数控机床在进行加工过程中难免会受到各种各样因素的影响，使得其加工精度产生一定的偏差，给生产生活带来一些不便。怎样提高数控机床加工精度是金粉们很关心的事情。 1．数控机床加工中的精度问题   1.1数控机床加工中的位置误差对加工精度的影响   位置误差是指加工后零件的实际表面、轴线或对称平面之间的相互位置相对于其理想位置的变动量或偏离程度，如垂直度、位置度、对称度等。数控机床加工中的位置误差通常指死区误差，产生位置误差的原因主要在机床零件加工时由于传动时产生的间隙和弹性变形导致加工误差，以及在加工中，机床的刀头需要克服摩擦力等因素导致产生位置误差。在开环系统中位置精度受到的影响是很大的，而在闭环随动系统中，则主要取决于位移检测装置的精度和系统的速度放大系数，一般影响较小。   1.2数控机床加工中由于几何误差导致的加工精度误差   数控机床加工中，由于刀具和夹具在受外力和加工中产生的热量等外界因素的影响下，机床的几何精度受到影响，机床上加工的零部件产生几何变形，从而导致产生几何误差。据研究，数控机床产生几何误差的主要原因无外乎以下两种：内部因素和外部因素。机床产生几何误差的内部因素指机床本身的因素导致的几何误差，如机床的工作台面的水平度、机床导轨的水平程度和直线度、机床刀具和夹具的几何准确程度等。外部因素主要是指在外部环境和加工过程中的热变形等因素影响下产生的几何误差，如刀具或零部件在切削过程中，由于受热膨胀、变形，从而产生几何误差，影响了机床的加工精度和零部件的加工精度。   1.3数控机床加工中由于机床定位导致的加工精度误差   通过长期的零部件加工的数据分析和实践操作看出，机床定位对于数控机床的加工精度有较大影响。数控机床的加工误差，从结构上看，多由定位精度引起，其中机床的进给系统是影响定位精度的主要环节。数控机床的进给系统通常由机械传动系统和电气控制系统两部分组成，定位精度与结构设计中的机械传动系统有关。在闭环系统中，数控机床通常可以通过定位检测装置防止进给系统中的主要部件产生位置偏差，如滚珠丝杠等部件。而对于开环系统，由于影响因素较多、情况比较复杂，无法进行定位监控，所以对数控机床的加工精度影响较大。   2.提高数控机床加工精度的对策   在数控机床的加工过程中，其所加工的零部件的精度直接影响产品的质量，部分机械零部件和精密设备的零部件对加工精度的要求非常高，提高数控机床的加工精度是解决问题的关键所在。通过广泛的研究与分析得出，提高数控机床的加工精度的对策大致有以下几种方法：   2.1通过控制数控机床的原始误差提高加工精度   数控机床加工过程中，误差本身是不可避免的，被加工零件与数控机床之间存在必然的误差，这种一定存在的误差称为原始误差。   因此，要提高数控机床的加工精度，控制数控机床的原始误差是重要对策之一。针对产生原始误差的可能性要进行系统的分析，根据误差产生的原因和误差类型要制定相应的改进措施。机械零件在加工过程中，数控机床的位置精度、几何精度对零部件的加工精度有重要影响，要通过位置控制和几何精度控制来减少位置误差和几何误差对零件的影响。同时对于加工过程中产生的变形误差，要用风冷、水冷等方法控制加工过程中的热变形，减少热变形误差带来的加工精度影响。同时对于位置误差，要合理选择适合零件材质的刀具，避免刀具变形，同时根据被加工零件的胚料形状选择合理的夹具，有必要的情况下要针对零部件的形状尺寸专门设计夹具，避免产生位置误差。   2.2合理设计机床核心部件避免定位误差   机床的定位精度对零部件的精度有重要影响，影响机床定位精度的核心部件如进给系统、导轨、工作台面等的直线度、水平度等。在设计数控机床时，要合理选择核心部件，例如在选择目前在机床中广泛使用的滚珠丝杠时，应当充分考虑滚珠丝杠的精度，应当选取和安装比较成熟的滚珠丝杠技术。滚珠丝杠的支撑同样不可忽视，滚珠丝杠的支撑与系统的传动精度密切相关，滚珠丝杠的支撑主要由轴向载荷和回转速度决定，对数控车床的加工精度有重要影响，通常选用高精度的固定和支撑方式。并且设计过程中应严格对滚珠丝杠的承载能力要进行相关校核。 而拖链，作为机床外防护的一部分，现在对机床来说已经不可或缺。由于其链节结构，在跟随刀架运动时，也会产生一定的振动，这种振动，会直接传递到刀具上，最终会对加工精度造成一定的影响。   因此，拖链的性能，大大决定了机床精度。易格斯的E6系列拖链，经过特殊设计，可以极大地降低振动和噪音，把拖链运动给机床精度带来的影响降低到最低。   另外，易格斯E6系列拖链采用了小节距，无孔销连接方式的聚合弹簧，零磨损，适合高速及高加速度场合应用。速度V=1.8m/s的情况下，噪音只有37Db(A)，亦可应用于无尘室等行业。   2.3通过实时监控技术提高数控机床的加工精度   随着数控技术的不断提高，对数控机床进行加工过程全程实时监控，及时调整加工过程中的误差环节，并对加工过程中的每一个环节的误差数据进行采集，并反馈至控制终端，并通过误差数据采取相应的误差补偿机制，进行及时的误差补偿，能够有效提高零件的加工精度。

