在装配数控机床轴承时，沃尔鑫机床都要进行预加载荷，这样轴承安装后原始的游隙就会消除，那么就是说数控机床轴承的接触角与精度有着非常重要的作用。因此在安装轴承时，要保证接触角合格的同时也必须保证角接触球轴承实际宽度符合规定。轴承在运转过程中出现故障是常有的事，所以不必大惊小怪的。出现了故障，判断并处理是关键。 下面我们分析一下，数控机床轴承常见的质量问题以及原因。   五大分析步骤   一、安装不当 1、安装时使用蛮力，用锤子直接敲击轴承对轴承伤害最大；是造成变形的主要原因。这一点在一些小型的机床厂非常常见，金星机床在安装轴承时使用了专业的轴承安装工具，从而避免了这一点。 2、安装不到位，安装有偏差或未装到轴承位，造成轴承游隙过小。内外圈不处于同一旋转中心，造成不同心。 建议：选择适当的或专业的轴承安装工具，安装完毕要用专用仪器检测。 二、润滑不良 据调查，润滑不良是造成轴承过早损坏的主要原因之一。主要原因包括：未及时加注润滑剂或润滑油；润滑剂或润滑油未加注到位；润滑剂或润滑油选型不当；润滑方式不正确等等。 建议：选择正确的润滑剂或润滑油，使用正确的润滑加注方式。 三、污染 污染也会导致轴承过早损坏，污染是指有沙尘、金属屑等进入轴承内部。主要原因包括：使用前过早打开轴承包装，造成污染；安装时工作环境不清洁，造成污染；轴承的工作环境不清洁，工作介质污染等。金星机床所有的主轴装配都是在恒温清洁室完成，从而避免了轴承污染。 建议：在使用前最好不要拆开轴承的包装；安装时保持安装环境的清洁，对要使用的轴承进行清洗；增强轴承的密封装置。 ☼四、疲劳☼ 疲劳破坏是轴承常见的损坏方式。常见的疲劳破坏的原因可能是：轴承长期超负荷运行；未及时维修；维修不当；设备老化等。 五、轴承的质量 轴承本身质量的好坏直接关系到使用寿命，我厂全部使用进口轴承或者国产一线品牌，从而避免的这个问题。

 一、什么是3+2定位加工   在一个三轴铣削程序执行时，使用五轴机床的两个旋转轴将切削刀具固定在一个倾斜的位置，3+2加工技术的名字也由此而来，这也叫做定位五轴机床，因为第四个轴和第五个轴是用来确定在固定位置上刀具的方向，而不是在加工过程中连续不断。   3+2定位加工的原理实质上就是三轴功能在特定角度(即“定位”)上的实现，简单地说，就是当机床转了角度以后，还是以普通三轴的方式进行加工。   二、什么是5轴联动加工   根据ISO的规定，在描述数控机床的运动时，采用左手直角坐标系；其中平行于主轴的坐标轴定义为Z轴，绕X、Y、Z轴的旋转坐标分别为A、B、C。通常五轴联动是指X、Y、Z、A、B中任意5个坐标的线性插补运动。   三、3+2定位与5轴联动的区别   3+2定位加工与5轴联动加工适用的行业对象不同，5轴联动加工适合曲面加工，3+2定位加工适合于平面加工。   3+2定位加工的优势：   可以使用更短的，刚性更高的切削刀具。 刀具可以与表面形成一定的角度，主轴头可以伸得更低，离工件更近。 刀具移动距离更短，程序代码更少。 3+2定位加工的局限性：   3+2定位加工通常被认为是设置一个对主轴的常量角度。复杂工件可能要求许多个倾斜视图以覆盖整个工件，但这样会导致刀具路径重叠，从而增加加工时间。   5轴联动加工的优势：   加工时无需特殊夹具，降低了夹具的成本，避免了多次装夹，提高模具加工精度。 减少夹具的使用数量。 加工中省去许多特殊刀具，从而降低了刀具成本。 在加工中能增加刀具的有效切削刃长度，减小切削力，提高刀具使用寿命，降低成本。   5轴联动的局限性：   相比3+2定位，其主轴刚性差。 有些情况不宜采用五轴方案，比如刀具太短，或刀柄太大，使任何倾斜角的工况下都不能避免振动。 相比3轴机床，加工精度误差大。

  模具工厂CNC编程部门制订明确的加工工艺与标准，在生产过程中执行标准化作业，可以提高工作效率并减少出错。   一、前模仁   1.热唧咀位 ①有装配要求的尺寸要按数做准。 ②平面：加工程序依照尺寸数做准，CNC操作员按照图纸尺寸的公差校表测数。 ③侧边：加工程序开补偿，单边留0.02mm余量试配,操作员用针规紧配，公差保证单边在0.015~0.005mm内,其它尺寸照3D图档的尺寸数做准。   2.镶件扣位 镶件扣位的侧边需依程序加工，按照尺寸做准；而镶件扣位的深度（Z值）按照尺寸数做准，操作员用校表测深度，公差要求锣深0.01mm。   3.胶位尺寸 所有胶位的精加工程序单边需留0.02mm(特殊情况例外)，有火花纹要求的单边留0.15mm，用来加工EDM纹。   4.插穿、碰穿位 正常情况下，前模仁锣准尺寸，后模仁留余量。   5.边锁位 边锁位的底部深度(Z值)做准尺寸，而边锁位的侧边加工程序需开补偿单边留0.02mm试配，操作员按照图尺寸紧配，公差保证单边0.015~0.005mm内。   二、后模仁   1.行位槽 行位槽的深度(Z值)需依照图纸尺寸数做准，操作员按照图纸公差用较表测数，而行位槽两侧按照图纸尺寸加工，程序加工需开补偿单边留0.02mm余量试配，操作员用块规紧配，公差保证单边0.015~0.005mm内。   2.镶件扣位 镶件扣位侧边需按照图纸尺寸数做准，而底部的深度(Z值)都按照尺寸数做准，操作员用校表测数，公差要求锣深0.01mm。   3.模框孔位(藏CORE位) 编程员做光刀程序，需开补偿单边留0.02mm余量，开补偿操作员按照图纸尺寸数测量，单边锣大0.005～0.01mm，方便装配。   4.胶位尺寸 所有胶位精加工留余量0.02mm（特殊要求例外）。   5.插穿、碰穿位 正常情况下后模需多留+0.02~0mm余量，后模仁配行位的位置需按照尺寸数做准，而行位相配后模仁的位置需多留余量。   三、模仁凸CORE   1.