一.传统丈量方法与用机床测头丈量方法的区别1.传统丈量方法是指用传统丈量工具（如千分表、定中心表、卡尺等）进行的丈量，属相对丈量，因其丈量基准为被加工面，而不是直接的主轴基准，是一种过度基准，再加上传统丈量工具本身精度不高，同时人为丈量操纵随机性误差也较大，这些因素导致丈量结果不准；另一方面传统丈量工具量程小、被测工件尺寸、外形受到限制，很多丈量任务（如尺寸大、外形较复杂）用传统丈量工具完成不了，且占用机时较长，影响了机床功能的发挥。2.用EP（TP）专用机床三维测头进行的丈量属直接丈量，其定位基准就是主轴的锥孔，机床装上测头后相当于变成了一台手动的三测机，而机床主轴的行程即为测头的量程，且不受工件尺寸、外形的限制，可以完成几乎所有的丈量工作（如工装的定位丈量、零件尺寸精度的丈量及形位公差的丈量等等）。其与传统丈量方法相比有以下突出的优点：1）丈量精度高：无需积累经验，只需按简单规程操纵即可完成丈量；丈量时测头有声光提示，丈量点坐标在机床CRT上数字化显示精确直观，可以避免人为带来的丈量误差，同时EP（TP）三维测头本身复位精度很高（1-2微米），综上所述用EP（TP）机床专用测头可以高精度地解决机上工件丈量题目。2）丈量效率高：几次丈量熟练后40秒可测一点，2分钟内可定一孔的中心，可比用传统工具丈量节省至少2/3的占机时间，较高效率地完成丈量工作。3）安全性好：EP（TP）三维测头在X、Y、Z三个方向上均设置较大的过保护行程，在对测头正常操纵及保养情况下可保证较高的使用寿命。总之这种机床专用测头可把复杂的靠经验保证的丈量工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决工件丈量不可或缺的一种专用工具。 二.传统对刀方法与专用对刀器对刀方法的区别1．传统对刀方法是用塞尺、塞规、纸片等，或用划刀韧、试切等方法经多次反复进行对刀，它有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏）；占用机时多（如试切需反复切量几次）；人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更大不利于发挥数控机床的功能。2．用ETC系列机上专用电子对刀器对刀有以下优点：1）对刀精度高：无需积累经验，只需按简单规程操纵即可完成对刀；对刀时有声光提示，对刀点坐标在机床CRT上数字化显示精确直观，可以避免人为带来的丈量误差，同时ETC系列电子对刀器本身复位精度很高（1-2微米），综上所述用ETC系列专用对刀器可以高精度地解决机上刀具对刀题目。2）对刀效率高：几次对刀熟练后Z向刀长对刀只需35秒即可对好；较复杂的镗刀对刀（X、Y轴径向对刀）也只需3分钟即可对好，可比用传统工具对刀节省至少2/3的占机时间，较高效率地完成对刀工作。3）安全性好：ETC系列电子对刀器均设置较大的过保护行程，可保证刀具刀尖及对刀器的对刀面免受冲击破坏，在对对刀器正常操纵及保养情况下可保证较高的使用寿命。 总之这种机床专用对刀器可把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。

  在目前的数控车床中，螺纹切削一般有两种加工方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操纵使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。   1:两种加工方法的编程指令   G32X（U）＿Z（W）＿F＿；   说明：X、Z用于尽对编程；U、W用于相对编程；F为螺距；   G32编程切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，其每次切削深度一般由编程职员编程给出。   G76P（m）（r）（a）Q(△dmin）R（d）；   G76X（U）Z（w）R（i）P（k）Q（△d）F（l）；   说明：   m：精加工重复次数；   r：倒角宽度；   a：刀尖角度；   △dmin：最小切削深度，当每次切削深度（△d·n?-△d·(n-1)?）小于△dmin时，切削深度限制在这个值上；   d：精加工留量；   i：螺纹部分的半径差，若i＝0，为直螺纹切削方式；   k：螺纹牙高；   △d：第一次切削的切削深度；   l：螺距。   