  一、数控机床工作原理--简介 CNC，数控机床，全称为数字控制机床，英文名称为Computernumericalcontrolmachinetools，是一种装有程序控制系统的自动化机床，是集机床、计算机、电机及拖动、自动控制、检测等技术为一体的自动化设备，可按照要求自动将零件加工出来，无需人工操作。数控机床较传统机床而言，具有柔性高、精度高、生产率高、稳定性高、可靠性高、自动化程度高、适应性强等多重优点，是现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。   二、数控机床工作原理--结构 数控机床主要由加工程序载体、数控装置、伺服系统、机床主体和其他辅助装置构成。其中，加工程序载体主要用于完成操作的自动化，无需人工进行操作;数控装置是数控机床最核心的部分，包括输入、处理和输出三个基本模块，主要采用计算机数控系统(ComputerNumericalControl，简称CNC)来以软件的形式实现数控的功能;伺服系统主要用于接收数控装置发出的指令，并经功率放大、整形处理后转换成机床执行部件的直线位移或角位移运动;机床主体指的是数控机床的机械主体，用来完成各种切削加工的操作。   三、数控机床工作原理 数控机床进行加工，首先必须将工件的几何数据和工艺数据等加工信息按规定的代码和格式编制成数控加工程序，并用适当的方法将加工程序输入数控系统。数控系统对输入的加工程序进行数据处理，输出各种信息和指令，控制机床各部分按规定有序地动作。数控机床的运行处于不断地计算、输出、反馈等控制过程中，从而保证刀具和工件之间相对位置的准确性。

  CNC车床高斯曲线加工 随着新产品研制的发展，许多新产品的形状采用了特殊曲线，如椭圆、双曲线和高斯曲线等，而如何加工这些特殊曲线就成了机加人员的新课题。   从多年的实践来看，采用宏程序编程，然后在数控车床上车削是较为简单、经济和方便的一种方法。   但是这种方法对于编程者要求较高，这是因为宏程序的编制要求程序员不仅具有丰富的数学知识，还要熟悉数控车床的编程指令，对于宏程序更应是了如指掌。   宏程序分为A类和B类两种：A类宏程序通常采用H代码编制，B类宏程序通常用赋值语句和数学公式进行编制，易为大家接受，FANUC0i型数控系统的宏程序就是B类。 ▽长按爱心，添加小编，技术交流▽   一、FANUC0i型数控系统宏程序 在FANUC0i型数控系统中变量分为4种类型，即空变量、局部变量、公共变量和系统变量。空变量的变量号为#0，该变量总为空，没有值能赋给该变量;局部变量的变量号为#1～#33，该类变量只能用于在宏程序中存储数据，当断电时局部变量初始化为空，调用宏程序时，给局部变量赋值。公共变量的变量号为#100～#199、#500～#999，公共变量在不同的宏程序中的意义相同。当断电时，变量#100～#199初始化为空，变量#500～#999中的数据保存，即使断电也不丢失。系统变量的变量号为#1000～，系统变量用于读和写CNC的各种数据，例如刀具的当前位置和刀具补偿值等。我们在编写宏程序时可以引用局部变量和公共变量，在引用变量，特别是公共变量时，为消除变量内原有数据的影响，一定要给变量重新赋值后再引用。   宏程序是用户实现机床功能扩展的一种方法。在宏程序中可以使用变量，给变量赋值，变量间可进行运算和程序跳转。此外，宏程序还提供了循环语句、分支语句和子程序调用语句，一层宏循环里还可以嵌套多层循环。所以可以应用宏程序指令编制出简洁合理的小容量加工程序，扩展数控机床功能，提高加工效率，充分发挥数控机床的作用。   二、高斯曲线的方程 高斯曲线在直角坐标系下的方程是   ，其中x是自变量，y是因变量。但此方程我们还不能直接应用于数控车床，因为在数控车床上，坐标系是这样规 定的：Z轴与主轴轴线平行，正方向是远离工件方向，X轴与主轴轴线垂直，正方向是远离主轴轴线方向。