锁紧在原有的供应链体系里面的 这里有两个层面，一个是它从客户角度就是从本土OEM新能源汽车出发的，从这个意义而言，与国外车企的技术探讨是获取技术方向、需求和产品设计目标的手段，落地的事情是从国内的车企开始来做，紧紧抓住现实的增长，这个事情就能拿到养活一个公司的额资源和业务  大客户业务量 从整个业务来看，从单纯的DCDC、充电机，再到整合的东西 是仅仅抓住了国内整车企业的需求，抓住往大动力总成集成化的业务需求方向 我们把业务单元的业务量和价格拆开分成几个图看就能看出一点名堂 1）DCDC销售额与产销量：DCDC单价一直在降，所以增量的过程中业务量处在一个压制量，实际上HEV、PHEV、EV的DCDC的功率需求比较少，只有在自动驾驶的需求上来之后，这个DCDC才是下一步的竞争重点产品 2）充电机销售额和产销量：充电机从2.2kW、3.3kW和6.6kW，下一步往11kW方向走，所以可以保持单价相对平稳，这块随着下一步百公里能耗计入充电电能扎实的影响补贴，我觉得对于效率和功率损耗都要从严考虑 当然2017年随着A00占据主流，需要度过一个相对困难的2017. 而集成业务则是带来很大的销售额的地方 2）技术和后续重要在哪里？我现在还是坚持自己的观点，长期技术从业经验还是在这个事情里面起到决定性作用的，量上去了而各种质量问题不出来，还有各方面类似效率提升、EMC和大功率双向充电的需求，都是需要技术积累的  而可靠性这块，就是靠功率电子本身的降额和可靠性，短期内的烧管子和长期经验获取的，一个公司在汽车行业里面能做好是需要时间积淀的 我们依靠早期推广（2010~2013），到2014~2015的爆发，再到2016~2017的高位波动，其实走过了零部件最艰难的时期和阶段，很多的东西从各个层面已经反馈出来了 小结：我觉得对于未来的零部件产业需要有信心，并且积极的投身我们该做的事业上去，未来汽车的"四化"，网联是有点基础设施的意思，自动驾驶需要等待合适的时机，新能源这块倒是零部件会参与全球车企的体系，打破之前的局面是真的。这点真的要感谢新能源汽车产业的政策，否则我们完全进不去，这钱为汽车零部件的提升打开了局面 

  介绍了一种丈量机床刀具尺寸的简便方法，在加工中心刀具丈量仪出现故障的情况下使用千分表可以精确丈量加工中心刀具长度，从而尽可能减少生产损失。   现代化的高档数控加工机床一般都配置有刀具丈量仪，用来自动丈量刀具的长度和直径等，数控机床在进行零件加工时可以自动进行刀具半径补偿(G41/G42/G40)和刀具长度补偿(G43/G44/G49)。而对于具有三维刀具补偿(Three-DimensionalToolCompensation)功能的高档数控机床，如高档数控加工中心，在其多坐标联动加工中，刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿，可实现用刀具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿，因此刀具长度和直径的确定就显得更重要，精确丈量的刀具长度可以使数控机床在进行五轴联动加工时精确保证零件的加工质量。例如德玛吉的DMU70eV五轴联动加工中心。一般的情况下刀具直径是已知的，可以直接输进到机床的刀具参数表中，而刀具需要装到刀具夹上然后装进机床刀具库，这样装上的刀具长度是随意的，需要使用对刀仪丈量刀具长度。可是生产当中一旦刀具丈量仪出现故障而厂家又不能及时到现场维修，就会影响生产，增加生产本钱。   使用千分表丈量数控机床刀具尺寸的精确丈量过程如下: 首先将铣刀装进机床刀具库中，自动换刀命令M6调出该刀具： 将千分表的磁力吸盘吸附在机床工作台上，调整千分表的触头朝+Z方向，固定好千分表，如图所示： 打开机床的手动执行功能，使用手轮移动机床主轴头，使铣刀最低端面A压在千分表的球触头上面，继续移动主轴头使千分表指针转动到一个整数值，读取机床屏幕一个坐标系下的Z轴坐标值并记录： 抬高机床主轴头，然后用同样的方式丈量机床主轴上头的端面B，使千分表指针转动到同一个整数值，然后读取机床屏幕上同一个坐标系下Z轴坐标值并记录： 将两次丈量的坐标值相减，差值即为刀具长度L： 为了进步丈量精度，可以用同样的方式连续丈量多次后取其均匀值： 对于端面不平的刀具可以在刀具的端面借助标准量块，丈量出的数值L减往量块的厚度。 修改机床刀具库参数表中该刀具的参数，将刀具长度数值L输进机床刀具库参数表中，由于刀具半径、角半径等数值在每把刀具所附参数表中都有，可以直接输进机床刀具库参数表中。   结论 笔者采用此方法丈量了新更换的两把铣刀的长度，输进机床刀具库参数表中，使用该刀具加工了零件的两个五轴联动精加工程序，加工完的零件完全符合加工精度和表面质量要求。

