一、序言   CNC数控车床加工已越来越多的应用于现代制造业，并发挥出普通车床无法比拟的优势，CNC数控车床加工主要有以下几特点：   1.CNC数控车床加工传动链短，与普通车床相比主轴驱动不再是电机皮带齿轮副机构变速，而是采用横向和纵向进给分别由两台伺服电机驱动运动完成，不再使用挂轮、离合器等传统部件，传动链大大缩短。   2.刚性高，为了与数控系统的高精度相匹配，CNC数控车床加工的刚性高，以便适应高精度的加工要求。   3.轻拖动，刀架（工作台）移动采用滚珠丝杠副，摩擦小，移动轻便。丝杠两端的支承式专用轴承，其压力角比普通轴承大，在出厂时便选配好；CNC数控车床加工的润滑部分采用油雾自动润滑，这些措施都使得CNC数控车床加工移动轻便。   二、CNC数控车床加工特点   1.自动化程度高，可以减轻操作者的体力劳动强度。CNC数控车床加工过程是按输入的程序自动完成的，操作者只需起始对刀、装卸工件、更换刀具，在加工过程中，主要是观察和监督车床运行。但是，由于数控车床的技术含量高，操作者的脑力劳动相应提高。   2.CNC数控车床加工零件精度高、质量稳定。数控车床的定位精度和重复定位精度都很高，较容易保证一批零件尺寸的一致性，只要工艺设计和程序正确合理，加之精心操作，就可以保证零件获得较高的加工精度，也便于对CNC数控车床加工过程实行质量控制。   3.CNC数控车床加工生产效率高。CNC数控车床加工是能再一次装夹中加工多个加工表面，一般只检测首件，所以可以省区普通车床加工时的不少中间工序，如划线、尺寸检测等，减少了辅助时间，而且由于CNC数控车床加工出的零件质量稳定，为后续工序带来方便，其综合效率明显提高。   4.CNC数控车床加工便于新产品研制和改型。CNC数控车床加工一般不需要很多复杂的工艺装备，通过编制加工程序就可把形状复杂和精度要求较高的零件加工出来，当产品改型，更改设计时，只要改变程序，而不需要重新设计工装。所以，CNC数控车床加工能大大缩短产品研制周期，为新产品的研制开发、产品的改进、改型提供了捷径。   5.CNC数控车床加工可向更高级的制造系统发展。CNC数控车床加工及其加工技术是计算机辅助制造的基础。   6.CNC数控车床加工初始投资较大。这是由于CNC数控车床加工设备费用高，首次加工准备周期较长，维修成本高等因素造成。   7.CNC数控车床加工维修要求高。数控车床是技术密集型的机电一体化的典型CNC数控车床加工产品，需要维修人员既懂机械，又要懂微电子维修方面的知识，同时还要配备较好的维修装备。   三、适合CNC数控车床加工的零件   1.CNC数控车床加工最适合多品种中小批量零件。随着CNC数控车床加工制造成本的逐步下降，现在不管是国内还是国外，加工大批量零件的情况也已经出现。加工很小批量和单件生产时，如能缩短程序的调试时间和工装的准备时间也是可以选用的。   2.精度要求高的CNC数控车床加工零件。有于CNC数控车床加工的刚性好，制造精度高，对刀精确，能方便的进行尺寸补偿，所以能加工尺寸精度要求高的零件。   3.CNC数控车床加工表面粗糙度值小的零件。在工件和刀具的材料、精加工余量及刀具角度一定的情况下，表面粗糙度取决于切削速度和进给速度。普通车床是恒定转速，直径不同切削速度就不同，像CNC数控车床加工具有恒线速切削功能，车端面、不同直径外圆时可以用相同的线速度，保证表面粗糙度值既小且一致。在加工表面粗糙度不同的表面时，粗糙度小的表面选用小的进给速度，粗糙度大的表面选用大些的进给速度，可变性很好，这点在普通车床很难做到。   4.轮廓形状复杂的零件。任意平面曲线都可以用直线或圆弧来逼近，CNC数控车床加工具有圆弧插补功能，可以加工各种复杂轮廓的零件。   四、CNC数控车床加工的管理使用   CNC数控车床加工的使用好坏既需要操作者的精心使用，又必须依靠科学的管理，完善的管理制度、科学的生产模式是提高生产效率的有效手段。   1.建立健全完善的管理制度，有效控制、监督数控车床相关人员的工作，使车床的操作、运行全过程受控。   2.加强技术人员、技术工人管理人员的培训。数控加工的培训是一向长期的工作，是一个不断提高的过程。通过培训工艺人员可以编制更加简化的数控加工工艺、简化程序、缩短加工时间；技术工人可以提高操作技能；管理人员可以更加了解数控设备的特点、过程控制，以现代生产管理理念实施管理。   3.科学组织生产。改进停工待料，生产能力不平衡问题，提高CNC数控车床加工的开工率，合理安排生产节拍，合理分配生产任务。利用零件加工的相似性，将待加工零件进行分类，从而在工艺编制、生产计划及调度中合理安排，提高设备生产能力的平衡度。科学的生产批次将极大限度的降低车床调整时间比例、工装准备时间比例，可提高批量效率。   4.为了发挥CNC数控车床加工的价值，操作者必须正确的掌握数控车床操作原则。按车床操作规程正确操作车床；按工艺和程序要求加工零件；CNC数控车床加工前协调零件、刀具、压板等尺寸避免干涉和碰撞；提高技术素质，减少装刀、找正等非加工时间；正确维护保养各种辅具确保精度可靠。   五、结论   CNC数控车床加工的应用已日益广泛，如何“管好、用好、维护好”数控车床已成为亟待解决的重要问题。CNC数控车床加工的使用不是简单的使用设备，是一相继属性很强的应用工程。只有科学的管理，充分了解CNC数控车床加工的特点，协调好各生产环节的平衡，才能真正发挥出它的经济效益。 