粗加工时单边留0.5mm余量，而加工到底部的模框镶件要用粗加工凸CORE时，底部直身位置留10mm，用于操作员检查粗加工是否有松动，需淬火的异形凸CORE底部直身留10mm用于淬火后精加工时较表分中。   2.所有胶位在精加工时留0.02mm（特殊要求例外），插穿碰穿的位置留+0.02~0mm。   3.凸CORE外形精加工，编程员做光刀程序时开补偿单边留0.02mm余量，操作员按照图纸尺寸数测数公差单边0~–0.005mm，方便装配。   4.外形不规则的模仁镶件(凸CORE)的分中问题详情见后部分。 5. 四、行位、镶件   1.收到工件时，编程员要测量工件外形尺寸，避免因分中和单边碰数时出现问题，编程员根据工件形状需与操作组商讨，采用稳妥的装夹方法、碰数方法，详情见后部分。   2.行位和前后模仁，有相配的位置，行位需多留0.02mm余量作为FIT时之用。   3.所有胶位在单边留0.02mm(特殊要求除外)。 4. 五、斜顶   根据工件形状与操作组商讨，采用稳妥的装夹方法，碰数方法，所有胶位单边留0.02mm(特殊要求除外)。   六、模胚加工   1.模胚 （1）模胚图纸上的基字（倒角）与模胚上的基准需一致，为避免误解而出现加工混乱，编程时基准边朝向自己的方向。 （2）所有模板的加工定位以近基准角处导柱孔分中为零建立加工坐标。 （3）Z值碰数定义：所有模板正反向加工，都以模胚底部碰数为零位，有特殊要求的工件，编程员需与相关人员交待清楚，并在程序单上注明清楚模胚的零位位置。   2. A板 （1）模框精加工，程序加工模框底部时，需按照图纸尺寸做准尺寸。CNC操作员按图纸公差用校表测数，公差为+0.01~+0.02mm，框边精加工程序，需开补偿单边留0.02mm余量，操作员按图尺寸用块规紧配，公差保证单边0.02~0.01mm内。 （2）边锁位按照图尺寸底部做准尺寸数，侧边块规紧配，公差保证在单边+0.015~-0.01mm内。 （3）镶件槽底部做准尺寸数，而侧边需用块规紧配测试，公差保证在单边+0.015~+0.01mm内。 （4）铲鸡槽等其它尺寸照图加工准尺寸数。   3.B板                          （1）模框精加工，程序加工模框底做准尺寸数，CNC操作员按图纸公差用较表测数，公差为+0.01 0mm，框边精加工，程序需开补偿单边留0.02mm余量，操作员按照图尺寸需用块规紧配，公差保证-单边0.02~0.01mm内。 （2）模框行位槽底的(Z值)深度需按照图纸尺寸加工到数，操作员按照图公差用校表测数，公差为+0.01~+0.02mm，侧边程序需开补偿单边留0.02mm试配，操作员需用块规紧配，公差保证单边+0.015~+0.01mm以内。   4.顶针面板： （1）顶针沉头的位置深度加工时，深度需锣深0.02mm，操作员用千分卡测数，公差为0.02~0.01mm，而顶针沉头位的侧边需加工到尺寸。 （2）斜顶底座装配位加工尺寸，程序加工时以顶针面板的底部做准尺寸，操作员用较表测数，而侧边加工尺寸到位。 （3）其它位置按照3D图的尺寸加工准尺寸。   5、顶针底板： （1）有镶件装配要求的尺寸位置，操作员需用块规紧配，其它位置按照3D图尺寸加工做准尺寸。 （2）C板：按照3D图尺寸加工准尺寸，以锣床组打A字码正方向选择加工面及加工方向锣模号、字码。 （3）铭牌：需按照3D图纸要求雕字。 （4）上固定板：唧咀位有装配要求的尺寸，需在上固定板的底部程序加工锣准尺寸，操作员需用校表测数，而侧边加工需开补偿，程序单边留0.02mm，操作员需用针规紧配保证单边+0.015~+0.01mm内，其它尺寸照3D图加工准尺寸。 （5）下固定板：有镶件装配要求的尺寸，下固定板的底部需加工准尺寸，侧边需用块规紧配，其它尺寸照3D图加工准尺寸数。   七、编程：   1.钢料加工坐标定义：长方形基准朝人，正方形基准朝右下角，正常情况所有钢料编程以X、Y分中为0，Z值对底为0建立加工座标。(见CNC加工坐标定义与装夹方向标准图1、2、3) 2.粗加工程序单边留0.5mm，需淬火模仁顶部留工艺台，精加工时便于装夹。 3.精加工先锣模仁底部，而避免撞花模仁正面、PL、胶位等。 4.模仁管位：所有前后模仁的管位编程单边做小0.01mm。 5.平面PL加工：程序加工需按照图尺寸做准尺寸，操作员需用校表测数公差保证在+0.01~0mm内。 6.弧面PL加工，编程员做试刀程序，程序单上注明接顺底平面PL，光刀加工程序做准尺寸数。  

  角三角形围绕圆柱旋转一周，斜边在圆柱表面上所形成的曲线就是螺旋线。 在圆柱表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽称为螺纹。 用车床加工螺纹时，当工件旋转时，车刀沿着工件轴线方向作等速移动即可形成螺旋线，经多次进给后便成为螺纹。   大螺距螺纹由于螺距大，加工时难度大大增加。首先，要求操作者技术要好。由于加工时操作者高度紧张，担心撞到工件或机床，且需要频繁进退刀，劳动强度很大。其次，加工大螺距螺纹对刀具也是很大考验，大螺距螺纹由于螺距大，导致螺纹升角大，进刀深。精加工时，刀具与工件接触面大，容易发生“啃刀”。这些都是刃磨刀具时要考虑的。第三，对机床的要求。大螺距螺纹由于螺距大，切削力大，因此机床要调整好，过松容易闷车，造成刀具和工件损坏，过紧会加速机床磨损或损坏，操作不灵活，给操作者增加困难。加工蜗杆时还要挂轮，调整机床，十分不方便。综上所述，加工大螺距螺纹在一般企业当中效率都不高，且劳动强度大，是车床加工中的一大难题。   数控机床是数字控制机床(NumericalControlMachineTool)的简称，亦称NC机床，是采用数字控制技术对机床的加工过程进行自动控制的一类机床。普通机床靠工人手工操作手柄进行加工，加工的精度与效率在很大程度上取决于操作者的技术水平和熟练程度。