  我们在数控车床上进行螺纹加工时，通常采用一把刀具进行切削。在加工大螺距螺纹时，因刀具磨损过快，会造成切削加工后螺纹尺寸变化大、螺纹精度低。经过多年的探索，我们摸索出了一种在数控车床上切削加工螺纹时，分粗、精车刀进行。在加工过程中，当粗车刀片磨损到极限后，把精车刀片换到粗车刀具上，精车刀具重新换新刀片。这样能在保证螺纹切削加工精度的同时，也降低刀具费用。该方法关键取决于对粗、精螺纹刀具的对刀精度。 1.操作方法 把工件端面和外圆都切削一刀(端面平，车外圆)，然后测量外圆直径D，换粗车螺纹刀切削螺纹。具体方法如下： 把粗加工刀具(T0X00)用手摇脉冲发生器先对切削加工后的外圆D。用手摇脉冲发生器在Z轴正方向摇出工件，输入D值(此把刀X轴对刀完)。记下X轴显示的具体数据。用手摇脉冲发生器在X轴所显示记录的数据上向负方向进给1～2mm。同样用手摇脉冲发生器在Z轴负方向进给，刀具切削到工件即可。输入Z0(Z轴对刀完)。这时粗车螺纹刀具对刀结束。 按此方法再对螺纹精加工，操作步骤和粗车刀具对刀方法完全一致。这样就不会在切削过程中产生乱扣现象。即使有更多把刀具切削加工，也同样不会产生乱扣现象。 2.注意事项 (1)各把刀具在对X轴时，机床显示的数字各不相同。一定要记录好各把刀具的实际数据。在退出X轴后，多把螺纹切削刀具X轴进刀的数据一定要相同，不能有差异。 (2)在对刀的过程中，接近工件X轴和Z轴时，建议手摇脉冲发生器最好选择进给量0.001mm挡位。

     一.传统丈量方法与用机床测头丈量方法的区别 1.传统丈量方法是指用传统丈量工具（如千分表、定中心表、卡尺等）进行的丈量，属相对丈量，因其丈量基准为被加工面，而不是直接的主轴基准，是一种过度基准，再加上传统丈量工具本身精度不高，同时人为丈量操纵随机性误差也较大，这些因素导致丈量结果不准；另一方面传统丈量工具量程小、被测工件尺寸、外形受到限制，很多丈量任务（如尺寸大、外形较复杂）用传统丈量工具完成不了，且占用机时较长，影响了机床功能的发挥。 2.用EP（TP）专用机床三维测头进行的丈量属直接丈量，其定位基准就是主轴的锥孔，机床装上测头后相当于变成了一台手动的三测机，而机床主轴的行程即为测头的量程，且不受工件尺寸、外形的限制，可以完成几乎所有的丈量工作（如工装的定位丈量、零件尺寸精度的丈量及形位公差的丈量等等）。其与传统丈量方法相比有以下突出的优点： 1）丈量精度高：无需积累经验，只需按简单规程操纵即可完成丈量；丈量时测头有声光提示，丈量点坐标在机床CRT上数字化显示精确直观，可以避免人为带来的丈量误差，同时EP（TP）三维测头本身复位精度很高（1-2微米），综上所述用EP（TP）机床专用测头可以高精度地解决机上工件丈量题目。 2）丈量效率高：几次丈量熟练后40秒可测一点，2分钟内可定一孔的中心，可比用传统工具丈量节省至少2/3的占机时间，较高效率地完成丈量工作。 3）安全性好：EP（TP）三维测头在X、Y、Z三个方向上均设置较大的过保护行程，在对测头正常操纵及保养情况下可保证较高的使用寿命。 总之这种机床专用测头可把复杂的靠经验保证的丈量工作简单化了，保证了数控机床的高效 高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决工件丈量不可或缺的一种专用工具。   二.传统对刀方法与专用对刀器对刀方法的区别 1．传统对刀方法是用塞尺、塞规、纸片等，或用划刀韧、试切等方法经多次反复进行对刀，它有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏）；占用机时多（如试切需反复切量几次）；人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更大不利于发挥数控机床的功能。 2．用ETC系列机上专用电子对刀器对刀有以下优点： 1）对刀精度高：无需积累经验，只需按简单规程操纵即可完成对刀；对刀时有声光提示，对刀点坐标在机床CRT上数字化显示精确直观，可以避免人为带来的丈量误差，同时ETC系列电子对刀器本身复位精度很高（1-2微米），综上所述用ETC系列专用对刀器可以高精度地解决机上刀具对刀题目。 2）对刀效率高：几次对刀熟练后Z向刀长对刀只需35秒即可对好；较复杂的镗刀对刀（X、Y轴径向对刀）也只需3分钟即可对好，可比用传统工具对刀节省至少2/3的占机时间，较高效率地完成对刀工作。 3）安全性好：ETC系列电子对刀器均设置较大的过保护行程，可保证刀具刀尖及对刀器的对刀面免受冲击破坏，在对对刀器正常操纵及保养情况下可保证较高的使用寿命。   总之这种机床专用对刀器可把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。