G76编程切削深度分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削，其切削深度由控制系统来计算给出。   加工误差分析及使用   G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃轻易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃轻易磨损，因此加工中要做到勤丈量。   G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃轻易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑轻易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑轻易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要留意刀具起始点要正确，不然轻易乱扣，造成零件报废。   切削液使用   车削螺纹时，恰当地使用切削液，可进步生产率和零件质量，切削液的主要作用如下：   能降低切削时产生的热量，减少由于温升引起的加工误差。   能在金属表面形成薄膜，减少刀具与工件的摩擦，并可冲走铁屑，从而降低工件表面粗糙度值，减少刀具磨损。   切削液进进金属缝隙，能帮助刀具顺利切削。   根据以上作用，我公司经过多次实验，采用了“泰伦特化学有限公司”生产的“微乳化切削液CCF-10”。这种切削液是继乳化液、合成切削液之后，水基切削液的新一代产品，它克服了乳化液易变质、清洗性能差及合成切削液腐蚀机床漆面、润滑性能差等缺陷，具有良好的润滑、冷却、清洗、防锈性能。与其他的切削液相比，它有进步加工效率，减少动力消耗，延长刀具寿命，进步机件表面光洁度等功效。   说明：   最小切削深度为0.02mm。   第一次切削深度为0.02mm。   螺纹牙高为0.812mm。   从以上示例中可明显看到G32编程和G76编程的区别，在工作中要看工件要求的精度来确定。

  在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹。   普通螺纹的尺寸分析 数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：   1、螺纹加工前工件直径   考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。   2、螺纹加工进刀量   螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。   螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）   螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。   普通螺纹刀具的装刀与对刀 车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直径）。   工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。   普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。   普通螺纹的编程加工 在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。   1、G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。   2、G92直进式切削方法简化了编程，较G32指令提高了效率。   3、G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。   4、螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定，当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小，根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。   普通螺纹的检测 对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺纹时，如果螺纹“过端”环规正好旋进，而“止端”环规旋不进，则说明所加工的螺纹符合要求，反之就不合格。测量内螺纹时，采用螺纹塞规，以相同的方法进行测量。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量，用螺纹千分尺测量测量螺纹中径，用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针测量法测量螺纹中径。

