金属切削刀具通过数控机床切除工件上多余的金属，从而使工件成型。数控机床、工具系统和刀具管理是发挥数控机床加工效率、保证加工质量的基础。所以数控机床在加工中的常见故障和解决方法与刀具有着直接的关系。以下是数控加工过程中经常遇到的一些故障，解决的方法也有很多种，所以如果没有足够的经验直接找到问题切入点，也可以使用“排除法”进行比较。这些故障和检测方法是经过加工测试，为大家在工作时遇到问题作为参考依据。                                 1、工件尺寸准确，表面光洁度差   故障原因   刀具刀尖受损，不锋利；   机床产生共振，放置不平稳；   机床有爬行现象；   加工工艺不好。   解决方案：   刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。   2、工件产生锥度大小头现象   故障原因   机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳；   车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象；   尾座顶针与主轴不同心。   解决方案：   使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。   3、驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小   故障原因   机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损；   刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差；   拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化，此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。   解决方案：   用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承;用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架;用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。   4、工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化   故障原因   快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来；   在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死；   刀架换刀后太松，锁不紧；   编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了；   系统的电子齿轮比或步距角设置错误。   解决方案：   快速定位速度太快，则适当调整GO的速度，切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作;在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死，则必须重新调整修复;刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等;如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序;若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百分表来测量。   5、加工圆弧效果不理想，尺寸不到位   故障原因   振动频率的重叠导致共振；   参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步；   丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步，同步带磨损。   解决方案：   找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振;考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序;对于步进电机，加工速率F不可设置过大;机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等;更换同步带。   