 首先，在铝料的前提下，需要考虑的有以下几个方面 一、不可抗拒因素： 1.机床本身的稳定度。 如果不是新机床或者机床进过大量的加工没有进行调试的情况下，会出现机床本身所造成的尺寸误差。 造成机床本身误差有以下几个因素： (1)机械方面： a.伺服电机与丝杠之间松动。 b.滚珠丝杠轴承或螺母磨损。 c.丝杠与螺母之间润滑不足。 (2)电气方面： a.伺服电机故障。 b.光栅尺内部有污垢。 c.伺服放大器故障。 系统参数方面可进行PMC恢复，所以略去不提。 2.工件加工后冷却变形。 这个基本上无法避免，在加工时尽量注意冷却液的使用，以及在进行在位测量时，注意冷却后的工件变形。 二、可避免因素： 1.加工工艺: 其实大部分的实际加工误差都是由加工工艺不合理导致，在保证基本加工工艺（如铣削数控加工的“先粗后精、先面后孔、先大面后小面”或者夹具使用中“减少装夹次数，尽量采用组合夹具”等基本加工工艺细节）的基础上，尽量减少铁屑对铝件造成的加工误差，因为铝件很软，排除的铁屑很容易使铝件造成加工误差比如，在FANUC或华中加工中心中，打深孔尽量使用G83指令，使铁屑可以排出。 2.切削三要素： 切削速度vc、进给量f、切削深度ap与刀具补偿这方面实在是不好细说，用简单的话来说，就是在保证加工质量和刀具磨损的前提下，调整参数充分发挥刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。在数控车床中，还有刀头磨损补偿等要素。 3.手工编程和自动编程中的数值计算： 在手工编程中，计算出现误差也是常见状况，不过现在大部分生产都是自动编程，所以，这部分只是提个醒，凑个字数而已。 4.准确对刀： 对刀不准确也是造成尺寸误差的因素，所以，尽量选择好的寻边器，如果机床有自动对刀器那就更好了，如果没有寻边器，试切吧，这就是操作经验了。以上是总结的数控加工中容易使精度误差的几项因素。希望小伙伴们受益哦~

  数控加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自 动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自 动换刀装置改变主轴上的加工刀具，根据业内人士透露东莞市沃尔鑫公司拥有 全方位加工设备、实现多种加工功能，专业的加工技术人员。 数控加工都有以下优点和特点：   1大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。   2加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。   3多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。   4可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。   特点 与普通机床相比，数控机床有如下特点： ●加工精度高，具有稳定的加工质量； ●可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件； ●加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间； ●机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）； ●机床自动化程度高，可以减轻劳动强度； ●对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。 传播技巧，提高微信运营效率，增强微信互动效果，也为品牌提供优质有效的传播。

  五金零件英文名称HardwareParts或MetalParts。传统的五金零件，也叫小五金、五金配件。是指铁、钢、铝等金属经过锻造、压延、切割等等物理加工制造而成的各种金属器具件。五金零件包含模具五金零件、机械五金零件、日用五金零件、橱窗五金零件、船舶五金零件、建筑五金零件、航空航天五金零件以及安防用品等。小五金产品大都不是最终消费品。而是作为工业制造的配套产品、半成品以及生产过程所用工具等等。只有一小部分日用五金产品是人们生活必需的工具类消费品。下面小编就分享一下五金零件表面加工工艺，一起来看下。   五金零件表面加工:   1、喷漆加工:五金厂在生产大件的五金成品时候都采用了喷漆加工，通过喷漆加工使五金件避免生锈，比如:日常用品、电器外壳、工艺品等   2、电镀:电镀也是五金加工最为普遍的一种加工工艺，通过现代工艺技术对五金件表面电镀，保证产品长时间使用下不发生霉变生绣，电镀加工常见的有:螺丝、冲压件、电池片、车件、小饰品等等。   3、表面抛光加工:表面抛光加工一般在日用品中比较长用，通过对五金产品进行表面毛刺处理比如：我们生产一把梳子，梳子是通过冲压而成的五金件，那么冲压出来的梳子边角是很锋利的，我们就要通过抛光将边角锋利部分抛成光滑面部，这样在使用的过程中才不会对人体造成伤害。

 由于喷漆作业的工序较多，漆面出现问题的几率还是很高，通常是由于腻子层或底漆层处理不当，喷漆过程缺乏控制，工作环境差，以及油漆成分偏差等造成。如果在喷漆过程中发现问题，可以停止作业并立即采取适当的措施，根据出现的问题不同，也可以等喷漆过程结束后再进行处理。   下面来分析喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理方法，以下为文正：   【一】皱缩在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，面漆表面出现皱纹或收缩变形，这种缺陷在醇酸漆修补作业中最为常见。   （１）成因   ①不适当的干燥方法导致漆面干燥不均匀。如果对刚喷涂的漆层进行烘干或过快地强制干燥，或喷漆车间温度过高，表面的油漆干燥较快并收缩，这会延缓内层油漆的干燥速度。当内层油漆干燥时，将会使表面油漆出现收缩现象。应避免在温度不合适的车间或温度变化较大的车间喷漆。   ②漆层太厚或太湿，将使内层的油漆不能和外层的油漆以相同的速度释放溶剂并干燥，漆面就会出现变形和皱纹。应采用多次喷涂的方法，以降低一次性喷涂面漆层的厚度。   ③使用了错误的稀释剂或互不相容的材料。使用快速干燥稀释剂或在瓷漆中使用挥发性油漆稀释剂都会造成皱缩。必须按照规定使用快速干燥稀释剂，在高温季节应减少快速干燥稀释剂的用量。（２）修正方法：在油漆充分干燥后，清除皱缩漆面，重新进行喷漆。 【二】隆起也称为浮皱。在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，由于漆面膨胀而在部分区域形成的隆起，可能呈现出不同的形状。   （１）成因   ①使用了错误的稀释剂。在瓷漆中使用挥发性油漆稀释剂会促进内部油漆层的隆起，最终导致面漆层的隆起。   ②使用了互不相容的原料。新喷涂的漆层与原有漆层发生了化学反应，或原有漆层的缺陷没有被妥善处理，漆层之间脱离从而造成面漆层的隆起。   ③底层没有进行彻底地清洁，例如底层表面的油脂或蜡质物没有彻底清除，由于夹层效应的影响，导致再喷涂的油漆无法附着。   ④二次喷涂的间隔时间太短，没有给予底层油漆充分的干燥时间，导致湿漆面中的溶剂侵蚀中涂底漆或面漆使之变软。     （２）修正方法：打磨有缺陷的区域至平滑但不能磨穿，重新进行喷漆。 【三】流挂也称为流泪或垂流。涂层局部变厚，因重力原因出现垂流状态，只出现在将喷涂过的表面垂直放置时或垂直喷涂的表面。  