因此我们需要把直角坐标系的方程转换为数控车床坐标系下的方程，同时数控车床不能识别指数函数和平方等数学符号，这就需要用宏程序中的算术和逻辑运算符号替换其中的数学符号，变成数控车床可识别的公式。   经变换后高斯曲线在数控坐标下的方程如下。 X=140.6/EXP(((z-620)/1339)*((z-620)/1339))+9.358/ EXP(((z+251.5)/351.8)*((z+251.5)/351.8))+24.58/EXP(((z+740.4)/464.1)*((z+740.4)/464.1))   三、数控车床加工特殊曲线的方法 数控车床可通过G01、G02等G代码直接加工直线、圆弧，但并没有专门的G代码来加工椭圆、双曲线和高斯曲线等特殊曲线。在加工此类曲线时一般采用直线逼近法，即在Z方向上依次递减或递增，以0.05mm～0.5mm为一个步距，每递减或递增一个步距得到一个Z值。然后，通过曲线方程计算求出对应的X值，再将刀具直线插补至计算得出的(X，Z)值所确定的点，依次插补便可完成特殊曲线的加工。   虽然随着CAD/CAM软件的应用，手工编程、宏程序应用空间日趋缩小，但是在某些情况下PC机也无能为力，这就要求我们深挖手工编程，发挥数控机床潜力。 同时宏程序与自动编程比较具有运算速度快、加工效率高、加工精度高以及短小精悍等优点。

  一、序言   CNC数控车床加工已越来越多的应用于现代制造业，并发挥出普通车床无法比拟的优势，CNC数控车床加工主要有以下几特点：   1.CNC数控车床加工传动链短，与普通车床相比主轴驱动不再是电机皮带齿轮副机构变速，而是采用横向和纵向进给分别由两台伺服电机驱动运动完成，不再使用挂轮、离合器等传统部件，传动链大大缩短。   2.刚性高，为了与数控系统的高精度相匹配，CNC数控车床加工的刚性高，以便适应高精度的加工要求。   3.轻拖动，刀架（工作台）移动采用滚珠丝杠副，摩擦小，移动轻便。丝杠两端的支承式专用轴承，其压力角比普通轴承大，在出厂时便选配好；CNC数控车床加工的润滑部分采用油雾自动润滑，这些措施都使得CNC数控车床加工移动轻便。   二、CNC数控车床加工特点   1.自动化程度高，可以减轻操作者的体力劳动强度。CNC数控车床加工过程是按输入的程序自动完成的，操作者只需起始对刀、装卸工件、更换刀具，在加工过程中，主要是观察和监督车床运行。但是，由于数控车床的技术含量高，操作者的脑力劳动相应提高。   2.CNC数控车床加工零件精度高、质量稳定。数控车床的定位精度和重复定位精度都很高，较容易保证一批零件尺寸的一致性，只要工艺设计和程序正确合理，加之精心操作，就可以保证零件获得较高的加工精度，也便于对CNC数控车床加工过程实行质量控制。   3.CNC数控车床加工生产效率高。CNC数控车床加工是能再一次装夹中加工多个加工表面，一般只检测首件，所以可以省区普通车床加工时的不少中间工序，如划线、尺寸检测等，减少了辅助时间，而且由于CNC数控车床加工出的零件质量稳定，为后续工序带来方便，其综合效率明显提高。   4.CNC数控车床加工便于新产品研制和改型。CNC数控车床加工一般不需要很多复杂的工艺装备，通过编制加工程序就可把形状复杂和精度要求较高的零件加工出来，当产品改型，更改设计时，只要改变程序，而不需要重新设计工装。所以，CNC数控车床加工能大大缩短产品研制周期，为新产品的研制开发、产品的改进、改型提供了捷径。   5.CNC数控车床加工可向更高级的制造系统发展。CNC数控车床加工及其加工技术是计算机辅助制造的基础。   6.CNC数控车床加工初始投资较大。这是由于CNC数控车床加工设备费用高，首次加工准备周期较长，维修成本高等因素造成。   7.CNC数控车床加工维修要求高。数控车床是技术密集型的机电一体化的典型CNC数控车床加工产品，需要维修人员既懂机械，又要懂微电子维修方面的知识，同时还要配备较好的维修装备。   三、适合CNC数控车床加工的零件   1.CNC数控车床加工最适合多品种中小批量零件。随着CNC数控车床加工制造成本的逐步下降，现在不管是国内还是国外，加工大批量零件的情况也已经出现。加工很小批量和单件生产时，如能缩短程序的调试时间和工装的准备时间也是可以选用的。   2.精度要求高的CNC数控车床加工零件。有于CNC数控车床加工的刚性好，制造精度高，对刀精确，能方便的进行尺寸补偿，所以能加工尺寸精度要求高的零件。   3.CNC数控车床加工表面粗糙度值小的零件。