一、序言   CNC数控车床加工已越来越多的应用于现代制造业，并发挥出普通车床无法比拟的优势，CNC数控车床加工主要有以下几特点：   1.CNC数控车床加工传动链短，与普通车床相比主轴驱动不再是电机皮带齿轮副机构变速，而是采用横向和纵向进给分别由两台伺服电机驱动运动完成，不再使用挂轮、离合器等传统部件，传动链大大缩短。   2.刚性高，为了与数控系统的高精度相匹配，CNC数控车床加工的刚性高，以便适应高精度的加工要求。   3.轻拖动，刀架（工作台）移动采用滚珠丝杠副，摩擦小，移动轻便。丝杠两端的支承式专用轴承，其压力角比普通轴承大，在出厂时便选配好；CNC数控车床加工的润滑部分采用油雾自动润滑，这些措施都使得CNC数控车床加工移动轻便。   二、CNC数控车床加工特点   1.自动化程度高，可以减轻操作者的体力劳动强度。CNC数控车床加工过程是按输入的程序自动完成的，操作者只需起始对刀、装卸工件、更换刀具，在加工过程中，主要是观察和监督车床运行。但是，由于数控车床的技术含量高，操作者的脑力劳动相应提高。   2.CNC数控车床加工零件精度高、质量稳定。数控车床的定位精度和重复定位精度都很高，较容易保证一批零件尺寸的一致性，只要工艺设计和程序正确合理，加之精心操作，就可以保证零件获得较高的加工精度，也便于对CNC数控车床加工过程实行质量控制。   3.CNC数控车床加工生产效率高。CNC数控车床加工是能再一次装夹中加工多个加工表面，一般只检测首件，所以可以省区普通车床加工时的不少中间工序，如划线、尺寸检测等，减少了辅助时间，而且由于CNC数控车床加工出的零件质量稳定，为后续工序带来方便，其综合效率明显提高。   4.CNC数控车床加工便于新产品研制和改型。CNC数控车床加工一般不需要很多复杂的工艺装备，通过编制加工程序就可把形状复杂和精度要求较高的零件加工出来，当产品改型，更改设计时，只要改变程序，而不需要重新设计工装。所以，CNC数控车床加工能大大缩短产品研制周期，为新产品的研制开发、产品的改进、改型提供了捷径。   5.CNC数控车床加工可向更高级的制造系统发展。CNC数控车床加工及其加工技术是计算机辅助制造的基础。   6.CNC数控车床加工初始投资较大。这是由于CNC数控车床加工设备费用高，首次加工准备周期较长，维修成本高等因素造成。   7.CNC数控车床加工维修要求高。数控车床是技术密集型的机电一体化的典型CNC数控车床加工产品，需要维修人员既懂机械，又要懂微电子维修方面的知识，同时还要配备较好的维修装备。   三、适合CNC数控车床加工的零件   1.CNC数控车床加工最适合多品种中小批量零件。随着CNC数控车床加工制造成本的逐步下降，现在不管是国内还是国外，加工大批量零件的情况也已经出现。加工很小批量和单件生产时，如能缩短程序的调试时间和工装的准备时间也是可以选用的。   2.精度要求高的CNC数控车床加工零件。有于CNC数控车床加工的刚性好，制造精度高，对刀精确，能方便的进行尺寸补偿，所以能加工尺寸精度要求高的零件。   3.CNC数控车床加工表面粗糙度值小的零件。在工件和刀具的材料、精加工余量及刀具角度一定的情况下，表面粗糙度取决于切削速度和进给速度。普通车床是恒定转速，直径不同切削速度就不同，像CNC数控车床加工具有恒线速切削功能，车端面、不同直径外圆时可以用相同的线速度，保证表面粗糙度值既小且一致。在加工表面粗糙度不同的表面时，粗糙度小的表面选用小的进给速度，粗糙度大的表面选用大些的进给速度，可变性很好，这点在普通车床很难做到。   4.轮廓形状复杂的零件。任意平面曲线都可以用直线或圆弧来逼近，CNC数控车床加工具有圆弧插补功能，可以加工各种复杂轮廓的零件。   四、CNC数控车床加工的管理使用   CNC数控车床加工的使用好坏既需要操作者的精心使用，又必须依靠科学的管理，完善的管理制度、科学的生产模式是提高生产效率的有效手段。   1.建立健全完善的管理制度，有效控制、监督数控车床相关人员的工作，使车床的操作、运行全过程受控。   2.加强技术人员、技术工人管理人员的培训。数控加工的培训是一向长期的工作，是一个不断提高的过程。通过培训工艺人员可以编制更加简化的数控加工工艺、简化程序、缩短加工时间；技术工人可以提高操作技能；管理人员可以更加了解数控设备的特点、过程控制，以现代生产管理理念实施管理。   3.科学组织生产。改进停工待料，生产能力不平衡问题，提高CNC数控车床加工的开工率，合理安排生产节拍，合理分配生产任务。利用零件加工的相似性，将待加工零件进行分类，从而在工艺编制、生产计划及调度中合理安排，提高设备生产能力的平衡度。科学的生产批次将极大限度的降低车床调整时间比例、工装准备时间比例，可提高批量效率。   4.为了发挥CNC数控车床加工的价值，操作者必须正确的掌握数控车床操作原则。按车床操作规程正确操作车床；按工艺和程序要求加工零件；CNC数控车床加工前协调零件、刀具、压板等尺寸避免干涉和碰撞；提高技术素质，减少装刀、找正等非加工时间；正确维护保养各种辅具确保精度可靠。   五、结论   CNC数控车床加工的应用已日益广泛，如何“管好、用好、维护好”数控车床已成为亟待解决的重要问题。CNC数控车床加工的使用不是简单的使用设备，是一相继属性很强的应用工程。只有科学的管理，充分了解CNC数控车床加工的特点，协调好各生产环节的平衡，才能真正发挥出它的经济效益。