6、批量生产中，偶尔出现工件超差   故障原因   必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性，由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象;   数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象。   解决方案：   了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离，另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。   7、工件某一道工序加工有变化，其它各道工序尺寸准确   故障原因   该程序段程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合说明书要求。   解决方案：   螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配置(编码器)和该功能的客观因素。   8、工件的每道工序都有递增或递减的现象   故障原因   程序编写错误；   系统参数设置不合理；   配置设置不当；   机械传动部件有规律周期性的变化故障。   解决方案：   检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百分表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行即便观察其结果，掌握其规律;检查系统参数是否设置合理或被认为改动;有关的机床配置在连接计算耦合参数上单计算是否符合要求，脉冲当量是否准确;检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故障现象，若有则检查其关键部分并给予排除。

 冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。   冲压加工是一种金属冷变形加工方法，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一。   「五金工艺品」冲压件是指用金、银、铜、铁、锡等金属通过加工，铸造得到的工具或是工艺品，用来固定东西、加工东西、装饰等，那么五金工艺品冲压件有哪几类呢？。   1、锡件——锡的应用范围不太广，常见的锡件有罐头瓶盖、锡纸、塑料瓶锡封等。   2、金件——众所周知，金是很值钱的名贵金属，每克价值385元人民币，大多数被国家政府入国库以良好保存。种类多为黄金。金件理所当然用来制造值钱的物品。用金铸造的物体通常是首饰、货币、代货币之类的物品，如戒指、项链、金币（古代时期）、金砖、金条等，也有一些用来制造天球仪等物体。   3、铁件——铁的应用范围非常广，而且在全世界含量也非常多：全世界已探明的铁矿存储量已经超过了2000多亿吨！常用的铁分两种：赤铁矿和磁铁矿。   赤铁矿：赤铁矿的成分是三氧化二铁，呈暗红色或钢灰色，多用铸造铁钉、螺钉、螺帽、锤子头、机器零件等。   磁铁矿：磁铁矿具磁性，又称“吸铁石”、“磁石”，磁铁矿的应用范围不像赤铁矿那样广，但也有用处，磁铁矿可经定型制成磁石鉴别物体。   4、银件——银呈银白色，也是一种名贵的金属。在中国古代用来做成银元宝或者碎银子，用来进行国家开支及日常交易；古埃及人曾经利用银的水溶性银离子杀菌功效，将银做成银片处理伤口。现代银也被常用在首饰加工。银的导电、传热性能极佳，常见的工业银件一般是电子仪器和发电设备的零件，如银芯电线等。   5、铜件——铜是人类文明的使者，古人常用铜制造礼器，比如铜鼎，现代用制工具。众所周知，铜的导电性能优良，仅次于银但铜矿比银矿多而且价格便宜，铜常被用来制造电线芯及一些通讯设备、电子设备的零件。

 冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。   冲压加工是一种金属冷变形加工方法，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一。   「五金工艺品」冲压件是指用金、银、铜、铁、锡等金属通过加工，铸造得到的工具或是工艺品，用来固定东西、加工东西、装饰等，那么五金工艺品冲压件有哪几类呢？。   1、锡件——锡的应用范围不太广，常见的锡件有罐头瓶盖、锡纸、塑料瓶锡封等。   2、金件——众所周知，金是很值钱的名贵金属，每克价值385元人民币，大多数被国家政府入国库以良好保存。种类多为黄金。金件理所当然用来制造值钱的物品。用金铸造的物体通常是首饰、货币、代货币之类的物品，如戒指、项链、金币（古代时期）、金砖、金条等，也有一些用来制造天球仪等物体。   3、铁件——铁的应用范围非常广，而且在全世界含量也非常多：全世界已探明的铁矿存储量已经超过了2000多亿吨！