  在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹。   普通螺纹的尺寸分析 数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：   1、螺纹加工前工件直径   考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。   2、螺纹加工进刀量   螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。   螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）   螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。   普通螺纹刀具的装刀与对刀 车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直径）。   工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。   普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。   普通螺纹的编程加工 在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。   1、G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。   2、G92直进式切削方法简化了编程，较G32指令提高了效率。   3、G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。   4、螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定，当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小，根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。   普通螺纹的检测 对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺纹时，如果螺纹“过端”环规正好旋进，而“止端”环规旋不进，则说明所加工的螺纹符合要求，反之就不合格。测量内螺纹时，采用螺纹塞规，以相同的方法进行测量。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量，用螺纹千分尺测量测量螺纹中径，用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针测量法测量螺纹中径。

卷板机（RollingMachine）是对板料进行连续点弯曲的塑形机床。卷板机的工作原理卷板机上辊在两下辊中央对称位置通过液压缸内的液压油作用于活塞作垂直升降运动，通过主减速机的末级齿轮带动两下辊齿轮啮合作旋转运动，为卷制板材提供扭矩。卷板机规格平整的塑性金属板通过卷板机的三根工作辊(二根下辊、一根上辊)之间，借助上辊的下压及下辊的旋转运动，使金属板经过多道次连续弯曲，产生永久性的塑性变形，卷制成所需要的园筒、锥筒或它们的一部分。该液压式三辊卷板机缺点是板材端部需借助其它设备进行预弯。该卷板机适用于卷板厚度在50mm以上的大型卷板机，两下辊下部增加了一排固定托辊，缩短两下辊跨距，从而提高卷制工件精度及机器整体性能。卷板机的种类卷板机由于使用的领域不同，种类也就不同。从辊数上分三辊卷板机和四辊卷板机。三辊又分对称式三辊卷板机，水平下调式三棍卷板机，弧线下调式卷板机，上辊万能式三辊卷板机。从传动上分机械式和液压式。从卷板机的发展上说，上辊万能式最落后，水平下调式略先进，弧线下调式最高级。