  五金冲压拉伸件在我们日常生活中已经随处可见，五金冲压拉伸件在大批量生产时会因为各种原因产生各种各样的问题，本文就总结经验给大家分享五金冲压拉伸件生产时常见问题以及解决办法：   1.五金冲压拉伸件形状与尺寸不符 五金冲压拉伸件形状与尺寸不符主要原因是因为会弹和定位不准所导致的，除了采取措施减少回弹外，还应该提高毛坯定位的可靠性。   2.五金冲压拉伸件表面拉伤 五金冲压拉伸件表面拉伤是由于选料不正当、热处理硬度低、光洁度差、凹模圆角磨损、弯曲毛坯表面质量差、材料厚度超差、工艺方案选择不合理、缺少润滑等原因造成的。   3.五金冲压拉伸件弯曲裂纹   (1)弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定排样时，单向V形弯曲时，弯曲线应垂直于轧纹方向;双向弯曲时，弯曲线与轧纹方向最好成45度。   (2)拉伸件材料塑性差。   (3)弯曲半径过小，酸洗质量差。   (4)润滑不够——摩擦力较大。   (5)凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。   (6)拉伸件毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。 (7)料厚尺寸严重超差——进料困难   解决办法： 1.五金冲压拉伸成型加工形状应尽量简略、对称，尽可能一次拉深成形; 2.需进行多次拉伸的零件，在确保必要的外表质量前提下，应答应内、外外表存在拉伸过程中能够发生的痕迹;   3.在确保安装需求的前提下，应答应拉伸件侧壁有必定的斜度;   4.拉伸件的底或凸缘上的孔边到侧壁的间隔要适宜;   5.拉伸件的底与壁、凸缘与壁、矩形件四角的圆角半径要适宜;   6.五金冲压拉伸件的尺度标示，不能一起标示内外形尺度。

 一.压线入子结构   压线的目的：   (1).材料预变形，减少折弯时的阻力，使折弯时的尺寸更为准确。   (2).防止折弯时产生的拉料变形。   二.压筋入子结构   压筋目的   減小折弯时的回弹，使折弯尺寸更准确。   减小折弯时所产生的拉料变形。注：滑块用于折弯成形时，滑块要做压筋。三.压毛边入子   （1）压毛边的形式   內孔压毛边﹐产品周边压毛边。   （2）压毛边入子的加工方法   先线割好入子外形﹐将入子放入模板入子孔內﹐下面垫高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周边加工﹐   四.预剪结构   连续模带料部分在最后一站剪切或剪断成形﹐产品要求外观或手可触摸处均无毛边﹐因此要求模具在剪切的前一站进行预剪(也称为预压毛边)。设计时﹐先要判定毛边的方向﹐确定预剪在上模还是在下模﹕   五.连剪带折弯结构   作业说明：   先剪后折刀口高度为一个料厚，斜1.5度，目的是减少冲头同切口之间的接触面，以便減少摩擦。沖头切口底部直2mm,是为了保证刀口強度，防止崩刃。沖头折弯边高度为1.5T，这样可保证先剪断后折边。   六.顶料销设计标准   1.选用原則   (1).一般选用Φ8.0的LB型顶料销。若位置不夠时可选用Φ6.0型的顶料销。   (2).当所需顶料力很大，位置又夠时可选用Φ10.0的顶料销.   (3).顶料销长度的选择，应注意参考以下原则：   a.选用标准长度，并考虑可否不需要在模板上沉孔。   b.顶出高度<=10MM时，一般选用Φ8.0的顶料销﹔顶出高度>=10.0MM时，选择其它标准规格的顶料销.   c.避免开模时弹簧顶住模板台阶处的現象。   d.铁氟龙材质LB型顶料销适用于铝材，铜材等材质。规格为Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40   2．排布規則   （1）抽孔，抽凸周围对称排配顶料销，也可采用內脱料的形式脱料。   （2）折弯时如使用顶料销脱料，在凸模上折弯边每隔20-30MM排配一个顶料销，折弯拐角处一定要排配一个顶料销，顶料销四分点距折弯边2.5MM.   （3）折单边时，折弯边顶料销按上述原則排配，非折弯边视大小均勻分布2-4个顶料销。   顶料销的排配一般保证顶料销逃孔边到材料边或模具相应刃口边距离为4MM，注意其位置尺寸尽量圆整到整数或小数点后一位。內孔精定位销两边一般对称排配两个顶料销，外形精定位可视需要礁定是否安装顶料销。另外顶料销的排配还要考虑整个工件的稳定性七.打沙拉孔设计标准   1.沙拉孔的成形步骤:   a.先打沙拉后冲孔b.先冲孔后打沙拉c.先冲孔，打沙拉，再冲孔   2.沙拉孔分为两种：   a.淺沙拉孔：   浅沙拉孔分为三个步骤，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具体尺寸见下图示意.   b.深沙拉孔：深沙拉孔分为两个步骤，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔   八.滑块结构设计标准   1.滑块固定形式常用的有如下几种﹕   a.适用于中小形滑块﹐依靠滑块的垂直边限位(1)﹔   b.适用于以共用方式加工的大型滑块﹐限位块采用入块形式(2)﹔   c.适用于需快速装卸的大中型滑块﹐依靠滑块底部的限位板限位(3)﹔   d.适用于需要滑块在接触料片前先复位的场合﹐靠滑块中的顶料销作用﹐先將滑块复位﹐顶料销长度通常为7mm﹐浮出端面2.0mm﹐选用紅色扁线弹簧。(4)   e.适用于要求中间垂直p上下运动﹐左右滑块水平运动的块合﹐中间滑块依靠內导柱导向﹐左右滑块用等高套筒限位﹐等高套筒长度取夾板厚度加0.5mm。(5)   2.