常用的铁分两种：赤铁矿和磁铁矿。   赤铁矿：赤铁矿的成分是三氧化二铁，呈暗红色或钢灰色，多用铸造铁钉、螺钉、螺帽、锤子头、机器零件等。   磁铁矿：磁铁矿具磁性，又称“吸铁石”、“磁石”，磁铁矿的应用范围不像赤铁矿那样广，但也有用处，磁铁矿可经定型制成磁石鉴别物体。   4、银件——银呈银白色，也是一种名贵的金属。在中国古代用来做成银元宝或者碎银子，用来进行国家开支及日常交易；古埃及人曾经利用银的水溶性银离子杀菌功效，将银做成银片处理伤口。现代银也被常用在首饰加工。银的导电、传热性能极佳，常见的工业银件一般是电子仪器和发电设备的零件，如银芯电线等。   5、铜件——铜是人类文明的使者，古人常用铜制造礼器，比如铜鼎，现代用制工具。众所周知，铜的导电性能优良，仅次于银但铜矿比银矿多而且价格便宜，铜常被用来制造电线芯及一些通讯设备、电子设备的零件。

  一、冲压工艺词解   1、工件   工件是已完成工艺文件规定的各道工序的冲件。   2、工序件   工序件是已经冲压的坯料或冲件，但尚须进一步冲压。   3、上件   上件是将工序件送入模具以供进一步冲压。   4、上件装置   上件装置是将工序件送入模具的装置。   5、上死点   上死点是压力机滑块上下运动的上端终点。   6、下死点   下死点是压力机滑块上下运动的下端终点。   7、毛刺   毛刺是冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。   8、毛刺面   毛刺面是边缘有毛刺的冲裁件平面。对于落料，毛刺面是接触凸模的平面；对于冲孔，毛刺面是接触凹模的平面。   9、毛面   毛面是冲裁件被撕裂的毛糙的断面。   10、中性层   中性层是指弯曲的冲件中应变为零的一层材料。   11、中性层系数   中性层系数是用以确定中性层位置的系统。   12、双面间隙   双面间隙是从一侧至对面另一侧的间隙或两侧空隙之和。   13、出件   出件是使已冲过的工（序）件从模具中外出。   14、出件装置   出件装置是使已冲过的工（序）件从模具中外出的装置。   15、正回弹   正回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径增大的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体增大的回弹。   16、冲件   冲件是坯料经过一道或多道冲压工序后的统称，也就是工序件和工件的统称。   17、光面   光面是冲裁件被切出的光亮断面。   18、闭合高度   闭合高度是冲模在工作位置下极点时上模座上平面或下模座平面的距离。   19、回弹   回弹有两种，一种是成形冲件从模具内取出后的尺寸与模具相应尺寸的差值。对于弯曲件，一般以角度差或半径差表示。另一种是从模具中逸出的冲裁件外形尺寸与凹模相应尺寸的差值或内形尺寸与凸模相应尺寸的差值。   20、行程   行程是压力机滑块上下运动两端终点间的距离。习惯上把压力机滑块的上下运动也称为行程，如“行程向下”、“行程向上”、“每分钟行程次数”等等。   21、负回弹   负回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径减小的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体缩小的回弹。   22、夹持送料装置   夹持送料装置是利用机械、气压或液压机的夹紧、放松和往复动作将原材料送入冲模的装置。   23、寿命   寿命是指冲模每修磨一次能冲压的次数或模具报废前能冲压的次数。前者称为刃磨寿命，后者称为总寿命。   24、步距   步距是可用于多次冲压的原材料每次送进的距离。   25、间隙   间隙是相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的空隙。   26、单面间隙   单面间隙是从中心至一侧的间隙或一侧的空隙。   27、坯料   坯料是未经过冲压的，大多只用于一次冲压的原材料。坯料有时称为毛坯或毛料。   28、卷料   卷料是可用于多次冲压的成卷原材料。   29、板料   板料是可用于多次冲压的板状原材料。   30、条料   条料是可用于多次冲压的条状原材料。   31、拉痕   拉痕是冲件在成形过程中，材料表面与模具工作面的摩擦印痕。   32、拉深比   拉深比是拉深系数的倒数。   33、拉深系数   拉深系数是本工序圆筒形拉深件直径与前工序拉深件直径的比值。对于第一道拉深，拉深系数是拉深件直径与展开直径的比值。   34、突耳   突耳是拉深件上口边缘的耳形突起。   35、送料   送料是将原材料送入模具以供冲压。   36、送料装置   送料装置是将原材料送入模具的装置。