大型上辊万能式卷板机大型上辊万能式卷板机主要特点:超群制品精度独特的弯曲工艺，高精度端部预弯，连续弯曲无后角，弯曲过程数字控制人机对话控制界面，高效智能操作物理弯曲工艺软件，人机对话窗口，弯曲过程自动补偿。单人操作，高效安全便捷丰富的弯曲形状具有卷制O型、U型、多段R等不同的形状多...中型上辊万能式卷板机中型上辊万能式卷板机主要特点:超群制品精度独特的弯曲工艺，高精度端部预弯，连续弯曲无后角，弯曲过程数字控制人机对话控制界面，高效智能操作物理弯曲工艺软件，人机对话窗口，弯曲过程自动补偿。单人操作，高效安全便捷丰富的弯曲形状具有卷制O型、U型、多段R等不同的形状多...小型上辊万能式卷板机小型上辊万能式卷板机主要特点:超群制品精度独特的弯曲工艺，高精度端部预弯，连续弯曲无后角，弯曲过程数字控制人机对话控制界面，高效智能操作物理弯曲工艺软件，人机对话窗口，弯曲过程自动补偿。单人操作，高效安全便捷丰富的弯曲形状具有卷制O型、U型、多段R等不同的形状多...船舶专用三辊对称式卷板机船舶专用三辊对称式卷板机主要特点:超群制品精度独特的弯曲工艺，高精度端部预弯，连续弯曲无后角，弯曲过程数字控制人机对话控制界面，高效智能操作物理弯曲工艺软件，人机对话窗口，弯曲过程自动补偿。单人操作，高效安全便捷丰富的弯曲形状具有卷制O型、U型、多段R等不同的形...油罐车用上辊数控万能式卷板机油罐车用上辊数控万能式卷板机主要特点:超群制品精度独特的弯曲工艺，高精度端部预弯，连续弯曲无后角，弯曲过程数字控制人机对话控制界面，高效智能操作物理弯曲工艺软件，人机对话窗口，弯曲过程自动补偿。单人操作，高效安全便捷丰富的弯曲形状具有卷制O型、U型、多段R等不同...三辊卷板机三辊卷板机有机械式和液压式：机械式三辊卷板机分为对称和非对称机械式三辊对称式卷板机：机械式三辊对称式卷板机性能特点：该机结构型式为三辊对称式，上辊在两下辊中央对称位置作垂直升降运动，通过丝杆丝母蜗杆传动而获得，两下辊作旋转运动，通过减速机的输出齿轮与下辊齿轮啮合，为卷制板材提供扭矩。该机缺点是板材端部需借助其它设备进行预弯。机械三辊非对称式卷板机：机械三辊非对称式卷板机主要特点：该机结构型式为三辊非对称式，上辊为主传动，下辊垂直升降运动，以便夹紧板材，并通过下辊齿轮与上辊齿轮啮合，同时作为主传动；边辊作倾升降运动，具有预弯和卷圆双重功能。结构紧凑，操作维修方便。技术参数：规格型号卷板最厚度液压式三辊卷板机：液压式三辊对称卷板机主要特点：该机上辊可以垂直升降，垂直升降的液压传动，通过液压缸内的液压油作用活塞杆而获得；下辊作旋转驱动，通过减速机输出齿轮啮合，为卷板提供扭矩，下辊下部有托辊，并可调节。上辊呈鼓形状，提高制品的直线度，适用于超长规格各种截面形状罐该机为上调式对称式三辊数控卷板机，可将金属板材卷成圆形、弧形和一定范围内的锥形工件，本机种两下辊为主动辊，上辊为从动辊。它广泛使用于造船、锅炉、航空、水电、化工、金属结构及机械制造行业。该机适合用于金属板材的弯曲变形，可卷制圆形，弧形和一定范围内的锥形工件，并有板材端部预弯功能，本机型两个下辊为主动辊可水平移动，上辊为从动辊可上下移动，移动方式有机械式和液压式，传动轴均采用万向连轴器连接。W11系列机械式三辊对称式数控卷板机W11系列机械式三辊对称式数控卷板机性能特点：该机结构型式为三辊对称式，上辊在两下辊中央对称位置作垂直升降运动，通过丝杆丝母蜗杆传动而获得，两下辊作旋转运动，通过减速机的输出齿轮与下辊齿轮啮合，为卷制板材提供扭矩。该机缺点是板材端部需借助其它设备进行预弯。主要技术参...W11系列机械三辊非对称式数控卷板机W11系列机械三辊非对称式数控卷板机主要特点：该机结构型式为三辊非对称式，上辊为主传动，下辊垂直升降运动，以便夹紧板材，并通过下辊齿轮与上辊齿轮啮合，同时作为主传动；边辊作倾升降运动，具有预弯和卷圆双重功能。结构紧凑，操作维修方便。技术参数：规格型号卷板最厚度mm卷...W11系列液压式三辊对称数控卷板机W11系列液压式三辊对称数控卷板机主要特点：该机上辊可以垂直升降，垂直升降的液压传动，通过液压缸内的液压油作用活塞杆而获得；下辊作旋转驱动，通过减速机输出齿轮啮合，为卷板提供扭矩，下辊下部有托辊，并可调节。上辊呈鼓形状，提高制品的直线度，适用于超长规格各种截面形状罐...数控卷板机安全操作规程1、数控卷板机必须有专人负责管理。2、操作人员必须熟悉数控卷板机的结构性能和使用方法，经负责管理人员同意后，方可进行操作。3、开机前要仔细检查安全装置是否完好。