滑块通用结构及尺寸   (1)配合部分大滑块及模板通常取外角为R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑块及模板取外角R0.5內角取R0.3   (2)图(7)(8)为滑块常用的结构形式.   (3)图(6)用用于滑块尺寸较小而无法設置燕尾﹐或采用图(7)(8)的形式﹐模板在滑块W方向尺寸干涉时﹐图中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;   (4)滑块配合间隙(图中影线部分)﹕   a.材料厚度大于或等于0.6时﹐模板相应单边放大间隙0.03,滑块不放间隙﹔   b.材料厚度小于0.6时﹐模板相应处单边放大间隙0.02﹐滑块不放间隙﹔   c.大中型滑块割共用时﹐设计者仅需绘出滑块理论形狀﹐共用处的阶梯断面及间隙由加工部门自行处理﹐共用滑块配合间隙一般取0.02。   (5)滑块斜角P在15度內时可任取﹔当大于15度时﹐只能取30度及45度两种﹐斜角最大不超过45度。   (6)滑块斜角优先选用5°﹐10°﹐30°﹐45°几种规格。3.滑块设计注意事項   a.滑块垂直运动行程一般不得大于滑块厚度的一半﹔   b.为確保滑块活动可靠﹐滑块顶部应布置适当数量的浮升销或弹簧﹔   c.当滑块以共用形式加工时﹐应將两滑块绕模板中心旋转180度进行加工﹐此时设计人员不需將图元旋转﹐调整工作由加工部门自行处理﹔   d.(12)所示﹐当模板中间有小滑块时﹐若滑块斜度小于或等于15度﹐导滑槽可直接在模板上割出﹔若滑块斜度大于15度﹐模板上的导槽最好改为入块形式。   九.滾軸,折刀设计标准   1.滾軸   一般情況下，滾軸选用Φ8.00,特殊时可选用Φ6.00或Φ4.00。   滾軸若沒有讓位加工，可不需出图。   2.折刀   折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。   H取值小于內脱板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。   有內导柱时折刀与內脱板的间隙为+0.1，无內导柱时折刀与內脱间隙为0.02.   十.侧刃定位设计标准   1.模设计中﹐为使材料送料精確,使用節距定位來保证材料的送料步距。节距定位一般有切舌式和侧刃定位两种方式。因采用侧刃定位尺寸稳定﹐固常使用。   2.侧刃剪切材料的寬度e對于一般材料e取值为2.0mm;對于沖剪薄(T≦0.3mm)时e取值为1.5mm。侧刃定位块與沖頭的间隙为0.01mm.﹔与沖剪后材料的间隙为0.03mm。侧刃定位块尺寸請參考標准件”節距定位块”。结构方式請詳見(图一)﹕   十一.限位柱设计标准   1.在模具设计中﹐为了防止模具在空打时打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況时﹐而加以限位柱以其承受力量。   2.限位方式可以分为模內限位和模外限位两种。一般Φ20的用于模內限位﹐而Φ30和Φ40的用于模外位。   3.限位柱據體尺寸請參考標准件”限位柱”。   4.限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內只需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分为整数为佳﹐或是有較大高度差以此防呆。   十二.两用销设计标准   1.选用两用销:两用浮升销的选用不僅要考虑材料的厚度﹐还要考虑模具的大小(原則为優先取大)。具體尺寸可參考標准品”两用浮升销”。两用浮升销與之相關尺寸()。   2.两用浮升销在脱料板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或過淺时﹐材料的料边會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。为減少這一現象的出現﹐根據標准两用销的规格﹐而確定脱料板的讓位深度尺寸可參考图中之表。   3.開模时﹐若两用浮升销的浮升高度超過內导柱開模时导向长度时﹐当导柱離開下模时﹐浮升销的頭部仍在脱料板內﹐如若浮升销脱板讓位间隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升销碰斷﹐故規定浮升销的脱板讓位单边为2.0mm。但若是薄材或料寬過小时﹐請依據實際情況確定脱板讓位间隙。浮升销不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與   4.浮升销的间隙为0.10mm;剪切后材料與浮升销的间隙为0.03mm。   十三.定位设计标准   由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具设计时,定位是不可忽视的。   1.定位按位置分为内定位和外定位两种。   2.內定位块(销)A與產品间隙位0.03mm,外定位块(销)B與產品间隙为0.05mm。   3.內定位两边必須有对称顶料销D,其與內定位间隙。若無內定位块(销)A时,外定位块B與工件间隙应为0.03mm。   4.外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的边來定位。   5.外定位其有效部分应比內定位有效部分高出3-5mm。   6.內定位脱料板讓位割单+0.05mm.外定位销脱料板鑽单+0.5mm異形外定位脱料板讓位割+0.1mm。   十四.抽牙结构设计標准   抽牙制作標准﹕   抽牙的計算原理为體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P为牙距)。R=EF﹐   ∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,   ∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,   ∴預沖孔=ψD-2AB.   1.T≦0.5时﹐取EF=100﹪T   2.0.5<T<0.8时取EF=70﹪T   3.T≧0.8时取EF=65﹪T常用几种抽牙形式如下图所示﹕(向上,向下抽牙沖子长度均一樣长﹐便于更換)   十五.帶料缺口设计標淮   1.連續模设计时﹐考虑到帶料处會由于送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以设计时會加工藝缺口克服以上問題。   2.缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。