在工件和刀具的材料、精加工余量及刀具角度一定的情况下，表面粗糙度取决于切削速度和进给速度。普通车床是恒定转速，直径不同切削速度就不同，像CNC数控车床加工具有恒线速切削功能，车端面、不同直径外圆时可以用相同的线速度，保证表面粗糙度值既小且一致。在加工表面粗糙度不同的表面时，粗糙度小的表面选用小的进给速度，粗糙度大的表面选用大些的进给速度，可变性很好，这点在普通车床很难做到。   4.轮廓形状复杂的零件。任意平面曲线都可以用直线或圆弧来逼近，CNC数控车床加工具有圆弧插补功能，可以加工各种复杂轮廓的零件。   四、CNC数控车床加工的管理使用   CNC数控车床加工的使用好坏既需要操作者的精心使用，又必须依靠科学的管理，完善的管理制度、科学的生产模式是提高生产效率的有效手段。   1.建立健全完善的管理制度，有效控制、监督数控车床相关人员的工作，使车床的操作、运行全过程受控。   2.加强技术人员、技术工人管理人员的培训。数控加工的培训是一向长期的工作，是一个不断提高的过程。通过培训工艺人员可以编制更加简化的数控加工工艺、简化程序、缩短加工时间；技术工人可以提高操作技能；管理人员可以更加了解数控设备的特点、过程控制，以现代生产管理理念实施管理。   3.科学组织生产。改进停工待料，生产能力不平衡问题，提高CNC数控车床加工的开工率，合理安排生产节拍，合理分配生产任务。利用零件加工的相似性，将待加工零件进行分类，从而在工艺编制、生产计划及调度中合理安排，提高设备生产能力的平衡度。科学的生产批次将极大限度的降低车床调整时间比例、工装准备时间比例，可提高批量效率。   4.为了发挥CNC数控车床加工的价值，操作者必须正确的掌握数控车床操作原则。按车床操作规程正确操作车床；按工艺和程序要求加工零件；CNC数控车床加工前协调零件、刀具、压板等尺寸避免干涉和碰撞；提高技术素质，减少装刀、找正等非加工时间；正确维护保养各种辅具确保精度可靠。   五、结论   CNC数控车床加工的应用已日益广泛，如何“管好、用好、维护好”数控车床已成为亟待解决的重要问题。CNC数控车床加工的使用不是简单的使用设备，是一相继属性很强的应用工程。只有科学的管理，充分了解CNC数控车床加工的特点，协调好各生产环节的平衡，才能真正发挥出它的经济效益。 

 首先，在铝料的前提下，需要考虑的有以下几个方面 一、不可抗拒因素： 1.机床本身的稳定度。 如果不是新机床或者机床进过大量的加工没有进行调试的情况下，会出现机床本身所造成的尺寸误差。 造成机床本身误差有以下几个因素： (1)机械方面： a.伺服电机与丝杠之间松动。 b.滚珠丝杠轴承或螺母磨损。 c.丝杠与螺母之间润滑不足。 (2)电气方面： a.伺服电机故障。 b.光栅尺内部有污垢。 c.伺服放大器故障。 系统参数方面可进行PMC恢复，所以略去不提。 2.工件加工后冷却变形。 这个基本上无法避免，在加工时尽量注意冷却液的使用，以及在进行在位测量时，注意冷却后的工件变形。 二、可避免因素： 1.加工工艺: 其实大部分的实际加工误差都是由加工工艺不合理导致，在保证基本加工工艺（如铣削数控加工的“先粗后精、先面后孔、先大面后小面”或者夹具使用中“减少装夹次数，尽量采用组合夹具”等基本加工工艺细节）的基础上，尽量减少铁屑对铝件造成的加工误差，因为铝件很软，排除的铁屑很容易使铝件造成加工误差比如，在FANUC或华中加工中心中，打深孔尽量使用G83指令，使铁屑可以排出。 2.切削三要素： 切削速度vc、进给量f、切削深度ap与刀具补偿这方面实在是不好细说，用简单的话来说，就是在保证加工质量和刀具磨损的前提下，调整参数充分发挥刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。在数控车床中，还有刀头磨损补偿等要素。 3.手工编程和自动编程中的数值计算： 在手工编程中，计算出现误差也是常见状况，不过现在大部分生产都是自动编程，所以，这部分只是提个醒，凑个字数而已。 4.准确对刀： 对刀不准确也是造成尺寸误差的因素，所以，尽量选择好的寻边器，如果机床有自动对刀器那就更好了，如果没有寻边器，试切吧，这就是操作经验了。以上是总结的数控加工中容易使精度误差的几项因素。希望小伙伴们受益哦~