4、操作时，严禁手、脚放在滚轴和传动部件及工件上。5、工作中断后，应将离合器打至空档。6、多人协同作业必须要有专人指挥。7、严禁超负荷工作。8、上辊的升降翻转轴承的倾倒复位及上辊的平衡，须在主传动停机后进行。9、工作场地禁止乱堆工件及杂物，做到时刻保持机床及场地清洁。10、作业完毕，应切断电源，并锁好电源箱数控卷板机保养规程1、根据机器润滑示意图中规定，按要求对各油杯润滑和人工润滑点进行加油。2、按数控卷板机规定的参数进行卷板，卷板厚度20mm，最大长度2500mm,卷板材料的屈服极限小于250Mpa。3、接通电源后，进行下辊正反两个方向和上辊升降运动，检查各运动有无不正常的卡死现象。4、严格按卷板加工程序和操作方法进行操作，在上辊升降到极限位置时，要十分注意设备的安全运行。5、当主传动停机后，方可进行上辊的升降，翻转轴承的倾倒复位和上辊的翘起。6、在运行过程中，若发现有不规则的噪音、冲击等不正常现象，应立即停机检查。7、操作中各人员要互相协调，听从卷板负责人的指挥，没有口令，禁止开动机器。8、进行卷板操作时应十分注意手被钢板压住和钢板一起卷进。9、用行车起吊钢板或卷筒时，注意不要和机器发生碰撞。卷板结束后，做到工完料尽场地清，并做好设备的维护保养工作，及时关闭电源。

数控技术是综合了计算机技术、微电子技术、自动化技术、电力电子技术及现代机械制造技术等的柔性制造自动化技术。本章所述的数控技术，是指应用于机床的数控技术，它反映了当代数控技术发展的现状、趋向及包括的主要内容，由于篇幅所限，本章将不包罗数控技术全部内容，而仅限于：1）采用了先进微处理器的计算机数字控制装置（ComputerizedNumericalControl——CNC）。2）运用于机床的可编程控制器（ProgrammableLogicController——PLC）。3）应用于机床的、采用了电力电子器件及先进的控制理论的交流及直流伺服系统，其中包括机床进给驱动装置、主轴驱动装置、交流及直流进给电机和主轴电机以及相应的反馈元件。4）数控机床的程序编制，主要是指加工元件的程序编制，而不包括数控系统的系统程序编制及可编程控制器的编程技术。 如何学好数控编程:一、数控的英文CNC，计算机数字控制的意思，这里最关键的提到控制，控制什么呢？控制如何切削。切削什么呢？金属为主。所以学数控就要求三种技能:1.金属切削要知道刀具对材料的特性、发热、过载、转速、每层下刀深度等，需要技能有：金属材料，刀具材料和种类，刀具对金属的切削能力力学分析，可找些这方面的书来看，书店里有很多。要知道这把刀切削这块金属材料应该给什么样的转速。每分种可以跑多少毫米，每层能加工多深。多看普通铣床或车床，即可解决这一问题。2.控制部分这部分是纯软件问题，如何切削，想好了，分析透了，就要软件去控制，产生想的切削方式。选择好要加工的曲面或实体后有很多值依次设置好，如深度控制，从Z高加工到多高，每层加工多深，层与层之间如何提起刀具，加工范围控制等。这部分就是软件，命令学完了，就可以了，这是死的，想学的都可以学会。顺便提到，可惜中国这么大的市场。找不到完整这样分析的书。很多书只是告诉你这里输入多少，那里输入多少，下一步，下一步，OK，这就是典型的抄袭出书。对于编程，数控上岗通是最形像易懂的教程，值得推荐！3.加工工艺部分所谓工艺，就是如何加工，怎么加工的问题，当熟悉了刀具对材料的切削能力，了解了软件能控制，接下来就是怎么样切削才好的问题。比如想切削（加工）一个模具（零件）的一个平面或者一个角落，怎么走刀才走的更光，会不会碰到底部的圆角，加工出来漂亮不漂亮，会不会有余量切削不到，等等。对这种分析要有具备实际加工经验的师傅以工作经验对个个形状的情况逐个分析。真正学好数控核心在第三步，工艺分析，很多机构讲了前二点，。 二、所需时间1.金属切削有普通铣床（加工中心）或车床的多看，亲自体验最好，无铣床（加工中心）或车床的有机会看数控机床更好，主要看刀具的切削状态，听声音。研究刀具的受力表现。亲自体验最好。所以，学好数控，最好去吃苦做过操机，像这样免费招操作的很多。不怕吃苦，做二个月就能吃透了。(现场录象讲解)2.软件部分一般是15天，可以讲透软件部分（自动编程软件和仿真模拟软件）3.工艺分析一般要一个多月，多编写各种形状的走刀方式的分析，要有工作过的大师傅指点分析。 三、如何学习1.金属切削部分有条件的多看，多实践，没条件的找书看或者录相教程！2.软件部分和工艺分析部分，可以直接购买上岗通教程，非常详细。3.学习中遇到问题，去咨询有经验的工程师可以少走很多弯路，避免犯不必要的错误！车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.

