​1，效率。自动车床作业过程中刀架同时运动并加工，这与数控车床加工或加工中心有很大不同，数控车床或加工中心刀塔按序轮流加工，有些较为高端的多轴连动数控车能做到同时两个部位价格已非常高昂且并非真正意义上的同步骤加工。自动车床加工好比“群殴”，电脑车床加工好比“车轮战”。这个比喻不太好，你明白意思就行。为了拍摄需要，这是停止喷油调低速度的加工现场，6秒/个，加工的产品是这样一颗螺母:纵使是外形尺寸较大的产品，它的加工速度也是这样的(调低速度后拍摄)：作为对比，这是电脑数控车床的加工效率：对于适合的零件如小型轴类小螺母等，自动车床加工效率10000PCS/每班（按10小时计）并非难事，这对于电脑车而言是不可想像的2，成本。一方面如上所述，效率的提高即成本的降低；另一方面设备本身的价格并不高而折旧成本低，所以总体而言，自动车床加工的产品单价往往很便宜。（当然，这里所说的便宜指的是我公司报价准则，其它厂商是否便宜我本人不得而知）3，精度。尺寸的准确性、表面光洁度、同心同轴度等，事实上并不低于电脑车，除非本身并不适合于自动车床加工的产品。4，它几乎集数控车、冷墩机、车床三者优点于一身，且其产品成本似乎更接近于冷墩般低廉.这也是近年来自动车床加工在国内蓬勃发展的原因。

1 螺纹配合存在的偏转角度与不锈钢较软的特性易造成锁死1.1 螺丝与螺帽的配合属间隙配合，有着各自执行的国际标准公差范围，所以内外螺纹在配合时中心轴线基本上不在同一条直线上，因为倾斜而减小了内外螺纹的接触面。1.2 锁紧ang中的用力不均匀或是倾斜，造成螺丝和螺帽的中心轴线倾斜最大化，使得螺丝与螺帽螺纹的作用面没有完全接触，由面受力转为点受力或是每个单位上受力变大。1.3 由可知偏转角越大，螺纹配合的受力面积就越小，牙纹就越容易受损。1.4 不锈钢相对碳钢而言要软，若锁紧过程中摩擦掉下铁屑，会粘连而不掉从而干涉螺纹的顺畅进出，导致牙底与牙顶顶死。1.5 锁紧力过大与不锈钢导热率较低特性易导致螺纹锁死.1.6 锁紧螺帽时，扭力（锁紧力）必须大于螺丝、螺帽自身的摩擦力，方可旋动螺帽。当螺帽顺着螺纹线旋转下降时，因为反作用力的作用会使螺丝伸张，当扭力（锁紧力）超过螺丝的降伏点（即安全扭矩）时,螺丝会发生残留应变而保持伸长状态。当螺丝伸张超过其弹性范围时，则会产生永久变形而导致螺纹锁死。  螺丝螺帽旋转过程中因为摩擦产生热量。不锈钢的导热率相对较低（基本在10-30w/mc°范围内，约为碳钢的1/3），当所产生的压力与热力破坏了氧化铬层（不锈钢之所以不易锈的氧化层）时，使得金属牙纹直接发生阻塞/剪切，加之不锈钢特性较软,进而发生黏着的现象。锁紧力越大产生的热量越大，螺丝牙山部分的不锈钢越容易产生粘连。

自动车床加工和数控车床加工的特点有：1、适用于有色金属零件的精加工;某些有色金属零件,因其物理性质的独特性，如硬度较低且塑性又比较好，用其他的加工方式很难得到光洁的表面，这时候就体现了它们的优势，它们处理速度即快，而且表面光滑，切口又平整。2、刀具简单：车刀是刀具中最简单的一种。更换刀刃、刃磨和安装刀刃都很方便，这就便于满足具体车床加工要求和选用合理的角度。3、易于保证工件各个加工面的精度：加工时，工件绕某一固定轴线转动，各表面具有同一的回转轴线，所以就能保证加工各表面间同轴度的要求。4、切削过程比较平稳：除了断续表面之外,一般情况下自动车床加工过程是连续进行不间断的，不像铣削和刨削,在一次走刀过程中,刀齿有多次切入和切出,会产生冲击。沃尔鑫五金数控车床加工就是一种高精度、高效率的自动化机床用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。数控车床加工是机械加工的一部份，主要有两种加工形式：一种是把车刀固定，加工旋转中未成形的工件，另一种是将工件固定，通过工件的高速旋转，车刀的横向和纵向移动进行精度加工。沃尔鑫五金数控加工有下列优点：①大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。②加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。③多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。④可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。

数控车床的价格是怎么定的，要问价格前首先要告诉厂家车床的型号，它的大加工外圆直径和长度，这是基本的，然后就会有一个大约的价格出来了。 数控车床加工数控车床的应用范围（—）不适宜数控车床加工的范围1、加工中，刀具的质量特别差时。2、加工余量特别大或材质及余量不均匀的坯件。3、加工轮廓简单，精度要求低或生产批量特别大的零件。 （二）适合数控车床加工的范围1、能加工经一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。2、能加工普通车床不能加工的多种零件。3、能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件。4、能加工更精的零件。5、加工零件，能缩短加工的准备时间，降低生产费用。    