  数控加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自 动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自 动换刀装置改变主轴上的加工刀具，根据业内人士透露东莞市沃尔鑫公司拥有 全方位加工设备、实现多种加工功能，专业的加工技术人员。 数控加工都有以下优点和特点：   1大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。   2加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。   3多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。   4可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。   特点 与普通机床相比，数控机床有如下特点： ●加工精度高，具有稳定的加工质量； ●可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件； ●加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间； ●机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）； ●机床自动化程度高，可以减轻劳动强度； ●对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。 传播技巧，提高微信运营效率，增强微信互动效果，也为品牌提供优质有效的传播。

  五金零件英文名称HardwareParts或MetalParts。传统的五金零件，也叫小五金、五金配件。是指铁、钢、铝等金属经过锻造、压延、切割等等物理加工制造而成的各种金属器具件。五金零件包含模具五金零件、机械五金零件、日用五金零件、橱窗五金零件、船舶五金零件、建筑五金零件、航空航天五金零件以及安防用品等。小五金产品大都不是最终消费品。而是作为工业制造的配套产品、半成品以及生产过程所用工具等等。只有一小部分日用五金产品是人们生活必需的工具类消费品。下面小编就分享一下五金零件表面加工工艺，一起来看下。   五金零件表面加工:   1、喷漆加工:五金厂在生产大件的五金成品时候都采用了喷漆加工，通过喷漆加工使五金件避免生锈，比如:日常用品、电器外壳、工艺品等   2、电镀:电镀也是五金加工最为普遍的一种加工工艺，通过现代工艺技术对五金件表面电镀，保证产品长时间使用下不发生霉变生绣，电镀加工常见的有:螺丝、冲压件、电池片、车件、小饰品等等。   3、表面抛光加工:表面抛光加工一般在日用品中比较长用，通过对五金产品进行表面毛刺处理比如：我们生产一把梳子，梳子是通过冲压而成的五金件，那么冲压出来的梳子边角是很锋利的，我们就要通过抛光将边角锋利部分抛成光滑面部，这样在使用的过程中才不会对人体造成伤害。

 由于喷漆作业的工序较多，漆面出现问题的几率还是很高，通常是由于腻子层或底漆层处理不当，喷漆过程缺乏控制，工作环境差，以及油漆成分偏差等造成。如果在喷漆过程中发现问题，可以停止作业并立即采取适当的措施，根据出现的问题不同，也可以等喷漆过程结束后再进行处理。   下面来分析喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理方法，以下为文正：   【一】皱缩在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，面漆表面出现皱纹或收缩变形，这种缺陷在醇酸漆修补作业中最为常见。   （１）成因   ①不适当的干燥方法导致漆面干燥不均匀。如果对刚喷涂的漆层进行烘干或过快地强制干燥，或喷漆车间温度过高，表面的油漆干燥较快并收缩，这会延缓内层油漆的干燥速度。当内层油漆干燥时，将会使表面油漆出现收缩现象。应避免在温度不合适的车间或温度变化较大的车间喷漆。   ②漆层太厚或太湿，将使内层的油漆不能和外层的油漆以相同的速度释放溶剂并干燥，漆面就会出现变形和皱纹。应采用多次喷涂的方法，以降低一次性喷涂面漆层的厚度。   ③使用了错误的稀释剂或互不相容的材料。使用快速干燥稀释剂或在瓷漆中使用挥发性油漆稀释剂都会造成皱缩。必须按照规定使用快速干燥稀释剂，在高温季节应减少快速干燥稀释剂的用量。（２）修正方法：在油漆充分干燥后，清除皱缩漆面，重新进行喷漆。 【二】隆起也称为浮皱。