  数控机床由程序编制及程序载体、输入装置、数控装置（CNC）、伺服驱动及位置检测、辅助控制装置、机床本体等几部分组成。   一、程序编制及程序载体 数控程序是数控机床自动加工零件的工作指令。在对加工零件进行工艺分析的基础上，确定零件坐标系在机床坐标系上的相对位置，即零件在机床上的安装位置；刀具与零件相对运动的尺寸参数；零件加工的工艺路线、切削加工的工艺参数以及辅助装置的动作等。得到零件的所有运动、尺寸、工艺参数等加工信息后，用由文字、数字和符号组成的标准数控代码，按规定的方法和格式，编制零件加工的数控程序单。编制程序的工作可由人工进行；对于形状复杂的零件，则要在专用的编程机或通用计算机上进行自动编程（APT）或CAD/CAM设计。 编好的数控程序，存放在便于输入到数控装置的一种存储载体上，它可以是穿孔纸带、磁带和磁盘等，采用哪一种存储载体，取决于数控装置的设计类型。   二、输入装置 输入装置的作用是将程序载体（信息载体）上的数控代码传递并存入数控系统内。根据控制存储介质的不同，输入装置可以是光电阅读机、磁带机或软盘驱动器等。数控机床加工程序也可通过键盘用手工方式直接输入数控系统；数控加工程序还可由编程计算机用RS232C或采用网络通信方式传送到数控系统中。 零件加工程序输入过程有两种不同的方式：一种是边读入边加工（数控系统内存较小时），另一种是一次将零件加工程序全部读入数控装置内部的存储器，加工时再从内部存储器中逐段逐段调出进行加工。   三、数控装置 数控装置是数控机床的核心。数控装置从内部存储器中取出或接受输入装置送来的一段或几段数控加工程序，经过数控装置的逻辑电路或系统软件进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种控制信息和指令，控制机床各部分的工作，使其进行规定的有序运动和动作。 零件的轮廓图形往往由直线、圆弧或其他非圆弧曲线组成，刀具在加工过程中必须按零件形状和尺寸的要求进行运动，即按图形轨迹移动。但输入的零件加工程序只能是各线段轨迹的起点和终点坐标值等数据，不能满足要求，因此要进行轨迹插补，也就是在线段的起点和终点坐标值之间进行“数据点的密化”，求出一系列中间点的坐标值，并向相应坐标输出脉冲信号，控制各坐标轴（即进给运动的各执行元件）的进给速度、进给方向和进给位移量等。   四、驱动装置和位置检测装置 驱动装置接受来自数控装置的指令信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床移动部件，以加工出符合图样要求的零件。因此，它的伺服精度和动态响应性能是影响数控机床加工精度、表面质量和生产率的重要因素之一。驱动装置包括控制器（含功率放大器）和执行机构两大部分。目前大都采用直流或交流伺服电动机作为执行机构。 位置检测装置将数控机床各坐标轴的实际位移量检测出来，经反馈系统输入到机床的数控装置之后，数控装置将反馈回来的实际位移量值与设定值进行比较，控制驱动装置按照指令设定值运动。   五、辅助控制装置 辅助控制装置的主要作用是接收数控装置输出的开关量指令信号，经过编译、逻辑判别和运动，再经功率放大后驱动相应的电器，带动机床的机械、液压、气动等辅助装置完成指令规定的开关量动作。这些控制包括主轴运动部件的变速、换向和启停指令，刀具的选择和交换指令，冷却、润滑装置的启动停止，工件和机床部件的松开、夹紧，分度工作台转位分度等开关辅助动作。 由于可编程逻辑控制器（PLC）具有响应快，性能可靠，易于使用、编程和修改程序并可直接启动机床开关等特点，现已广泛用作数控机床的辅助控制装置。   六、机床本体 数控机床的机床本体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。但数控机床在整体布局、外观造型、传动系统、刀具系统的结构以及操作机构等方面都已发生了很大的变化。这种变化的目的是为了满足数控机床的要求和充分发挥数控机床的特点。