常见的送料装置有滚轴式、夹持式、钩式等。   37、料斗   料斗是带有使成形冲件自动定向送出机构的斗形容器。   38、弯曲半径   弯曲半径是冲件弯曲处的内半径。   39、展开图   展开图是与成形冲件相对应的平面工序件图形。   40、展开尺寸   展开尺寸是与成形冲件尺寸相对应的平面工序件尺寸。   41、起拱   起拱是冲件表面产生拱形不平的现象名称。   42、起皱   起皱是拉深件凸缘产生波浪形皱裥的现象名称。   43、料槽   料槽是使冲件顺序进入或离开模具的槽形通道。   44、钩式送料装置   钩式送料装置是利用往复运动的钩子伸入孔内带动原材料送入冲模的装置。   45、理件   理件是将冲件（绝大多数为冲裁件）理齐堆叠。   46、理件装置   理件装置是将冲件理齐堆叠的装置。   47、排样   排样是完成排样图的冲模设计过程。有时也把排样图简称为排样。   48、排样图   排样图是描述冲件在条（带、卷）料上逐步形成的过程，最终占有的位置和相邻冲件间关系的布局图。   49、粘模   粘模是冲模工作表面与冲件材料粘合的现象名称。   50、崩刃   崩刃是凸模或凹模刃口小块剥落的现象名称。   51、最小弯曲半径   最小弯曲半径是指能成功地进行弯曲的最小的弯曲半径。   52、搭边   搭边是排样图中相邻冲件轮廓间的最小距离，或冲件轮廓与条料   边缘的最小距离。   53、塌角   塌角有两个含义，一个是指冲裁件外缘近凹模面或内缘近凸模面呈圆角的现象，另一是指冲裁件断面呈塌角现象部分的高度hg。   54、塌角面   塌角面是边缘呈塌角的冲裁件平面，即毛刺面的对面。   55、试模   试模是指模具装配完成后进行的试验性冲压，以考核模具性能及冲件质量。   56、滚轴送料装置   滚轴送料装置是利用成对滚轴将原材料夹紧并送入冲模的装置。材料的送进是通过滚轴的周期性旋转完成的。   二、冲压模具术语   1、冲裁   冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工(序)件或废料分离的一种冲压工序。冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。   2、切开   切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。   3、切边   切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。   4、切舌   切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。切断   5、切断   切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。   6、扩口   扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。   7、冲孔   冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。   8、冲缺   冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。   9、冲槽   冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。   10、冲中心孔   冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序，背面材料并无相应凸起。   11、精冲   精冲是光洁冲裁的一种，它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁。   12、连续模   连续模是具有两个或更多工位的冲模，材料随压力机行程逐次送进一工位，从而使冲件逐步成形。   13、单工序模   单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。   14、组合冲模   组合冲模是按几何要素(直线、角度、圆弧、孔)逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。   15、压凸   压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。   16、压花   压花是强行局部排挤材料，在工序件表面形成浅凹花纹，图案、文字或符号的一种冲压工序。被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起。