  五金件通常五金冲压加工工艺采用板材、薄壁管、薄型材等作为原材料进行，具有操作方便，冲压精度高，易于实现机械化与自动化等优势。下面简略介绍下精细五金件冲压加工的原则：   1、精密原则：拉深件的工序数量与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数以及拉深直径、材料厚度等条件有关，需经拉深工艺核算才华承认。   2、精细原则：弯曲件的工序数量首要取决于其结构形状的凌乱程度，需根据弯曲角的数目、相对方位和弯曲方向而定。   3、精美原则：当冲压加工件的断面质量和标准精度要求较高时，可以考虑在冲裁工序后再增加修整工序或许直接选用精细冲裁工序。   4、精确原则：冲裁形状简略的工件时，选用单工序模具结束即可，而在冲裁形状凌乱的工件时，由于模具的结构或强度受到限制，其表里归纳应分红几部分冲裁，需选用多道五金冲压加工工序。必要时，可选用连续模。关于平面度要求较高的工件，可在冲裁工序后再增加一道校平工序，将每种产品的特征精确到出产的工艺中。   5、精品原则：为了保证精细五金冲压件的质量，前进五金冲压加工工艺的稳定性有时就需要增加工序数目。如弯曲件的附加定位工艺孔冲制、成形工艺中的增加变形减轻孔冲裁以转移变形区等，保证每个产品做到精细、精细、精巧的精品程度。

  五金冲压加工便是使用冲床及模具将不锈钢，铁，铝，铜等板材及异性材使其变形或开裂，到达具有必定形状和尺度的一种工艺。下面简略介绍下进步五金冲压工艺的办法有哪些：   1、五金冲压件在规划零件的结构形状时，最好选用结构简略合理的外表及其组合，一起还应当尽量使加工外表数目最少和加工面积最小。   2、五金冲压件所用的资料，不只要满意产品规划的技能要求，还应当满意冲压工艺的要求和冲压后的切削、电镀、清洗等工艺的加工要求。   3、五金冲压成形功能的要求关于成形工序，为了有利于冲压变形和制件质量的进步，资料应具有杰出的塑性、屈强比小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、资料的屈从强度与弹性模量的比值小。关于别离工序，并不需要资料有很好的塑性，但应具有必定的塑性，塑性越好的资料，越不易别离。   4、挑选合理机械制作中毛坯制备的办法，可直接使用型材、铸造、铸造、冲压和焊接等。毛坯的挑选与详细的出产技能条件有关，一般取决于出产批量、资料功能和加工可能性等。   5、规则恰当的制作精度及外表粗糙度零件的加工费用。五金冲压件的加工费用会跟着精度的进步而添加，所以五金冲压零件的外表粗糙度也应当依据合作外表的实际需要作出恰当的规则。   6、冲压油的选用应契合工艺要求，功能优异的冲压油可明显改进加工环境，进步工件的精度。