在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，由于漆面膨胀而在部分区域形成的隆起，可能呈现出不同的形状。   （１）成因   ①使用了错误的稀释剂。在瓷漆中使用挥发性油漆稀释剂会促进内部油漆层的隆起，最终导致面漆层的隆起。   ②使用了互不相容的原料。新喷涂的漆层与原有漆层发生了化学反应，或原有漆层的缺陷没有被妥善处理，漆层之间脱离从而造成面漆层的隆起。   ③底层没有进行彻底地清洁，例如底层表面的油脂或蜡质物没有彻底清除，由于夹层效应的影响，导致再喷涂的油漆无法附着。   ④二次喷涂的间隔时间太短，没有给予底层油漆充分的干燥时间，导致湿漆面中的溶剂侵蚀中涂底漆或面漆使之变软。     （２）修正方法：打磨有缺陷的区域至平滑但不能磨穿，重新进行喷漆。 【三】流挂也称为流泪或垂流。涂层局部变厚，因重力原因出现垂流状态，只出现在将喷涂过的表面垂直放置时或垂直喷涂的表面。  

  五金冲压拉伸件在我们日常生活中已经随处可见，五金冲压拉伸件在大批量生产时会因为各种原因产生各种各样的问题，本文就总结经验给大家分享五金冲压拉伸件生产时常见问题以及解决办法：   1.五金冲压拉伸件形状与尺寸不符 五金冲压拉伸件形状与尺寸不符主要原因是因为会弹和定位不准所导致的，除了采取措施减少回弹外，还应该提高毛坯定位的可靠性。   2.五金冲压拉伸件表面拉伤 五金冲压拉伸件表面拉伤是由于选料不正当、热处理硬度低、光洁度差、凹模圆角磨损、弯曲毛坯表面质量差、材料厚度超差、工艺方案选择不合理、缺少润滑等原因造成的。   3.五金冲压拉伸件弯曲裂纹   (1)弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定排样时，单向V形弯曲时，弯曲线应垂直于轧纹方向;双向弯曲时，弯曲线与轧纹方向最好成45度。   (2)拉伸件材料塑性差。   (3)弯曲半径过小，酸洗质量差。   (4)润滑不够——摩擦力较大。   (5)凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。   (6)拉伸件毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。 (7)料厚尺寸严重超差——进料困难   解决办法： 1.五金冲压拉伸成型加工形状应尽量简略、对称，尽可能一次拉深成形; 2.需进行多次拉伸的零件，在确保必要的外表质量前提下，应答应内、外外表存在拉伸过程中能够发生的痕迹;   3.在确保安装需求的前提下，应答应拉伸件侧壁有必定的斜度;   4.拉伸件的底或凸缘上的孔边到侧壁的间隔要适宜;   5.拉伸件的底与壁、凸缘与壁、矩形件四角的圆角半径要适宜;   6.五金冲压拉伸件的尺度标示，不能一起标示内外形尺度。

 一.压线入子结构   压线的目的：   (1).材料预变形，减少折弯时的阻力，使折弯时的尺寸更为准确。   (2).防止折弯时产生的拉料变形。   二.压筋入子结构   压筋目的   減小折弯时的回弹，使折弯尺寸更准确。   减小折弯时所产生的拉料变形。注：滑块用于折弯成形时，滑块要做压筋。三.压毛边入子   （1）压毛边的形式   內孔压毛边﹐产品周边压毛边。   （2）压毛边入子的加工方法   先线割好入子外形﹐将入子放入模板入子孔內﹐下面垫高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周边加工﹐   四.预剪结构   连续模带料部分在最后一站剪切或剪断成形﹐产品要求外观或手可触摸处均无毛边﹐因此要求模具在剪切的前一站进行预剪(也称为预压毛边)。设计时﹐先要判定毛边的方向﹐确定预剪在上模还是在下模﹕   五.连剪带折弯结构   作业说明：   先剪后折刀口高度为一个料厚，斜1.5度，目的是减少冲头同切口之间的接触面，以便減少摩擦。沖头切口底部直2mm,是为了保证刀口強度，防止崩刃。沖头折弯边高度为1.5T，这样可保证先剪断后折边。   六.顶料销设计标准   1.选用原則   (1).一般选用Φ8.0的LB型顶料销。若位置不夠时可选用Φ6.0型的顶料销。   (2).当所需顶料力很大，位置又夠时可选用Φ10.0的顶料销.   (3).顶料销长度的选择，应注意参考以下原则：   a.选用标准长度，并考虑可否不需要在模板上沉孔。   b.顶出高度<=10MM时，一般选用Φ8.0的顶料销﹔顶出高度>=10.0MM时，选择其它标准规格的顶料销.   