  问题因素及对应的处理办法：   ①发信盘方位没对正:拆开刀架的顶盖，旋动并调整发信盘方位，使刀架的霍尔元件对准磁钢，使刀位停在准确方位。   ②车床数控体系反锁时刻不够长:调整体系反锁时刻参数即可（新刀架反锁时刻t=1.2s即可）。   ③车床机械锁紧组织问题:拆开刀架，调整机械，并查看定位销是不是折断。   问题景象二：电动刀架某一位刀号转不断，其他刀位能够滚动   问题因素及对应的处理办法：   ①此位刀的霍尔元件损坏:确认是哪个刀位使刀架转不断，在体系上输入指令滚动该刀位，用万用表量该刀位信号触点对24V触点是不是有电压改变，若无改变，可判定为该位刀霍尔元件损坏，替换发信盘或霍尔元件   ②此刀位信号线断路，造成体系无法检查到位信号:查看该刀位信号与体系的连线是不是存在断路，准确衔接即可。   ③体系的刀位信号接收电路有问题:当断定该刀位霍尔元件没问题，以及该刀位信号与体系的连线也没问题的情况下替换主板。

  随着目前生活品质的提高，五金冲压件已经深入到各个领域，它已经跟我们的生活息息相关。那么五金冲压工艺技术要求有哪些?下面小编将以影响冲压加工的主要因素板料、模具、设备和冲压油这几点主要给大家介绍。   五金冲压件   一、五金冲压件的原料性能   1、化学分析、金相检验 分析材料中化学元素的含量，判定材料晶粒度级别和均匀程度，评定材料中游离渗碳体、带状组织和非金属夹杂物的级别，检查材料缩孔、疏松等缺陷。   2、材料检查 冲压件材料主要是热轧或冷轧的金属板带材料，五金冲压件的原材料应有质量证明书，它保证材料符合规定的技术要求。当无质量证明书或因其他原因，五金冲压件厂可按需要选择原材料进行复验。   3、成形性能试验 对材料进行弯曲试验、杯突试验，测定材料的加工硬化指数和塑性应变比值等，另外关于钢板成形性能试验方法，可按薄钢板成形性能和试验方法的规定进行。   4、硬度检测 五金冲压件的硬度检测采用洛氏硬度计。小型具有复杂形状的冲压件，可以用其他测试仪器进行检测。 五金冲压件   二、五金冲压件的工艺要求   1、五金冲压件在设计零件的结构形状时，采用结构简单合理的表面及其组合，同时还应当尽量使加工表面数目最少和加工面积最小。   2、选择合理机械制造中毛坯制备的方法，可直接利用型材、铸造、锻造、冲压和焊接等。毛坯的选择与具体的生产技术条件有关，一般取决于生产批量、材料性能和加工可能性等。   3、五金冲压成形性能的要求，为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有良好的塑性、屈强比小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值小。分离工序并不需要材料有很好的塑性，但具有一定塑性的材料。   4、规定适当的制造精度及表面粗糙度。五金冲压件的费用会随着精度的提高而增加，尤其在精度较高的情况下，这种增加极为显著。因此在没有充分根据时不应当追求高的精度。同理五金冲压零件的表面粗糙度也应当根据配合表面的实际需要作出适当的规定。   三、五金冲压油的选用原则   1、硅钢板：硅钢板是比较容易冲切的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的冲压油。   2、碳钢板：碳钢板主要用于一些机械设备的防护板等工艺要求不高的低精度加工，所以在选用冲压油时首先应该注意的是拉伸油的粘度。   3、镀锌钢板：镀锌钢板就是表面有热浸镀或电镀锌层的焊接钢板，因为和氯系添加剂会发生化学反应，所以在选用冲压油时应注意氯型冲压油可能发生白锈的问题。   4、铜、铝合金板：因为铜铝具有较好的延展性，所以在选用冲压油时可以选择含有油性剂、滑动性好的冲压油，避免使用含有氯型添加冲压油，否则冲压油腐蚀使其表面出现变色问题。   5、不锈钢：不锈钢是容易产生加工硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的拉伸油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的冲压油，在保证极压加工性能的同时避免工件出现毛刺、破裂等问题。   五金冲压工艺技术要求有哪些就详细介绍以上。五金冲压件加工工艺较为复杂，为保证五金冲压件产品性能能够满足使用要求，就需要遵循相应的工艺要求，确保生产可行性。