  在日常日子中咱们所见的产品许多都是五金冲压件，大到飞机轿车，小到别针都是五金冲压件，五金冲压件有哪些特色及有哪些常见的问题呢？   五金冲压件的首要特色   1.五金冲压件是在资料耗费不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，而且板料通过塑性变形后，金属内部的安排结构得到改进，使冲压件强度有所提高。   2.五金冲压件具有较高的尺度精度，同模件尺度均匀共同，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满意一般的装置和运用要求。   3.在冲压过程中，因为资料的外表不受损坏，故有较好的外表质量，外观润滑漂亮，这为外表喷漆、电镀、磷化及其他外表处理供给了便利条件。   五金冲压件加工的常见问题及原因   1.毛刺：冲孔或切边角过程中不完全留有余料，钢板截断面下部位发作毛刺，以截断面为基准，毛刺高度为0.2mm以上时，发作的铁粉会损坏模具并发作凸凹。   2.凸凹：原料外表反常凸起或洼陷，是开卷线有异物(铁屑、尘埃)混入引起的。   3.辊子印：清洗辊子或许送料辊子附着异物引起(以固定节距发作)，一般情况下能够将板料上的辊子印异物去掉即可。   4.滑动印：因为辊子滑动引起，在忽然中止或许加快时发作。   5.卷料破坏或许或许边缘起皱：开卷线的导向辊或许或许模具上的导向辊空隙小时发作的起皱情形，因为卷料送入不平衡引起。   6.划痕：发作零件上有划痕的首要原因，模具上有尖锐的伤痕或有金属尘屑掉入了模具，避免措施为修磨模具上的伤痕和铲除金属尘屑。   7.底部开裂：发作零件底部开裂的首要原因是资料塑性较差或模具压边圈压得过紧，避免措施为替换塑性较好的资料或把压边圈放松一些。   8.侧壁有皱纹：发作零件侧壁有皱纹的首要原因是资料的厚度不行(比最小的答应厚度还薄)或上、下模装置时呈现偏疼，形成一边空隙大，另一边空隙小，避免措施为即时替换资料和从头调整模具。

  在生产中，数控火焰切割的应用仍然是非常广泛的，今天小编就来和大家探讨下数控火焰切割的那些事！   切割质量问题描述 提高数控切割机氧气和乙炔的品质是获得高质量切割效果的根本保证。当使用用含量99%的瓶装氧气及乙炔发生器中产生的乙炔进行数控火焰切割时，切割面的质量较低通常表现为表面粗糙、切口上缘熔化和挂渣严重以及切割不连续等现象。   用户在使用龙门式数控切割机进行火焰切割时，由于火焰切割方式的热变形影响比较大，实际切割后的工件的铸坯头部往往存在一道较深的痕迹。这个痕迹就是一般常说的断面痕迹。   提高切割质量的措施 对于30mm以上厚的钢板，龙门式数控火焰切割机的切割速度应设定为标准的速度的20%～60%。如果龙门式数控火焰切割机使用纯度可达99.5%以上的液态氧进行切割时，由于工作气体压力稳定，切割面的质量也明显提高，挂渣量极少，切割速度可相应的提高。  如果采用瓶装乙炔集中供气，由于纯度高、压力稳定，不会出现切割不连续的问题。   待切割的钢板表面的锈蚀、脏污及割嘴的通气流畅程度对切割的连续进行也有较大的影响。因此进厂的钢板不应露天堆放，切割前建议进行打磨处理。对割嘴要正确使用和经常清理。   对于6mm～30mm厚的钢板，龙门式数控等离子切割机的切割速度只能设定为标准的60%～90%。在切割厚板时增大氧气压力，增大压力为0.1MPa～0.3MPa，保证了厚板的顺利切割和切割面的垂直度，在一定程度上可提高切割面质量。   切割变形问题描述 一般来说龙门式数控火焰切割机在板厚相同的情况下，外形尺寸大的零件的变形程度比外形尺寸小的零件变形要小。长宽比小的零件的切割变形比长宽比大的零件变形要小；摆放在靠近钢板中间的零件比在边缘的零件切割变形小。   减少切割变形的措施 严重的切割变形将使零件尺寸超差，影响后序装对焊接，甚至造成报废。因此，为了减小切割变形，提高切割零件的尺寸精度，采用了以下措施。   编程时选择合理的切割顺序、切割方向和切割起点。在进行多零件套切下料时应遵循“先切小零件，再切大零件；先切孔，再切外形”的原则。   在切割时应根据零件的外形及在钢板上排放的位置，分析零件的切割变形趋势，确定出合理的起点及切割方向。   因此，在龙门式数控火焰切割机切割过程中，应尽可能地使该零件最后切割的边与不易发生位移的钢板相连。   对一些长宽比较大的窄长条形零件，编程时仅从切割顺序上考虑仍不能有效控制变形，还需要考虑采用间断切割法。即在零件的切割同边上设置两个以上的暂不切割点，这几个点在切割过程中将零件与钢板连成为一个整体，待其它部分切割完后，再切开这几个点。这样可以减少零件在长度方向上的收缩变形。