  心车床一般会用在棒材类加工小零件，批量大，好多都是一次成型的零件。只要是涉及到棒材类加工，直径不要太大的话，走心车床配合送料机他的优势很大，这样他就是一个小型的独立的生产线，不管是加工速度、人工成本、他都是有优势的。   走心机与走刀机最主要的区别是:走心机的材料在动,走刀机是刀在动在,走心机国内以前的老叫法应该是纵切车床。主要用于捧料小零件，大批量加工。一般是送料机将棒料从主轴通孔穿过，弹簧夹头自动夹紧。如果零件悬伸长就需要配顶尖。如果要尾部需要加工的话，就要配第二主轴。如果还需要加工四与六钻孔等分孔要配动力刀座和主轴分度。   走心机主要受到材料的直径限制，一般最大型号的走心车床只能加工直径20毫米的零件，今年山东新安凯新研发的走心机，引用韩国技术，最大加工可以加工直径32毫米的零件。只要是走心机可以加工的零件，其加工精度，加工速度，走刀机都难以相提并论！   优势主要有以下几点： 1：一次装夹不停主轴可以车削200mm以上长度的零件，如果你是车一个5mm长度的零件，走刀走心都可以车，但走心一气呵成可以车出20~30个零件才需要停车送料。 2：走心车床切削时永远在材料固定最近位置，所以刚性是非常之好的，你想想你的车床夹紧零件之后，刀具贴住夹紧位置几mm的地方来车削，刚性会好到什么程度。 3：走心机都是车铣一体的，一次加工成型的复杂程度也非走刀机可比原来有老式自动车，我们俗称凸轮机车床。而现在更高级的CNC自动车床，我们称之为走心车床或纵切车床。主要是主轴Z向前后移动，而刀可以X、Y移动，可以实现立体加工，一次成型。  

  在目前的数控车床中，螺纹切削一般有两种加工方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操纵使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。   1:两种加工方法的编程指令   G32X（U）＿Z（W）＿F＿；   说明：X、Z用于尽对编程；U、W用于相对编程；F为螺距；   G32编程切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，其每次切削深度一般由编程职员编程给出。   G76P（m）（r）（a）Q(△dmin）R（d）；   G76X（U）Z（w）R（i）P（k）Q（△d）F（l）；   说明：   m：精加工重复次数；   r：倒角宽度；   a：刀尖角度；   △dmin：最小切削深度，当每次切削深度（△d·n?-△d·(n-1)?）小于△dmin时，切削深度限制在这个值上；   d：精加工留量；   i：螺纹部分的半径差，若i＝0，为直螺纹切削方式；   k：螺纹牙高；   △d：第一次切削的切削深度；   l：螺距。   G76编程切削深度分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削，其切削深度由控制系统来计算给出。   加工误差分析及使用   G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃轻易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃轻易磨损，因此加工中要做到勤丈量。   G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃轻易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑轻易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑轻易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要留意刀具起始点要正确，不然轻易乱扣，造成零件报废。   切削液使用   车削螺纹时，恰当地使用切削液，可进步生产率和零件质量，切削液的主要作用如下：   能降低切削时产生的热量，减少由于温升引起的加工误差。   能在金属表面形成薄膜，减少刀具与工件的摩擦，并可冲走铁屑，从而降低工件表面粗糙度值，减少刀具磨损。   切削液进进金属缝隙，能帮助刀具顺利切削。   根据以上作用，我公司经过多次实验，采用了“泰伦特化学有限公司”生产的“微乳化切削液CCF-10”。这种切削液是继乳化液、合成切削液之后，水基切削液的新一代产品，它克服了乳化液易变质、清洗性能差及合成切削液腐蚀机床漆面、润滑性能差等缺陷，具有良好的润滑、冷却、清洗、防锈性能。与其他的切削液相比，它有进步加工效率，减少动力消耗，延长刀具寿命，进步机件表面光洁度等功效。   说明：   最小切削深度为0.02mm。   第一次切削深度为0.02mm。   螺纹牙高为0.812mm。   从以上示例中可明显看到G32编程和G76编程的区别，在工作中要看工件要求的精度来确定。