  一.连续模料带功能：   连续模是将完成产品所需的冲压工序(站)，排列在同一套模具内进行冲制。连续模所使用的材料为卷料，以送料机将材料等距离的送至模具内各单独的工程站进行冲压加工，到最后工程站完成制品。在连续模内会将材料分次加工：冲切、分离、折弯…等，而链接各工程站半成品的余料，称之为料带。一般把在模具内带料区域与链接各工程站半成品至完成制品部分统称为料带，有经验的模具设计人员，观察一条料带即可知道此套模具设计方式。       二.连续模料带组成：   料带是由一定位孔与一安全宽度的材料所组成，定位孔主要功能为让材料可以等距离的送到每个工程站进行冲压加工，确保冲压加工精度，而边缘宽度的余料主要作为链接与传送各工程站之半成品，将各个半成品连结并传送至下一个工程站进行冲压加工。   1.定位孔∮径：   定位孔的∮径是依据送料距离(pitch)与料带宽度而定，一般会设计∮1.5mm以上，大部分是以0.5mm为基数作为定位孔选择方式(例：∮2.0mm、∮2.5mm、∮3.0mm…等)，但是现今冲压零件越来越小，送料pitch亦越作越小，现有定位孔已经设定到∮0.7mm，       2.料带宽度设定：   料带宽度主要在于可以稳定连结与传送各半成品至冲压工程站。一般常见料带宽度设定≧3.0mm，亦可依据实际需求设计之。       三.连续模料带带料方式：   1.单侧带料式：   2.双侧带料式：   3.双料带式：   4.双独立料带式：   5.中间带料式：       四.各种连续模带料形式运用：   1.单侧带料式：   广泛运用在连接器端子、较小之冲压零件。   2.双侧带料式：   主要适用于特征较为复杂、折弯高度较高、材料宽度较宽、容易在料带传送过程中变形的、较大型之冲压件等，无法靠单侧料带传送者，可选择双侧带料式。   3.双料带式：   双料带式主要是双侧料带式演变而来，目的也是为了省料设计，当使用双侧料带带料时，需有二侧料带进行带料，如在加上一条并排料带，则可节省一条料带之材料。此设计亦可制作不同的冲压制品，唯此冲压制品需是同时有相同需求数量的。排列相同冲压制品时则不在此限。   4.双独立料带式：   双独立料带一般是为了省料设计，将二个冲压制品对插排列，以达到节省材料的目的。亦可将二种不同的冲压制品各排列一侧同时进行冲压，如运用在冲压不同的制品时，此冲压制品需是同时有相同需求数量的。排列相同冲压制品时则不在此限。   5.中间带料式：   主要适用于尺寸要求较低、冲压精度较低之产品，使用此种设计方式一般可提高材料利用率，但相对的冲压精度、冲压速度较差，一般较不建议使用此种模式设计。

  我们在进行五金冲压生产过程中，经常会出现五金冲压件压伤或是擦伤的情况，或是有客户来车间查看的时候发现车间不整洁等现象，这样可能会导致客户的流失或是提高了生产成本，为了避免这些现象的发现，我们应该要对五金冲压件生产进行规划及制定设计的标准。   五金冲压生产的规划： 1、在生产的时候要建立起严格的检验制度，每日生产的五金冲压件首件必须进行全面的检查，并且要检查合格了之后才能投入生产，同时也要加强巡检，如发生意外事情要及时进行处理。 2、在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 3、坚持文明的生产制度，例如五金冲压件和配件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量。   五金冲压设计标准： 1、在设计五金冲压件，应该要保证能在正常使用的情况下，尽可能把尺寸精度及表面粗糙度要求低一些，并且要有等利于五金冲压件之间的互换，减少废品，保证五金冲压件质量的稳定。 2、在设计五金冲压件的时候应尽可能的使用现有的设备，工艺装备和流程对五金冲压件进行加工，同时要有利于延长冲压模具的使用寿命。 3、设计的冲压件必须有利于提高金属材料的利用率，减少材料的品种和规格，尽可能降低材料的消耗；在允许的情况下采用价格低廉的材料，尽可能使零件做到无废料及少废料仲裁。

 首先，在铝料的前提下，需要考虑的有以下几个方面 一、不可抗拒因素： 1.机床本身的稳定度。 如果不是新机床或者机床进过大量的加工没有进行调试的情况下，会出现机床本身所造成的尺寸误差。 造成机床本身误差有以下几个因素： (1)机械方面： a.伺服电机与丝杠之间松动。 b.滚珠丝杠轴承或螺母磨损。 c.丝杠与螺母之间润滑不足。 (2)电气方面： a.伺服电机故障。 b.光栅尺内部有污垢。 c.伺服放大器故障。 系统参数方面可进行PMC恢复，所以略去不提。 2.工件加工后冷却变形。 这个基本上无法避免，在加工时尽量注意冷却液的使用，以及在进行在位测量时，注意冷却后的工件变形。 二、可避免因素： 1.