 ①大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。 ②加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。 ③多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。 ④可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。 CNC编程： 学习的事建议不要犹豫！你犹豫或者不敢尝试的心态，今天不迈出这步以后也一样畏畏缩。你犹豫？可以！随之而来的就是自己回去摸索三四年、网上学的东西七零八落、五花八门、知识又不实战没经验、知识不连贯、走火入魔、遇见一个工件看似能编出来、一开始编又蒙圈了、到底该用哪个师傅的方式编呢？几年下来撞N次机器、报废无数产品、有问题无处问、就差在加工行业留下不好印象最后面试的公司都没得选，谁知道四年过去了才滚到一个普普通通的工资。而选对了导师的学员和你一起起步的现在的工资已经是你的几翻翻了。希望大家找对学习的方向  

五金加工冲压件广泛的应用于咱们日子傍边的各个领域，包含一些电子器件、汽车配件、装修资料等等。五金冲压件便是可以经过冲压，曲折，拉伸等手法来加工的零件。而五金冲压件有些是需求定时进行清洗了，那要怎么快速清洗五金冲压件呢?下面就和你们共享一下。 五金冲压件加工件清洗一般可依照以下几种办法进行分类： 一、依据清洗办法的不同，也可以分为化学清洗和物理清洗 1、依托化学反应的效果，使用化学药品或其它溶剂铲除物体外表尘垢的办法叫化学清洗。如用各种无机或有机酸去除物体外表的锈迹、水垢，用氧化剂去除物体外表的色斑，用杀菌剂。 2、使用力学、声学、光学，电学、热学的原理，依托外来能量的效果，如机械冲突、超声波洗净、负压高压)中击。紫外线、蒸汽等去除物体外表尘垢的办法叫物理清洗。 二、依照清洗精度的要求不同，首要分为一般精细工业清洗剂、工业清洗剂、超精细工业清洗剂三大类 1、精细工业清洗包含各种产品加工出产过程中的清洗，各种资料及设备外表的清洗等，以此可以去除细小的尘垢粒子为特色。 2、一般工业清洗剂包含车辆、轮船、飞机外表的清洗，一般的话只能去掉比较粗大的尘垢。 3、超精细清洗包含精细工业出产过程中对机械零件、电子元件，光学部件等的超精细清洗，以铲除极细小尘垢颗粒为意图。

一.传统丈量方法与用机床测头丈量方法的区别1.传统丈量方法是指用传统丈量工具（如千分表、定中心表、卡尺等）进行的丈量，属相对丈量，因其丈量基准为被加工面，而不是直接的主轴基准，是一种过度基准，再加上传统丈量工具本身精度不高，同时人为丈量操纵随机性误差也较大，这些因素导致丈量结果不准；另一方面传统丈量工具量程小、被测工件尺寸、外形受到限制，很多丈量任务（如尺寸大、外形较复杂）用传统丈量工具完成不了，且占用机时较长，影响了机床功能的发挥。2.用EP（TP）专用机床三维测头进行的丈量属直接丈量，其定位基准就是主轴的锥孔，机床装上测头后相当于变成了一台手动的三测机，而机床主轴的行程即为测头的量程，且不受工件尺寸、外形的限制，可以完成几乎所有的丈量工作（如工装的定位丈量、零件尺寸精度的丈量及形位公差的丈量等等）。其与传统丈量方法相比有以下突出的优点：1）丈量精度高：无需积累经验，只需按简单规程操纵即可完成丈量；丈量时测头有声光提示，丈量点坐标在机床CRT上数字化显示精确直观，可以避免人为带来的丈量误差，同时EP（TP）三维测头本身复位精度很高（1-2微米），综上所述用EP（TP）机床专用测头可以高精度地解决机上工件丈量题目。2）丈量效率高：几次丈量熟练后40秒可测一点，2分钟内可定一孔的中心，可比用传统工具丈量节省至少2/3的占机时间，较高效率地完成丈量工作。3）安全性好：EP（TP）三维测头在X、Y、Z三个方向上均设置较大的过保护行程，在对测头正常操纵及保养情况下可保证较高的使用寿命。总之这种机床专用测头可把复杂的靠经验保证的丈量工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决工件丈量不可或缺的一种专用工具。 二.传统对刀方法与专用对刀器对刀方法的区别1．传统对刀方法是用塞尺、塞规、纸片等，或用划刀韧、试切等方法经多次反复进行对刀，它有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏）；占用机时多（如试切需反复切量几次）；人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更大不利于发挥数控机床的功能。2．用ETC系列机上专用电子对刀器对刀有以下优点：1）对刀精度高：无需积累经验，只需按简单规程操纵即可完成对刀；对刀时有声光提示，对刀点坐标在机床CRT上数字化显示精确直观，可以避免人为带来的丈量误差，同时ETC系列电子对刀器本身复位精度很高（1-2微米），综上所述用ETC系列专用对刀器可以高精度地解决机上刀具对刀题目。2）对刀效率高：几次对刀熟练后Z向刀长对刀只需35秒即可对好；较复杂的镗刀对刀（X、Y轴径向对刀）也只需3分钟即可对好，可比用传统工具对刀节省至少2/3的占机时间，较高效率地完成对刀工作。3）安全性好：ETC系列电子对刀器均设置较大的过保护行程，可保证刀具刀尖及对刀器的对刀面免受冲击破坏，在对对刀器正常操纵及保养情况下可保证较高的使用寿命。 总之这种机床专用对刀器可把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。