c.避免开模时弹簧顶住模板台阶处的現象。   d.铁氟龙材质LB型顶料销适用于铝材，铜材等材质。规格为Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40   2．排布規則   （1）抽孔，抽凸周围对称排配顶料销，也可采用內脱料的形式脱料。   （2）折弯时如使用顶料销脱料，在凸模上折弯边每隔20-30MM排配一个顶料销，折弯拐角处一定要排配一个顶料销，顶料销四分点距折弯边2.5MM.   （3）折单边时，折弯边顶料销按上述原則排配，非折弯边视大小均勻分布2-4个顶料销。   顶料销的排配一般保证顶料销逃孔边到材料边或模具相应刃口边距离为4MM，注意其位置尺寸尽量圆整到整数或小数点后一位。內孔精定位销两边一般对称排配两个顶料销，外形精定位可视需要礁定是否安装顶料销。另外顶料销的排配还要考虑整个工件的稳定性七.打沙拉孔设计标准   1.沙拉孔的成形步骤:   a.先打沙拉后冲孔b.先冲孔后打沙拉c.先冲孔，打沙拉，再冲孔   2.沙拉孔分为两种：   a.淺沙拉孔：   浅沙拉孔分为三个步骤，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具体尺寸见下图示意.   b.深沙拉孔：深沙拉孔分为两个步骤，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔   八.滑块结构设计标准   1.滑块固定形式常用的有如下几种﹕   a.适用于中小形滑块﹐依靠滑块的垂直边限位(1)﹔   b.适用于以共用方式加工的大型滑块﹐限位块采用入块形式(2)﹔   c.适用于需快速装卸的大中型滑块﹐依靠滑块底部的限位板限位(3)﹔   d.适用于需要滑块在接触料片前先复位的场合﹐靠滑块中的顶料销作用﹐先將滑块复位﹐顶料销长度通常为7mm﹐浮出端面2.0mm﹐选用紅色扁线弹簧。(4)   e.适用于要求中间垂直p上下运动﹐左右滑块水平运动的块合﹐中间滑块依靠內导柱导向﹐左右滑块用等高套筒限位﹐等高套筒长度取夾板厚度加0.5mm。(5)   2.滑块通用结构及尺寸   (1)配合部分大滑块及模板通常取外角为R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑块及模板取外角R0.5內角取R0.3   (2)图(7)(8)为滑块常用的结构形式.   (3)图(6)用用于滑块尺寸较小而无法設置燕尾﹐或采用图(7)(8)的形式﹐模板在滑块W方向尺寸干涉时﹐图中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;   (4)滑块配合间隙(图中影线部分)﹕   a.材料厚度大于或等于0.6时﹐模板相应单边放大间隙0.03,滑块不放间隙﹔   b.材料厚度小于0.6时﹐模板相应处单边放大间隙0.02﹐滑块不放间隙﹔   c.大中型滑块割共用时﹐设计者仅需绘出滑块理论形狀﹐共用处的阶梯断面及间隙由加工部门自行处理﹐共用滑块配合间隙一般取0.02。   (5)滑块斜角P在15度內时可任取﹔当大于15度时﹐只能取30度及45度两种﹐斜角最大不超过45度。   (6)滑块斜角优先选用5°﹐10°﹐30°﹐45°几种规格。3.滑块设计注意事項   a.滑块垂直运动行程一般不得大于滑块厚度的一半﹔   b.为確保滑块活动可靠﹐滑块顶部应布置适当数量的浮升销或弹簧﹔   c.当滑块以共用形式加工时﹐应將两滑块绕模板中心旋转180度进行加工﹐此时设计人员不需將图元旋转﹐调整工作由加工部门自行处理﹔   d.(12)所示﹐当模板中间有小滑块时﹐若滑块斜度小于或等于15度﹐导滑槽可直接在模板上割出﹔若滑块斜度大于15度﹐模板上的导槽最好改为入块形式。   九.滾軸,折刀设计标准   1.滾軸   一般情況下，滾軸选用Φ8.00,特殊时可选用Φ6.00或Φ4.00。   滾軸若沒有讓位加工，可不需出图。   2.折刀   折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。   H取值小于內脱板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。   有內导柱时折刀与內脱板的间隙为+0.1，无內导柱时折刀与內脱间隙为0.02.   十.侧刃定位设计标准   1.