   1.冲压概述 冲压加工技术应用十分广泛，在国民经济各工业部门中，几乎都有冲压加工或冲压产品的生产．如汽车，飞机，拖拉机，电机，电器，仪表，铁道．电信，化工以及轻工日用品中均占相当大的比重．     冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料（板材）的加工过程．所以冲压加工具有如下特点：(1)生产效率高,操作简单,容易实现机械化和自动化,特别适合于大量生产．(2)冲压零件表面光洁，尺寸精度稳定，互换性好，成本低廉．　  (3)以材料消耗不多的情况下，可以获得强度高，刚度大，重量小的零件．(4)可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件．   2.1冲压机械    我们先来看一看冲压机械。冲压机械有很多种类。在机械式冲压机中有曲柄冲压机、连动冲压机、凸轮冲压机、螺纹冲压机等使用油压的為油压冲压机、使用空气压力的為空压冲压机利用人力完成的有脚踏冲压机(俗称:一脚踹)、手动冲压机等种类。 在这裡我们将最為常用的曲柄冲压机称做冲压机械。 冲压机械是将马达的转动传给曲柄轴，再通过连桿将被防滑部(通称:刮刀)控制的冲头上下移动。您可以想像，当一辆汽车的引擎将汽油燃烧后会產生压力，用这个压力把气缸压下，从曲柄轴得到旋转力的过程，冲压机的工作过程是与这一过程正好相反。这样会更好理解。    冲压机的工作原理是，冲头反復运动(一般為上下运动)，与之相反垫枕部是被固定的。垫枕部被固定在底座上，通过框架及连桿等与冲头驱动部(驱动部一般装在被称為冠冕的上部)联接，接受施加压力。冲压机械有反復(上下)运动的冲头和被固定的垫枕部。   2.2上模具与下模具共同组成一套模具  冲压机械是通过装载冲压模具(以下称模具)后进行冲压加工的。模具由一对刀具(工具)组成。如果您联想一下剪刀就不难理解了。首先将一片刀具装在冲头上，另一片刀具固定在垫枕部上。将铁板放在刀具与刀具之间，冲头下降时铁板就会被切断。这一对刀具就是模具。 被装在冲头上的模具，理所当然就被称為上方模具，即上模具。垫枕部的模具就称為下模具。上模具与下模具共同构成模具。   3．冲压模具(冲压加工)可以做什麼?    冲压加工也有很多类型(锻造、轧花、接合等)、在这裡我们将对铁板(主要為软钢板)的加工称為冲压加工。铁板(钢板)的形态各异，薄板有的比纸还薄，而厚板有的与其说是「板」，倒不如说是铁块更贴切。这裡我们所考虑的是厚度在0.5mm～4mm左右的钢板。  说起模具，也有很多种。塑胶模具、橡胶模具、玻璃模具等五花八门。其中用於冲压加工的称為冲压模具。在这裡我们将冲压模具称為模具。  冲压加工也有很多种。剪断、弯曲、拧绞、成型、锻造、接合等都是冲压加工。在这裡我们之论述其中的剪断、弯曲、拧绞几项。剪断、弯曲、拧绞是最常见的冲压加工方法。   3.1冲压模具(冲压加工)(A)     冲孔.切边加工大陆与台湾用语不同之处   □穿孔(冲孔)呈封闭曲线的完全分离 □外形切割(外形切边)、(剪边)呈开放型曲线的完全分离   □切断(剥料)完全分离    3.2冲压模具(冲压加工)(B)     成型   □除弯成V字型的V弯曲之外，还有L字弯曲、台阶状的Z字弯  曲、N字弯曲、帽型弯曲等。   □弯成筒型的卷边加工、圆型弯曲。   □扭转弯曲。    3.3冲压模具(冲压加工)(C)     拉伸加工成有底的容器状，一边拉伸素材一边施加力量，製成符  合穿孔器和冲模形状的產品。   3.4冲压模具(冲压加工)(D)  冲压模具还能进行许多种加工、这裡只介绍上述加工的几种应用  及组合。 剪切,切口,切边,打凸,抽引,弯曲,修边、卷圆,整形,压字等~~   3.5有关以下几点，大致归纳如下。 剪切 用剪刀或模具切断板材,切断线不封闭。 切口 在坏料上将板材部分切开，切口部分发生弯曲。 弯曲 用模具使材料弯曲成一定形状。 抽引 将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘。 打凸，拉伸 将板料毛坏压制成空心工件．  3.6依次传送型 （连续模）  将复数的工序等距离地排放在单一的模具内部。通过传送装置冲压机每旋转一次向前推进一定的距离，并将工件依次送至下一道工序。 材料採取连续供应的方式，机器的运转也是连续且自动的，因此多数情况下但加工工件下线时已是完成了全部加工的完成品了。材料採用卷材，通过展卷机、校平器、供卷机等设备连续供应。   2.模具名称种类：      2.1覆合模：其结构及功能—主要在于物品之下料外型及冲孔而之。      2.2冲切模：其结构及功能—主要在于切边或冲孔而言      2.3成型模：其结构及功能—主要考虑制品中有型状之物件而言。      2.4连续模：其结构及功能—主要在于属于小而量大。      2.5自动化模：其结构及功能—主要考虑在于制品属于大而量大之制品而言。     2.6引伸模：其结构及功能—主要考量在于制品属于深而薄之制品而言。   1.覆合模：主要考虑在於下料或者成型模具上其结构大可分上模座、上垫、上夹、上模、上内脱、下模、下外脱、下夹、下夹、下模座等所模板所结合而成，如图示：   2.冲切模：主要考虑在于冲剪切边、冲孔、折弯等，   3.成型模：其可考虑覆合模与切剪模并用，主要考量其工件之型状而设计之。   板料的弯曲现象及原因 1、弯曲件的回弹：回弹是弯曲成形时常见的现象，弯曲件弹性回跳的结果，其弯曲半径r和弯曲角与模具发生差异，与弯曲件要求的形状和角度不一致。这种差异，将影响板料的弯曲质量。弯曲件回弹值，与板料性质、相对弯曲半径r/t（t--板厚）和模具结构等因素有关。变形物体在外力去除后，弹性变形部分会立即消失，产生弹性回复。 2、中性层位置的内移。 3、弯曲区板料厚度的变薄。 4、板料长度的增加。 5、板料横截面的畸变、翘曲和拉裂。   4.连续模：主要考量于製品小而量大设计时考量一模一穴or多穴通常冲切模之结构设计于模板内后加工，其成本相对较单工程贵，但产出时间比单工程模要快且稳定。