  在目前的数控车床中，螺纹切削一般有两种加工方法：G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操纵使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。   1:两种加工方法的编程指令   G32X（U）＿Z（W）＿F＿；   说明：X、Z用于尽对编程；U、W用于相对编程；F为螺距；   G32编程切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，其每次切削深度一般由编程职员编程给出。   G76P（m）（r）（a）Q(△dmin）R（d）；   G76X（U）Z（w）R（i）P（k）Q（△d）F（l）；   说明：   m：精加工重复次数；   r：倒角宽度；   a：刀尖角度；   △dmin：最小切削深度，当每次切削深度（△d·n?-△d·(n-1)?）小于△dmin时，切削深度限制在这个值上；   d：精加工留量；   i：螺纹部分的半径差，若i＝0，为直螺纹切削方式；   k：螺纹牙高；   △d：第一次切削的切削深度；   l：螺距。   G76编程切削深度分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削，其切削深度由控制系统来计算给出。   加工误差分析及使用   G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃轻易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃轻易磨损，因此加工中要做到勤丈量。   G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃轻易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑轻易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑轻易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要留意刀具起始点要正确，不然轻易乱扣，造成零件报废。   切削液使用   车削螺纹时，恰当地使用切削液，可进步生产率和零件质量，切削液的主要作用如下：   能降低切削时产生的热量，减少由于温升引起的加工误差。   能在金属表面形成薄膜，减少刀具与工件的摩擦，并可冲走铁屑，从而降低工件表面粗糙度值，减少刀具磨损。   切削液进进金属缝隙，能帮助刀具顺利切削。   根据以上作用，我公司经过多次实验，采用了“泰伦特化学有限公司”生产的“微乳化切削液CCF-10”。这种切削液是继乳化液、合成切削液之后，水基切削液的新一代产品，它克服了乳化液易变质、清洗性能差及合成切削液腐蚀机床漆面、润滑性能差等缺陷，具有良好的润滑、冷却、清洗、防锈性能。与其他的切削液相比，它有进步加工效率，减少动力消耗，延长刀具寿命，进步机件表面光洁度等功效。   说明：   最小切削深度为0.02mm。   第一次切削深度为0.02mm。   螺纹牙高为0.812mm。   从以上示例中可明显看到G32编程和G76编程的区别，在工作中要看工件要求的精度来确定。

  在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹。   普通螺纹的尺寸分析 数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：   1、螺纹加工前工件直径   考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。   2、螺纹加工进刀量   螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。   螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）   螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。   普通螺纹刀具的装刀与对刀 车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直径）。   工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。   普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。   普通螺纹的编程加工 在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。   1、G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。   2、G92直进式切削方法简化了编程，较G32指令提高了效率。   3、G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。   4、螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定，当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小，根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。   普通螺纹的检测 对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺纹时，如果螺纹“过端”环规正好旋进，而“止端”环规旋不进，则说明所加工的螺纹符合要求，反之就不合格。测量内螺纹时，采用螺纹塞规，以相同的方法进行测量。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量，用螺纹千分尺测量测量螺纹中径，用齿厚游标卡尺测量梯形螺纹中径牙厚和蜗杆节径齿厚，采用量针根据三针测量法测量螺纹中径。