模设计中﹐为使材料送料精確,使用節距定位來保证材料的送料步距。节距定位一般有切舌式和侧刃定位两种方式。因采用侧刃定位尺寸稳定﹐固常使用。   2.侧刃剪切材料的寬度e對于一般材料e取值为2.0mm;對于沖剪薄(T≦0.3mm)时e取值为1.5mm。侧刃定位块與沖頭的间隙为0.01mm.﹔与沖剪后材料的间隙为0.03mm。侧刃定位块尺寸請參考標准件”節距定位块”。结构方式請詳見(图一)﹕   十一.限位柱设计标准   1.在模具设计中﹐为了防止模具在空打时打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況时﹐而加以限位柱以其承受力量。   2.限位方式可以分为模內限位和模外限位两种。一般Φ20的用于模內限位﹐而Φ30和Φ40的用于模外位。   3.限位柱據體尺寸請參考標准件”限位柱”。   4.限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內只需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分为整数为佳﹐或是有較大高度差以此防呆。   十二.两用销设计标准   1.选用两用销:两用浮升销的选用不僅要考虑材料的厚度﹐还要考虑模具的大小(原則为優先取大)。具體尺寸可參考標准品”两用浮升销”。两用浮升销與之相關尺寸()。   2.两用浮升销在脱料板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或過淺时﹐材料的料边會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。为減少這一現象的出現﹐根據標准两用销的规格﹐而確定脱料板的讓位深度尺寸可參考图中之表。   3.開模时﹐若两用浮升销的浮升高度超過內导柱開模时导向长度时﹐当导柱離開下模时﹐浮升销的頭部仍在脱料板內﹐如若浮升销脱板讓位间隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升销碰斷﹐故規定浮升销的脱板讓位单边为2.0mm。但若是薄材或料寬過小时﹐請依據實際情況確定脱板讓位间隙。浮升销不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與   4.浮升销的间隙为0.10mm;剪切后材料與浮升销的间隙为0.03mm。   十三.定位设计标准   由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具设计时,定位是不可忽视的。   1.定位按位置分为内定位和外定位两种。   2.內定位块(销)A與產品间隙位0.03mm,外定位块(销)B與產品间隙为0.05mm。   3.內定位两边必須有对称顶料销D,其與內定位间隙。若無內定位块(销)A时,外定位块B與工件间隙应为0.03mm。   4.外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的边來定位。   5.外定位其有效部分应比內定位有效部分高出3-5mm。   6.內定位脱料板讓位割单+0.05mm.外定位销脱料板鑽单+0.5mm異形外定位脱料板讓位割+0.1mm。   十四.抽牙结构设计標准   抽牙制作標准﹕   抽牙的計算原理为體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P为牙距)。R=EF﹐   ∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,   ∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,   ∴預沖孔=ψD-2AB.   1.T≦0.5时﹐取EF=100﹪T   2.0.5<T<0.8时取EF=70﹪T   3.T≧0.8时取EF=65﹪T常用几种抽牙形式如下图所示﹕(向上,向下抽牙沖子长度均一樣长﹐便于更換)   十五.帶料缺口设计標淮   1.連續模设计时﹐考虑到帶料处會由于送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以设计时會加工藝缺口克服以上問題。   2.缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。