 浮料现象在五金冲压模具中是一种常见的不良之现象，浮料产生的原因是多种的，因此其解决方法也是多样的。有的废料是由于模具设计不良产生的，有的是由于原材料不良造成的，有的是因为冲压操作者造成的。需作出一个有效的快速的解决方案时，应先仔细研究其种类及原因。下面以鄙人在五金模具设计之中的经验与各位朋友分享与交流，有不当或不足之外请指教。   一、浮料之种类   今天先讲浮料之种类，对于浮料来说，本人依据其大小与形成因素把其分为三种   1、废料之上扬现象   废料是指在单一冲切（成型）工序中脱离产品之部分。其大小一般情况下与下模刀口形状相同。其面积与危害在三种现象中是最大的。当这种现象出现的时候有可能使冲头或刀口崩裂甚至崩断，有可能使产品之导正针断裂，还有可能使模板产生裂纹。   2、废屑之上扬现象   废屑是指单一工序中产生的非整体产品或是非整体废料。其大小相对比较小，像产品之毛边（毛刺）脱落形成；冲切废料细丝等。出现这种情况时反映在产品出现擦伤、刮伤、凹坑或凹痕的现象。这种情况最主要是对产品造成不良，但这种情况在模具生产是最为常见也是比较隐蔽的。   3、废粉之上扬现象   废粉是指单一工序中因冲头与产品之间的摩擦产生的微细粉屑。这种现象在产生初期肉眼一般难以发现，只有当积累一种程度时，冲头与入仔发生颜色变化时才容易辨别。当废粉达到一定程度时，容易造成冲头断裂或者入模入子崩裂。最容易发生在黄铜基与铝基材中。   二、浮料之原因   1、废料上扬之浮料   废料上扬的原因首先来分析一下力的来源，废料由于一般与冲头或下模刀口的形状相同，因此，废料在模具的入子内应该有一定的摩擦力存在，从冲切的原理上来说，废料在切离以后由于材料的塑性或者说弹性变形的存在其会恢复组织结构，换句话说其在无约束实际形状应该大于下模刀口形状，这也是为什么当把废料从入子里面取出来的后再也不能轻松的把废料再填充到下模入子里去的原因。如果促使废料上扬应该有一个往上的力量而且大于该摩擦力及张力总和。这个力量有可能来自两个方向，一是废料材料本身存在的张力或弹力，由于废料在冲切的过程中有折曲（简单说）塑形变形，因此当冲头脱离它时，其内部的张力会有一个反弹的力量，或许是向下或许是向上；二是来自外部的力量，这个力量也有两个方面，在冲头与下模入子切离时，冲头表面与原材料（及废料）紧密贴合在       一起与下模入子组成一个封闭的空间产生一个真空状态，当冲头上升的时候，破坏这一个真空状态因此在空气的负压的作用诱使废料与冲头一起上升产生废料上扬的现象；其次，在一般冲压过程中，在下模入子里面都有废料重叠的现象，当最新一片废料加入时，其它的废料本身的内力（反弹力）也会促使新废料上扬。所以当冲压速度非常低，而且无废料积料的现象存在的进候，废料类的浮料现象很少发生。这也是其原由之一。   2、废屑上扬之浮料   废屑是如何产生的？它有几种情况，一是产品或废料的毛刺（或者称为毛头）的脱落；一是冲头或模具的其它部分与原材料的不正常刮伤或撞伤造成细小废料，这最主要是由于冲头在需要对原材料作出过度作用时而没有相对应的结构；三是由于原材料在冲压之前已经做了表面处理，而表面处理层与材料本身还是存在一定的非结构融合性的现象而会使材料的边缘分离脱落；还有一种是由于模具设计的不合理，存在二次冲切（重切）或者过小废料切削，一般来说冲切的宽度不应该小于1/3材料的厚度，这些过小的切削废料容易与主体大废料脱离或由于硬化崩断形成废屑。   3、废粉上扬的原因   废粉是原材料结构性原因造成的，前面有说过是铝基与黄铜基材料容易发生这种状况。对于原材料来说是没有办法，而形成这种的原因是冲头或入子的表面有粗糙度存在也就是说在一定放大的程度下其表面有凹坑。当冲头或入子接触原材料的时候，就会摩擦原材料（像锉刀锉铁一样）产生废粉了。   三、浮料之对策   1、废料浮料之对策   通过以上两则的现象与形成原因，因此可以分析出模具的对策。先对每一种废料浮料的方法来做一下说明。   A、排料设计不当之引起的浮料   这种浮料最主要出现在排料的过程中，大多数产生了比较简单的冲切形状。如方形、较小边异形废料。   这个时候一般应该在设计时候故意做成工艺缺口，如梯形、燕尾形。使简单的冲切形状复杂，加大废料的摩擦力阻止废料反弹与真空吸料。   B、冲切孔本身是形状简单   如圆孔、方孔等。这种情况下从废料浮料形成原因着手，一是改变反弹方向，二是减少真空面积。常有的方法如，1、把冲头磨成单边斜面或双边斜面，这样一可以使材料变形，使材料内部与外部的反弹力降低，二是降低了真空面积。2、还可在冲圆孔的时候在圆形冲头中央磨一个小的凸台，其作用与斜面一样，不过这种方法对圆孔比较有效一些。3、当切离边为三边或两边时，不需切离的冲头边做成一定的台阶，这样在冲压的时候可以先做一个有点折弯的动作使废料向下变形有利于废料落料。4、把冲头的切离面做成波纹形或者说粗糙面，可以用锉刀或电磨加工，增加空气量而减少真空量。   C、对于所有有可能或者产生浮料的冲切形状   上面B种方法（大多数是钳工加工的）有时候并不是可以完全解决问题的时，这时应该从设计上靠考虑加以解决   1、冲切冲头里加顶料针   在容易发生浮料的冲头里加装顶料针与弹簧，在分模的时候利用顶料针把废料顶在下模入子里。这种方法适合冲切形装比较大而原材料比较厚的场合。   2、下模入子与冲头做尖角凹坑   即本身的正常步距应该是等于冲头切离形状面，但是在冲切形状面靠近送料一端故意做成一个如三角形等异形凹坑而另一个切边按正常边设计，这样在一步冲切的时候，需要切离边由于有凹坑而会多出微小三角形的凸起而大于（实际上是超出）另一个切离边，这样再把相对应的冲头做圆角处理不形成冲切效果，多出来的三角边就会被拉进下模入子而强力抵住下模入子增大摩擦力从而防止反弹或抵止真空吸料。   3、下模入子孔边作对称挤压点   通常在设计下模入子的时候会与冲头对等间隙配合，而为了防止浮料，在下模入子做出1对或2对对称点分别小于冲压间隙1/2左右，这样在冲切废料的时候由于小间隙冲压而把废料卡住在下模入子里，这种文法可以且放电加瘤或者线割方式来完成。   