加工工艺: 其实大部分的实际加工误差都是由加工工艺不合理导致，在保证基本加工工艺（如铣削数控加工的“先粗后精、先面后孔、先大面后小面”或者夹具使用中“减少装夹次数，尽量采用组合夹具”等基本加工工艺细节）的基础上，尽量减少铁屑对铝件造成的加工误差，因为铝件很软，排除的铁屑很容易使铝件造成加工误差比如，在FANUC或华中加工中心中，打深孔尽量使用G83指令，使铁屑可以排出。 2.切削三要素： 切削速度vc、进给量f、切削深度ap与刀具补偿这方面实在是不好细说，用简单的话来说，就是在保证加工质量和刀具磨损的前提下，调整参数充分发挥刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。在数控车床中，还有刀头磨损补偿等要素。 3.手工编程和自动编程中的数值计算： 在手工编程中，计算出现误差也是常见状况，不过现在大部分生产都是自动编程，所以，这部分只是提个醒，凑个字数而已。 4.准确对刀： 对刀不准确也是造成尺寸误差的因素，所以，尽量选择好的寻边器，如果机床有自动对刀器那就更好了，如果没有寻边器，试切吧，这就是操作经验了。以上是总结的数控加工中容易使精度误差的几项因素。希望小伙伴们受益哦~

  自动车床加工与大多数五金制造五金配件相同，但不同的是所生产的五金配件类型、设备的操作也不同，自动车床设备加工工艺是车削、钻孔、齿攻、磨槽等。根据加工类型，我们可以知道车削刀具丝锥锯片磨刀机在生产中是必不可少的。  用于自动车削加工的刀具是自动车削刀具。车刀主要用于修外圆、显示倒角、切断效果和钩槽。在自动车床车刀之前，一个特点是任何刀具都需要技术人员自行研磨成形。现在刀具已经逐渐变得更加自动化。闭式车刀是一种生产加工工具，即装载刀具颗粒的车刀。刀具颗粒可一次完成，无需研磨。目前，许多标准的自动车刀颗粒只针对两种刀具，即槽形刀钩刀，仍需技术人员进行维修和研磨。 在自动车床、数控车床或数控加工中心钻等工厂使用的丝锥是相同的，但钻头是不同的。自动车床钻削的钻头虽然属于麻花钻，但不同于麻花钻。由于主轴向左旋转，需要自动车床钻孔。钻头是左麻花钻。左麻花钻和右麻花钻没有什么区别。主要原因是边缘的总长度发生了变化。二是自动车床加工的零件精度较高，所以左钻的质量一般为中高端和低端左钻。洗印加工的准备工作与工艺  

  一、序言   CNC数控车床加工已越来越多的应用于现代制造业，并发挥出普通车床无法比拟的优势，CNC数控车床加工主要有以下几特点：   1.CNC数控车床加工传动链短，与普通车床相比主轴驱动不再是电机皮带齿轮副机构变速，而是采用横向和纵向进给分别由两台伺服电机驱动运动完成，不再使用挂轮、离合器等传统部件，传动链大大缩短。   2.刚性高，为了与数控系统的高精度相匹配，CNC数控车床加工的刚性高，以便适应高精度的加工要求。   3.轻拖动，刀架（工作台）移动采用滚珠丝杠副，摩擦小，移动轻便。丝杠两端的支承式专用轴承，其压力角比普通轴承大，在出厂时便选配好；CNC数控车床加工的润滑部分采用油雾自动润滑，这些措施都使得CNC数控车床加工移动轻便。   二、CNC数控车床加工特点   1.自动化程度高，可以减轻操作者的体力劳动强度。CNC数控车床加工过程是按输入的程序自动完成的，操作者只需起始对刀、装卸工件、更换刀具，在加工过程中，主要是观察和监督车床运行。但是，由于数控车床的技术含量高，操作者的脑力劳动相应提高。   2.CNC数控车床加工零件精度高、质量稳定。数控车床的定位精度和重复定位精度都很高，较容易保证一批零件尺寸的一致性，只要工艺设计和程序正确合理，加之精心操作，就可以保证零件获得较高的加工精度，也便于对CNC数控车床加工过程实行质量控制。   3.CNC数控车床加工生产效率高。CNC数控车床加工是能再一次装夹中加工多个加工表面，一般只检测首件，所以可以省区普通车床加工时的不少中间工序，如划线、尺寸检测等，减少了辅助时间，而且由于CNC数控车床加工出的零件质量稳定，为后续工序带来方便，其综合效率明显提高。   4.CNC数控车床加工便于新产品研制和改型。CNC数控车床加工一般不需要很多复杂的工艺装备，通过编制加工程序就可把形状复杂和精度要求较高的零件加工出来，当产品改型，更改设计时，只要改变程序，而不需要重新设计工装。所以，CNC数控车床加工能大大缩短产品研制周期，为新产品的研制开发、产品的改进、改型提供了捷径。   5.CNC数控车床加工可向更高级的制造系统发展。CNC数控车床加工及其加工技术是计算机辅助制造的基础。   6.CNC数控车床加工初始投资较大。这是由于CNC数控车床加工设备费用高，首次加工准备周期较长，维修成本高等因素造成。   7.CNC数控车床加工维修要求高。数控车床是技术密集型的机电一体化的典型CNC数控车床加工产品，需要维修人员既懂机械，又要懂微电子维修方面的知识，同时还要配备较好的维修装备。   三、适合CNC数控车床加工的零件   1.CNC数控车床加工最适合多品种中小批量零件。随着CNC数控车床加工制造成本的逐步下降，现在不管是国内还是国外，加工大批量零件的情况也已经出现。