    高速cnc加工中心与普通加工中心对比区别还是很多的，比如说主轴、刀库、刀具、数控系统等等，主要在于主轴转速和切削进给。一台标准的高速cnc加工中心必须达到标准的高速cnc加工中心要求。  一、高速cnc加工中心对主轴的要求   高速加工中心的高速主轴应具有精密度高、刚性好、运行平稳和热变形小等特点。加工中心比较普及的主轴有这么几种形式：皮带式、齿轮式、直结式和电主轴。高速cnc加工中心可以使用直结式主轴和电主轴，其余的主轴基本上达不到高速cnc加工中心的基本转速要求。高速cnc加工中心主轴转速最低不能低于10000rpm，这么高的转速基本上只有直结式主轴和电主轴才能达到。  直结式主轴最大转速没电主轴高，在国外，有的高速cnc加工中心厂家已经研发出超高速cnc加工中心，那种加工中心主轴转速破十万是非常简单的事，但是我们都知道，主轴转速越高，切削力度越不足，所以直结式主轴的切削力远比电主轴更好。  二、高速cnc加工中心切削进给   数控机床中，可以说提高机床切削进给就相当于提升加工效率。高速cnc加工中心更是如此，高速cnc加工中心切削进给一般在20-40m/min，当然切削进给更快的也不是没有，山东海特数控的几款高速cnc加工中心切削进给就超过了40m/min。  直线电机的成熟使用让高速cnc加工中心有了质的飞跃，在加工效率和加工精度都有全方位的提高。直线电机的驱动方式为非接触的直接驱动方式，移动部件少，无扭曲变形问题，采用这种技术，机床制造达到了传统滚珠丝杆所无法达到的水平。直线电机具有高加速度和减速特性，加速度可达2g，为传统驱动装置的10－20倍，进给速度是传统的4－5倍。  三、高速cnc加工中心数控系统  高速cnc加工中心的数控系统比一般的加工中心数控系统要求要更高一些。高速cnc加工中心的数控系统必须有更快的数据处理能力和更高的功能化特性。而四轴或五轴的高速cnc加工中心更是对如此。优先选择32位或64为处理器的数控系统，这两种数控系统非常之强，是普通的数控系统无法媲美的。  四、高速cnc加工中心刀具   高速cnc加工中心刀具并不是说刀具的类型，而是高速cnc加工中心的刀具材质。高速cnc加工中心常用的刀具材质有聚晶金刚石、立方氮化硼、硬质含涂层刀具。好的刀具可以使切削速度向更高的高度发展。  要对刀具结构进行动平衡，特别刀柄外伸较长的刀具必须进行动平衡，以防止高速引起离心力使抗弯强度和断裂韧性都较低的刀柄或刀片发生断裂，对高速cnc加工中心和操作者带来危险。刀柄系统选择也会影响自动换刀的重复精度和刀具切削刚性。目前刀柄系统一般选择7:24锥度的单面夹紧刀柄系统。   五、高速加工的数控编程      高速加工的数控编程不同于普通加工的数控编程。在高速加工中，由于进给速度和加工速度很快，编程员必须能够预见到切削刀具是怎样切入工件中去的。加工时除了使用小的进给量和浅的切削深度外，编制NC代码时尽量避免加工方向的突然改变也是非常重要的，因为进给方向的突然变化不仅会使切削速度降低，而且还有可能产生“爬行”现象，这会降低加工表面质量，甚至还会产生过切或残留、刀具损坏乃至主轴损坏的现象，特别是在三维轮廊加工过程中，将复杂型面或拐角部分单独加工会比用“之”字形加工法、直线法或其他一些通用加工方法来一次加工出所有面更有利一些。  高速加工时，建议刀具缓慢切入工件，同时尽量避免刀具切出后又重新切入工件，因此，从一个切削层缓慢地进入另一个切削层比切出后再突然进入要好，其次，尽可能地保持一个稳定的切削参数，包括保持切削厚度、进给量和切削线速度的一致性，当遇到某处切削深度有可能增加时，应降低进给速度，因为负载的变化会引起刀具的偏斜，从而降低加工精度、表面质量和缩短刀具寿命。   故在很多情况下，有必要对工作轮廊的某些复杂部分进行预处理，以使高速运行的精加工小直径刀具不会因为前道工序使用的较大直径刀具而留下的“加工残余”而导致切削负载的突然加大。目前一些CAM软件具有“加工残余分析”的功能，这一功能使得CAM系统准确地知道每次切削后加工残余的位置所在，这是保持刀具负载不变的关键，而这一关键对高速加工的成功实现又是至关重要的。  总之，刀具路径越简单越好，这样，加工过程更有可能达到最大进给速度，而不必由于密集的数据点簇和加工方向的突然改变而减速。在“之”字形切削路径中，用“弧线”(或类似弧形线段)来连接相邻的两个直线段，将有利于减少加/减速程序的频繁调用和转换次数。  在高速加工中，无论从加工精度还是从加工安全性来说，CAM系统的自动过切(残余)保持功能是必不可少的。因为过切(残留)对工件的损坏是不可修复的。而它对刀具的破坏亦是灾难性的，这就要求被加工几何表面建立一个精确而连续的数字模型以及有一个高效的刀具路径生成算法来保证加工轮廓的完整性。其次，CAM系统对刀具路径的验证能力亦是非常重要的，这一方面可以允许程序员在把加工代码送到车间之前验证程序编制的正确性，另一方面还可以对程序进行优化，根据不同加工路径自动地调节进给速度以始终保持最大安全进给速度。