   超精密零配件加工方法的特点是对外表层物质去除或添加的量能够作极细微的控制。但是要获得cnc超精密零件加工精度，仍有赖于精密的加工设备和准确的克制系统，并采用超精密掩膜作中介物。例如超大规模集成电路的制版即使采用电子束对掩膜上的光致抗蚀剂（见光刻）举行曝射，使光致抗蚀剂的原子在电子撞击下直接聚合(或分解)，再用显影剂把聚合过的或未聚合过的部分溶解掉，制成掩膜。电子束曝射制版必要采用工作台定位精度高达±0.01微米的超精密加工设备。     超精密零配件加工，主要有超精密车削、镜面磨削和研磨等。在超精密车床上用通过精细研磨的单晶金刚石车刀举行微量车削,切削厚度仅1微米左右，常用于加工有色金属材料的球面、非球面和平面的反射镜等高精度、外表高度光洁的零件。例如加工核聚变装置用的直径为800毫米的非球面反射镜，高精度可达0.1微米，外表粗糙度为Rz0.05微米。      超精密零配件加工精度以纳米，甚至后以原子单位(原子晶格距离为0.1～0.2纳米)为目标时，超精密零件切削加工方法已不能适应，必要借助特种精密零配件加工的方法，即应用化学能、电化学能、热能或电能等，使这些能量超越原子间的联合能，从而去除工件外表的部分原子间的附着、联合或晶格变形，以达到超精密加工的目的。属于这类加工的有机械化学抛光、离子溅射和离子注入、电子束曝射、激光束加工、金属蒸镀和分子束外延等。

 加工工序规划是指整个工艺过程而言的，不能以某一工序的性质和某一表面的加工来判断。例如有些定位基准面，在半精加工阶段甚至在粗加工阶段中就需加工得很准确。有时为了避免尺寸链换算，在精加工阶段中，也可以安排某些次要表面的半精加工。   当确定了零件表面的加工方法和加工阶段后，就可以将同一加工阶段中各表面的加工组合成若干个工步。   1．加工工序划分的方法 在数控机床上加工的零件，一般按工序集中的原则划分工序，划分的方法有以下几种：   （1）按所使用刀具划分 以同一把刀具完成的工艺过程作为一道工序，这种划分方法适用于工件的待加工表面较多的情形。加工中心常采用这种方法完成。   （2）按工件安装次数划分 以零件一次装夹能够完成的工艺过程作为一道工序。这种方法适合于加工内容不多的零件，在保证零件加工质量的前提下，一次装夹完成全部的加工内容。 （3）按粗精加工划分 将粗加工中完成的那一部分工艺过程作为一道工序，将精加工中完成的那一部分工艺过程作为另一道工序。这种划分方法适用于零件有强度和硬度要求，需要进行热处理或零件精度要求较高，需要有效去除内应力，以及零件加工后变形较大，需要按粗、精加工阶段进行划分的零件加工。   （4）按加工部位划分将完成相同型面的那一部分工艺过程作为一道工序。 对于加工表面多而且比较复杂的零件，应合理安排数控加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题。2．加工工序划分的原则零件是由多个表面构成的，这些表面有自己的精度要求，各表面之间也有相应的精度要求。为了达到零件的设计精度要求，加工顺序安排应遵循一定的原则。   （1）先粗后精的原则 各表面的加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的顺序进行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。如果零件的全部表面均由数控机床加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的顺序进行，即粗加工全部完成后再进行半精加工和精加工。粗加工时可快速去除大部分加工余量，再依次精加工各个表面，这样可提高生产效率，又可保证零件的加工精度和表面粗糙度。该方法适用于位置精度要求较高的加工表面。这并不是绝对的，如对于一些尺寸精度要求较高的加工表面，考虑到零件的刚度、变形及尺寸精度等要求，也可以考虑这些加工表面分别按粗加工、半精加工、精加工的顺序完成。对于精度要求较高的加工表面，在粗、精加工工序之间，零件最好搁置一段时间，使粗加工后的零件表面应力得到完全释放，减小零件表面的应力变形程度，这样有利于提高零件的加工精度。 （2）基准面先加工原则 加工一开始，总是把用作精加工基准的表面加工出来，因为定位基准的表面精确，装夹误差就小，所以任何零件的加工过程，总是先对定位基准面进行粗加工和半精加工，必要时还要进行精加工，例如，轴类零件总是对定位基准面进行粗加工和半精加工，再进行精加工。例如轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔为精基准加工孔系和其他表面。如果精基准面不止一个，则应该按照基准转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面的加工。   （3）先面后孔原则 对于箱体类、支架类、机体类等零件，平面轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠，故应先加工平面，后加工孔。这样，不仅使后续的加工有一个稳定可靠的平面作为定位基准面，而且在平整的表面上加工孔，加工变得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。通常，可按零件的加工部位划分工序，一般先加工简单的几何形状，后加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，后加工精度较高的部位；先加工平面，后加工孔。   （4）先内后外原则 对于精密套筒，其外圆与孔的同轴度要求较高，一般采用先孔后外圆的原则，即先以外圆作为定位基准加工孔，再以精度较高的孔作为定位基准加工外圆，这样可以保证外圆和孔之间具有较高的同轴度要求，而且使用的夹具结构也很简单。   （5）减少换刀次数的原则 在数控加工中，应尽可能按刀具进入加工位置的顺序安排加工顺序.  