加工很小批量和单件生产时，如能缩短程序的调试时间和工装的准备时间也是可以选用的。   2.精度要求高的CNC数控车床加工零件。有于CNC数控车床加工的刚性好，制造精度高，对刀精确，能方便的进行尺寸补偿，所以能加工尺寸精度要求高的零件。   3.CNC数控车床加工表面粗糙度值小的零件。在工件和刀具的材料、精加工余量及刀具角度一定的情况下，表面粗糙度取决于切削速度和进给速度。普通车床是恒定转速，直径不同切削速度就不同，像CNC数控车床加工具有恒线速切削功能，车端面、不同直径外圆时可以用相同的线速度，保证表面粗糙度值既小且一致。在加工表面粗糙度不同的表面时，粗糙度小的表面选用小的进给速度，粗糙度大的表面选用大些的进给速度，可变性很好，这点在普通车床很难做到。   4.轮廓形状复杂的零件。任意平面曲线都可以用直线或圆弧来逼近，CNC数控车床加工具有圆弧插补功能，可以加工各种复杂轮廓的零件。   四、CNC数控车床加工的管理使用   CNC数控车床加工的使用好坏既需要操作者的精心使用，又必须依靠科学的管理，完善的管理制度、科学的生产模式是提高生产效率的有效手段。   1.建立健全完善的管理制度，有效控制、监督数控车床相关人员的工作，使车床的操作、运行全过程受控。   2.加强技术人员、技术工人管理人员的培训。数控加工的培训是一向长期的工作，是一个不断提高的过程。通过培训工艺人员可以编制更加简化的数控加工工艺、简化程序、缩短加工时间；技术工人可以提高操作技能；管理人员可以更加了解数控设备的特点、过程控制，以现代生产管理理念实施管理。   3.科学组织生产。改进停工待料，生产能力不平衡问题，提高CNC数控车床加工的开工率，合理安排生产节拍，合理分配生产任务。利用零件加工的相似性，将待加工零件进行分类，从而在工艺编制、生产计划及调度中合理安排，提高设备生产能力的平衡度。科学的生产批次将极大限度的降低车床调整时间比例、工装准备时间比例，可提高批量效率。   4.为了发挥CNC数控车床加工的价值，操作者必须正确的掌握数控车床操作原则。按车床操作规程正确操作车床；按工艺和程序要求加工零件；CNC数控车床加工前协调零件、刀具、压板等尺寸避免干涉和碰撞；提高技术素质，减少装刀、找正等非加工时间；正确维护保养各种辅具确保精度可靠。   五、结论   CNC数控车床加工的应用已日益广泛，如何“管好、用好、维护好”数控车床已成为亟待解决的重要问题。CNC数控车床加工的使用不是简单的使用设备，是一相继属性很强的应用工程。只有科学的管理，充分了解CNC数控车床加工的特点，协调好各生产环节的平衡，才能真正发挥出它的经济效益。

  机电一体化的切割机称之为数控切割机，例如数控等离子、火焰切割机(CNCCuttingMachine)，它们是通过数字程序驱动机床运动的，随着机床运动时，随机配带的切割工具对物体进行切割。   经过几十年的发展，数控切割机在切割能源和数控控制系统两方面取得了长足的发展，切割能源已由单一的火焰能源切割发展为多种能源(火焰、等离子、激光、高压水射流)切割方式；数控切割机控制系统已由当初的简单功能、复杂编程和输入方式、自动化程度不高发展到具有功能完善、智能化、图形化、网络化的控制方式；驱动系统也从步进驱动、模拟伺服驱动到今天的全数字式伺服驱动。   数控切割机的工作原理：   通常数控切割系统是按照事先编制好的加工程序（常用的绘图软件AOTOCAD)，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控切割系统规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。   这种从零件图的分析到制成控制介质的全部过程叫数控程序的编制。数控切割设备与普通手用及半自动切割设备在加工零件时的区别在于数控切割设备是按照程序自动加工零件，而普通手用及半自动切割设备是需要由人来操作，我们只要改变控制机床动作的程序就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控切割设备特别适用于加工小批量且形状复杂要求精度高的零件！   由于数控切割设备要按照程序来加工零件，编程人员编制好程序以后，输入到数控系统中来指挥机床工作。程序的输入是通过控制介质来的。这样用数控系统来控制完成加工零部件可以由绘图人员及时修改图形，使用起来更随心所欲，工件零部件的精度也较半自动切割设备的精度大大的提高！   如何避免数控切割机的误差：   割嘴质量和割缝补偿量   数控切割机割嘴质量的好坏会影响工件表面质量和切割侧面的平直度，割缝补偿必须与实际切割下来的割缝宽度一致。减少这类误差的方法是选择质量合格的割嘴，割嘴规格也应该适合需要切割的板材厚度和材料，可以先在废料上试割调整，直到割缝宽度均匀，断面平整不挂渣，然后不加补偿切割一个定尺的矩形，后进行测量，小多少割缝宽度就补多少。