      车削梯形螺纹与车削三角形螺纹的方法大体相似，只是由于牙高较深，数控车床厂螺纹车刀的径向切削力较大，所以，在车削螺距较大的梯形螺纹时t多采用粗车刀和精车刀分别进行粗加工和精加工。   梯形螺纹有低速切削和高速切削两种方法。   (1)低速切削梯形螺纹对精度要求较高的梯形螺纹，以及在修配或单件生产时，常采用低速切削的方法。   当切削螺距小于4mm的梯形螺纹时，一般可只用一把车刀，采用直进法并用少量的左右进给，在粗车后再修整车刀，进行精加工成形。   当车削螺距较大的梯形螺纹时，为避免三个切削刃同时参与切削而产生振动，应先用粗车刀，采用左右赶刀法的进给方式进行租车。数控车床厂在保证牙型高度后，再采用精车刀采用直进法进行精加工成形；当螺距很大时，则用径向前角为零、两侧磨有卷屑槽的精车刀，采用左右赶刀的方法精车梯形螺纹。   (2)高速切削梯形螺纹在车削刚度、精度要求不高的梯形螺纹时，可用硬质合金螺纹车刀进行高速切削。   采用这种车刀切削时，由于三个切削刃同时参与切削，会产生带状切屑流出，操作很不安全。   为此，可采用数控车床厂螺纹车刀。这种螺纹车刀在前面磨出对称的两个圆弧，使径向前角y。增大。数控车床厂两圆弧还使前刀面呈3。~5。的屋脊状结构。   这种车刀可减小切削力，增加了车刀的强度，从而减轻了切削振动。数控车床厂同时形成球状切屑，使排屑顺畅。   (3)车削梯形螺纹的操作要点   1)计算牙槽宽，即梯形螺纹精车刀刀尖宽形。根据表7-5w=0.366P-0.536a螺纹粗车刀刀尖宽度应小于甲，给精车留有余量。   2)计算牙型高度，即牙型的背吃刀量^，根据表7-5^=0.5P十Ⅱ一般情况下，在粗加工时，即应达到需要的背吃刀量，保证螺纹的小径尺寸，精加工时，只精车牙型两侧。   3)精车梯形螺纹时，车刀必须始终保持锋利状态，切削速度%（5m/min，并加注足量的切削液。   4)茌低速精车螺纹时，最好采用弹性刀杆，以防止切削振动或扎刀现象。   5)数控车床厂梯形内螺纹一般采用铜合金以及铸铁等脆性金属，比较容易加工。数控车床厂内梯形螺纹车刀刀杆应在内径受限的条件下，尽量加大截面和缩短长度，一般选用整体式高速钢，以提高车刀的强度和刚度。   6)在梯形螺纹车好后，应用细锉刀或磨石修整去除螺纹牙型上的尖角或毛刺。

  车螺纹的步骤与方法：（低速车削三角形螺纹Vく5米∕分）   1、车螺纹前对工件的要求： 1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹三级精度要求。螺纹外径比公称直径小0.1p。 螺纹外径D=公称直径—0.1p 2）退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。 3）倒角：车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径く螺纹底径。 4）牙深高度（切削深度）：h1=0.6p 2、调整车床：先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。调整到各手柄到位。 3、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。 4、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确（钢尺）。 5、开始切削，利用刻度盘调整切深（逐渐减小切深）。注意操作中，车刀将终了时应做好退刀、停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退回刀架。吃刀深度控制，粗车时t=0.15~0.3mm，精车时tく0.05mm。 六、螺纹的测量： 1、单向测量法： 1）顶径的测量：螺纹顶径的尺寸，一般都允许有较大的误差，外螺纹顶径可用游标卡尺或千分尺测量，内螺纹顶径可用游标卡尺测量。 2）螺距的测量：螺距一般可用钢尺测量， 3）中径的测量：（1）用螺纹千分尺测量螺纹中径。（2）用三针法测量螺纹中径。三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。 2、综合测量法：综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量 七、安全生产： 1）车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等，以防操作失灵。 2）在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。 3）不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。

  在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹。   普通螺纹的尺寸分析 数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：   1、螺纹加工前工件直径   考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。   2、螺纹加工进刀量   螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。   螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）   螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。   普通螺纹刀具的装刀与对刀 车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直径）。   工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。   普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。   普通螺纹的编程加工 在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。   1、G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。   2、G92直进式切削方法简化了编程，较G32指令提高了效率。   3、G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。   4、螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定，当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小，根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。   普通螺纹的检测 对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺纹时，如果螺纹“过端”环规正好旋进，而“止端”环规旋不进，则说明所加工的螺纹符合要求，反之就不合格。测量内螺纹时，采用螺纹塞规，以相同的方法进行测量。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量，用螺纹千分尺测量测量螺纹中径，用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针测量法测量螺纹中径。