 1.前期准备 数控车床厂家介绍，确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件满足典型零件的工艺要求。 典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。 根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，使用后评价越好，数控系统的可靠性就越高。 2.机床附件及刀具选购 数控车床厂家分析，机床随机附件、备件及其供应能力、刀具，对已投产数控车床、车削中心来说是十分重要的。选择机床，需仔细考虑刀具和附件的配套性。  3.注重控制系统的同一性 数控车床厂家介绍，生产厂家一般选择同一厂商的产品，至少应选购同一厂商的控制系统，这给维修工作带来极大的便利。教学单位，由于需要学生见多识广，选用不同的系统，配备各种仿真软件是明智的选择。  

   加工中心适合加工的材料有很多，比如45#刚、铝合金、铜、铝、不锈钢、铁、复合材料等材料都是适合的，还有很多小编就不逐一介绍了，有些硬度非常高的材料加工中心也可以加工，但前提是使用的刀具材料硬度必须比加工工件的材料硬度要高，否则在加工过程中会导致刀具损坏，工件加工不成功。      加工中心有什么特点呢？    cnc加工中心是由基础的数控铣床发展而来的，它综合了数控铣床所有特点以及功能，两者的结构基本相同，加工工艺有点类似。加工中心与数控铣床大的区别就是拥有自动换刀装置和刀库，而数控铣床没有，加工中心可以自动换刀，而数控铣床换刀时必需人工干涉，这就是两者之间的区别。加工中心集中了多种数控机床功能为一体的设备，比如镗床、钻床、铣床等机床。加工中心一次对工件的夹装可完成多工序的加工，比如镗、铣、绞、攻丝、钻等工序的加工。

    车铣复合机床，车铣复合加工有两种主要的加工形式：工件与刀具轴线平行时的外形轮廓加工和工件与刀具轴线垂直时的面加工。下面，我们来看看车铣复合加工的优势。第一、车铣复合加工，加工非连续表面可导致断续切削，如加工各种槽及清根等情况时。在经典车削加工中，此操作可产生不利于加工的冲击载荷，导致加工表面质量差及刀具的提前磨损。在车铣复合加工中，所采用的刀具为铣刀，铣削本身就是在负载周期性地变化中进行断续切削。第二、被加6工材料为长切屑材料时，切屑容易控制。在车削加工中，切屑成形是难以对付的事情，为车刀寻找到合适的断屑槽也并非那么容易完成的任务。应用于车铣复合加工的铣刀产生的是短切屑，这显著提高了对切屑的控制。第三、避免不平衡对加工产生不利影响。以加工带偏心轴颈的曲轴及主轴为例，在车削加工中，诸如曲轴颈，偏心凸轮等工件的偏心质量可导致不平衡力的产生，对加工产生不利的影响，而车铣复合加工因工件的低转速而避免了这样的负面影响。 在生产制造中引入车铣复合加工不仅解决加工难题还大幅度的提高产量。采用相对新的加工方式，在拥有适合的现代化车铣复合机床及经过正确选择的切削刀具时，将会大幅度提供生产率。

         数控车床的精度可分为静态精度和动态精度。静态精度是在不切削的状态下进行检测的，它包括车床的几何精度和定位精度两项内容，反映的是车床的原始精度。而动态精度是指车床在实际切削加工条件下加工的工件所达到的精度，它不仅与数控车床原始的制造精度有关，还与加工时的环境条件和具体的工艺系统有关，如加工时的夹具刀具和工件本身的误差，切削时的力速度振动等都对车床的加工精度有不利的影响。            数控车床精度的高低是以误差的大小来衡量的。数控车床的生产者与使用者对数控车床精度要求的侧重点不同，车床生产者要保证工件的加工精度是很困难的，一般只能保证车床出厂时的原始制造精度。数控车床误差源分析根据对数控车床加工精度的影响情况，可将影响数控车床加工精度的误差源分为以下几类车床的原始制造精度产生的误差车床的控制系统性能产生的误差，热变形带来的误差切削力产生的让刀误差，车床的振动误差，检测系统的测量误差，外界干扰引起的随机误差，其它误差。以上各种误差源对数控车床的加工精度影响权重是不一样的，根据美国等的研究成果，误差权重分配。   误差的权重随车床种类或工作状态而变化，如大型车床的载荷误差就占较大比重。按照误差的特点和性质，可以将数控车床的误差分为大类即系统误差随机误差和粗大误差。数控车床的系统误差如车床的静态误差具有重复机械与电子性，可采用离线检测一开环补偿的技术来加以修正和补偿，使其减小。而随机误差具有随机性，必须采用在线检测一闭环补偿的方法来部分消除随柳误差对车床加工精度的影响。