4、把下模入子做成无直边形   这种方法比较适合薄材料。一般在设计下模入子（刀口）的时候都会留有3-5mm的直边。而这种方法是没有直边直接做成8-15'斜度，因此废料是越向上间隙越小，而越往下间隙越大也就不容易向上跑料反弹了。   5、把下模入子留用3mm切离直边余下部分用放电的方法把落料部分加大使废料无积累，加长冲切冲头的长度。每一次冲切都把废料冲离到落料区，使废料不可能向上浮料。   6、冲头如加装顶针一样加吹气孔与吹气装置。由于吹气装置可以和冲床联动控制吹气的时间，因此可以适用较薄材料上，这一点是顶针防浮料无法比拟的。       7、下模或下模垫板加吹气槽   这一种与冲头吹气原理相似又有不同，具体做法是在下模垫板做出气道，然后在需要吹气的落料孔钻向下45的斜孔贯穿落料孔，而气道与落料孔不通（切记这一点），利用空气住下吹的时候形成一个负压空间把废料吸下去。这种方法适用薄材料。   8、采用外吸力吸废料   方法是在下模模座下再增加一块下模辅助板把所有有可能甚至所有冲切部位的落料孔在辅助板上做成一个大落料框，焊上一个类似漏斗的料管，然后用工业吸料器的连接在料管上。通过吸料器的吸力把所有的废料都吸入工业吸料器里；什么废料废屑通通进去，保险可靠。呵呵。   9、极薄材料0.10以下简单形状防浮   由于极薄材料的冲压间隙较小，上面一些防止废料浮料的方法不是十分合适，如顶针顶料、下模做凸点、工业吸料器等。   对于这种材料来说，一般是把下模入子设计成8-12'无直身，然后通过试模测试出哪些下模入子容易跳屑。再把模具拆下来，用长细顶针加金刚粉（钻石膏）小心在下模入子做成几个对称粗糙点。这种方法很管用的，不过需要钳工水平很高。   废悄浮料最主要是由于设计的不合理或者材料本身的原因造成的。   1、设计不合理方面   在冲切工序排样的时候尽量避免有重切、过切现象。由于五金模具一般都是用CAD来做设计的，在做一些工序的时候没有照顾好前面的工序已经有半加工。  

  1压线入子结构 压线的目的：   (1).材料预变形，减少折弯时的阻力，使折弯时的尺寸更为准确。   (2).防止折弯时产生的拉料变形。2压筋入子结构 压筋目的   減小折弯时的回弹，使折弯尺寸更准确。   减小折弯时所产生的拉料变形。 注：滑块用于折弯成形时，滑块要做压筋。 2压毛边入子 （1）压毛边的形式   內孔压毛边﹐产品周边压毛边。 （2）压毛边入子的加工方法   先线割好入子外形﹐将入子放入模板入子孔內﹐下面垫高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周边加工﹐尺寸見下图示意。(料厚为0.8T)4预剪结构 连续模带料部分在最后一站剪切或剪断成形﹐产品要求外观或手可触摸处均无毛边﹐因此要求模具在剪切的前一站进行预剪(也称为预压毛边)。设计时﹐先要判定毛边的方向﹐确定预剪在上模还是在下模﹐其结构及具体设计尺寸如下﹕5连剪带折弯结构 作业说明：   先剪后折刀口高度为一个料厚，斜1.5度，目的是减少冲头同切口之间的接触面，以便減少摩擦。沖头切口底部直2mm,是为了保证刀口強度，防止崩刃。沖头折弯边高度为1.5T，这样可保证先剪断后折边。6顶料销设计标准 1.选用原則   (1).一般选用Φ8.0的LB型顶料销。若位置不夠时可选用Φ6.0型的顶料销。   (2).当所需顶料力很大，位置又夠时可选用Φ10.0的顶料销.   (3).顶料销长度的选择，应注意参考以下原则：   a.选用标准长度，并考虑可否不需要在模板上沉孔。   b.顶出高度<=10MM时，一般选用Φ8.0的顶料销﹔顶出高度>=10.0MM时，选择其它标准规格的顶料销.   c.避免开模时弹簧顶住模板台阶处的現象。   d.铁氟龙材质LB型顶料销适用于铝材，铜材等材质。规格为Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40 2．排布規則   （1）抽孔，抽凸周围对称排配顶料销，也可采用內脱料的形式脱料。   （2）折弯时如使用顶料销脱料，在凸模上折弯边每隔20-30MM排配一个顶料销，折弯拐角处一定要排配一个顶料销，顶料销四分点距折弯边2.5MM.   （3）折单边时，折弯边顶料销按上述原則排配，非折弯边视大小均勻分布2-4个顶料销。   顶料销的排配一般保证顶料销逃孔边到材料边或模具相应刃口边距离为4MM，注意其位置尺寸尽量圆整到整数或小数点后一位。內孔精定位销两边一般对称排配两个顶料销，外形精定位可视需要礁定是否安装顶料销。另外顶料销的排配还要考虑整个工件的稳定性 7打沙拉孔设计标准 1.沙拉孔的成形步骤:   a.先打沙拉后冲孔b.先冲孔后打沙拉c.先冲孔，打沙拉，再冲孔 2.沙拉孔分为两种：   a.淺沙拉孔：   浅沙拉孔分为三个步骤，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具体尺寸见下图示意.b.深沙拉孔：深沙拉孔分为两个步骤，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔8滑块结构设计标准 1.滑块固定形式常用的有如下几种﹕   a.适用于中小形滑块﹐依靠滑块的垂直边限位(如图1)﹔   b.适用于以共用方式加工的大型滑块﹐限位块采用入块形式(如图2)﹔   c.适用于需快速装卸的大中型滑块﹐依靠滑块底部的限位板限位(如图3)﹔   d.适用于需要滑块在接触料片前先复位的场合﹐靠滑块中的顶料销作用﹐先將滑块复位﹐顶料销长度通常为7mm﹐浮出端面2.0mm﹐选用紅色扁线弹簧。(如图4)   e.适用于要求中间垂直p上下运动﹐左右滑块水平运动的块合﹐中间滑块依靠內导柱导向﹐左右滑块用等高套筒限位﹐等高套筒长度取夾板厚度加0.5mm。(如图5)2.滑块通用结构及尺寸   (1)配合部分大滑块及模板通常取外角为R1.0﹐內角取R0.8﹐如图(9)所示;小滑块及模板取外角R0.5內角取R0.3   (2)图(7)(8)为滑块常用的结构形式.   (3)图(6)用用于滑块尺寸较小而无法設置燕尾﹐或采用图(7)(8)的形式﹐模板在滑块W方向尺寸干涉时﹐图中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;   (4)滑块配合间隙(图中影线部分)﹕   a.材料厚度大于或等于0.6时﹐模板相应单边放大间隙0.03,滑块不放间隙﹔   b.材料厚度小于0.6时﹐模板相应处单边放大间隙0.02﹐滑块不放间隙﹔   c.大中型滑块割共用时﹐设计者仅需绘出滑块理论形狀﹐共用处的阶梯断面及间隙由加工部门自行处理﹐共用滑块配合间隙一般取0.02。   (5)滑块斜角P在15度內时可任取﹔当大于15度时﹐只能取30度及45度两种﹐斜角最大不超过45度。   (6)滑块斜角优先选用5°﹐10°﹐30°﹐45°几种规格。3.滑块设计注意事項   a.滑块垂直运动行程一般不得大于滑块厚度的一半﹔   b.为確保滑块活动可靠﹐滑块顶部应布置适当数量的浮升销或弹簧﹔   c.当滑块以共用形式加工时﹐应將两滑块绕模板中心旋转180度进行加工﹐此时设计人员不需將图元旋转﹐调整工作由加工部门自行处理﹔   d.如图(12)所示﹐当模板中间有小滑块时﹐若滑块斜度小于或等于15度﹐导滑槽可直接在模板上割出﹔若滑块斜度大于15度﹐模板上的导槽最好改为入块形式。9滾軸,折刀设计标准 1.滾軸   一般情況下，滾軸选用Φ8.00,特殊时可选用Φ6.00或Φ4.00。   滾軸若沒有讓位加工，可不需出图。 2.折刀   折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。   H取值小于內脱板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。   有內导柱时折刀与內脱板的间隙为+0.1，无內导柱时折刀与內脱间隙为0.02.10侧刃定位设计标准 1.模设计中﹐为使材料送料精確,使用節距定位來保证材料的送料步距。节距定位一般有切舌式和侧刃定位两种方式。因采用侧刃定位尺寸稳定﹐固常使用。   2.侧刃剪切材料的寬度e對于一般材料e取值为2.0mm;對于沖剪薄(T≦0.3mm)时e取值为1.5mm。侧刃定位块與沖頭的间隙为0.01mm.﹔与沖剪后材料的间隙为0.03mm。侧刃定位块尺寸請參考標准件”節距定位块”。结构方式請詳見(图一)﹕   11限位柱设计标准 1.在模具设计中﹐为了防止模具在空打时打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況时﹐而加以限位柱以其承受力量。   2.限位方式可以分为模內限位和模外限位两种。一般Φ20的用于模內限位﹐而Φ30和Φ40的用于模外位。   3.限位柱據體尺寸請參考標准件”限位柱”。   4.限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內只需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分为整数为佳﹐或是有較大高度差以此防呆。   12两用销设计标准 1.选用两用销:两用浮升销的选用不僅要考虑材料的厚度﹐还要考虑模具的大小(原則为優先取大)。具體尺寸可參考標准品”两用浮升销”。两用浮升销與之相關尺寸(如图)。   2.两用浮升销在脱料板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或過淺时﹐材料的料边會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。为減少這一現象的出現﹐根據標准两用销的规格﹐而確定脱料板的讓位深度尺寸可參考图中之表。   3.開模时﹐若两用浮升销的浮升高度超過內导柱開模时导向长度时﹐当导柱離開下模时﹐浮升销的頭部仍在脱料板內﹐如若浮升销脱板讓位间隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升销碰斷﹐故規定浮升销的脱板讓位单边为2.0mm。但若是薄材或料寬過小时﹐請依據實際情況確定脱板讓位间隙。浮升销不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與   4.浮升销的间隙为0.10mm;剪切后材料與浮升销的间隙为0.03mm。13定位设计标准 由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具设计时,定位是不可忽视的。   1.定位按位置分为内定位和外定位两种。   2.內定位块(销)A與產品间隙位0.03mm,外定位块(销)B與產品间隙为0.05mm。   3.內定位两边必須有对称顶料销D,其與內定位间隙如图。若無內定位块(销)A时,外定位块B與工件间隙应为0.03mm。   4.外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的边來定位。   5.外定位其有效部分应比內定位有效部分高出3-5mm。   6.內定位脱料板讓位割单+0.05mm.外定位销脱料板鑽单+0.5mm異形外定位脱料板讓位割+0.1mm。14抽牙结构设计標准 抽牙制作標准﹕   抽牙的計算原理为體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P为牙距)。R=EF﹐   ∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,   ∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,   ∴預沖孔=ψD-2AB.   1.T≦0.5时﹐取EF=100﹪T   2.0.5<T<0.8时取EF=70﹪T   3.T≧0.8时取EF=65﹪T常用几种抽牙形式如下图所示﹕(向上,向下抽牙沖子长度均一樣长﹐便于更換)   15帶料缺口设计標淮 1.連續模设计时﹐考虑到帶料处會由于送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以设计时會加工藝缺口克服以上問題。   2.缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。