而数控机床的运动是由加工指令信息来进行自动控制，所以精度和效率得到了极大的提高。对于不同的零件，数控机床只需改变加工指令信息(即加工程序)即可，与以往的非数控的高效自动化机床相比，具有更高的“柔性”，因此，数控机床是为了满足单件、小批量、多品种自动化生产的需要而研制的一种灵活的、通用的能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床，具有适应性强、加工精度高、加工质量稳定和生产效率高的优点。   虽然数控车床系统中有一些加工螺纹的固定循环，但功能有些单一，可修改参数有限。对大螺距螺纹更是显得有些无能为力。这是因为，固定循环进刀路线为直进法或左右借刀法，   所以要求将刀具磨成一定的形状(60°、30°或40°)，这样一来，切削时刀具与工件的接触面就会增大，从而增加切削力，严重时切削会产生振动。而且大螺距螺纹螺纹升角大，相应影响刀具强度，引起工件变形或刀具损毁，造成无法切削。加之，由于数控机床在加工过程中不能人为调整，综合以上原因，所以用机床所具有的固定循环加工大螺距螺纹有非常大的困难，或者说几乎不可能完成。   根据普通车床加工大螺距螺纹的原理和方法，以及难点，笔者结合数控车床和宏程序的特点，编写一个能灵活修改一些参数的宏程序加工大螺距螺纹，且成功地应用到实际工作中，产生了很好的效益。本程序全参数化，不需要刃磨成形刀，相当于加工大螺距螺纹的“万能程序”，而且具有一些自动判断功能，不会产生过切和欠切现象。由于每次吃刀少，切削力小，所以工件变形小，能提高效率和减轻劳动强度，具有很强的实用性。   本程序适用于普通三角螺纹、梯形螺纹、矩形螺纹、矩齿螺纹、蜗杆、各种内外螺纹、锥螺纹、变螺距螺纹、变齿厚螺纹、各种单线和多线螺纹，具有轴向分度和圆周分度两种分头方法，特别适合各种大螺距螺纹。不但可以粗车，而且还能精车，但是如果精车是二次装夹，需要考虑对刀问题，要不然会“乱扣”。精车后的粗糙度基本上能达到Ra3.2μm左右，基本上满足了实际工作需要。

   原因分析 数控机床加工中出现尺寸不稳定的机械原因分析   1、伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠与电机不同步，出现尺寸误差。检测时只需在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号，用较快倍率来回移动工作台(或刀架)，由于工作台(或转塔)的惯性作用，将使联轴节的两端出现明显相对移动。此类故障通常表现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。   2、滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架)运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可排除故障。   3、机床工作台(或刀架)移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。该故障现象一般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动。检查时可通过观察DGN800-804的位置偏差量大小和变化来进行，通常为正反方向静止时相差较大。此类故障只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。   4、滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。检查时可通过DGN800-804的位置偏差量进行，方法同上。此类故障只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除。   5、丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障   一．工件尺寸准确，表面光洁度差   故障原因   ①刀具刀尖受损，不锋利   ②机床产生共振，放置不平稳   ③机械有爬行现象   ④加工工艺不好   解决方案（与上对照）   1.刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀   2.机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳   3.机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦   4.选择适合工件加工的冷却液；在能达到其它工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速   二．工件产生锥度大小头现象   故障原因   ①机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳   ②车削长轴时，工件材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象   ③尾座顶针与主轴不同心   解决方案   1.使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性   2.选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀   3.调整尾座   三．驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小   故障原因   ①机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损   ②刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差    ③拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化   解决方案（与上对照）   1.用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承   2.用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架   3.用百分表检测加工工件后是否能准确回到程序起点；若可以，则检修主轴，更换轴承。   四．工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化   故障原因   ①快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来而产生   ②在长期摩擦磨损后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死   ③刀架换刀后太松锁不紧   ④编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束   ⑤系统的电子齿轮比或步距角设置错误   解决方案（与上对照）   1.快速定位速度太快，则适当调整G0的速度、切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常动作   2.在出现机床磨损后产生拖板、丝杆和轴承过紧卡死，则必须重新调整修复   3.刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮涡杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等   4.如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序   5.若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮比和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百份表来测量   五．加工圆弧效果不理想，尺寸不到位   故障原因   ①振动频率的重叠导致共振   ②加工工艺   ③参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步   ④丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步   ⑤同步带磨损       解决方案   1.找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振   2.考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序   3.对于步进电机，加工速率F不可设置过大   4.机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等。   5.更换同步带   六．批量生产中，偶尔出现工件超差   故障原因   ①批量生产中偶尔出现一件尺寸有变化，然后不用修改任何参数再加工，却恢复正常情况   ②在批量生产中偶尔出现一件尺寸不准，然后再继续加工尺寸仍不合格，而重新对刀后又准确   解决方案   1.必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性；由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象   2.数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机多走或少走现象；了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离。另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰   七．工件某一道工序加工有变化，其它各道工序尺寸准确   故障原因   该程序段程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合说明书要求   解决方案   螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配置（编码器）和该功能的客观因素，如：主轴转速，螺纹导程与进给速度的关系（928TC配DY3，加工螺纹时主轴转速X螺纹导程≤1700mm/min），编码器的线数与电脑设置是否相符；当发现圆板程序段尺寸不对时则检查圆弧的编程轨迹是否在同一圆弧上，有否特殊圆与圆之间的过度关系编程时的工艺编制   八．工件的每道工序都有递增或递减的现象   故障原因   ①程序编写错误   ②系统参数设置不合理   ③配置设置不当   ④机械传动部件有规律周期性的变化故障   解决方案   1.检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百份表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行几遍观察其结果，掌握其规律   2.检查系统参数是否设置合理或被人为改动   3.有关的机床配置在连接计算耦合参数上的计算是否符合要求，脉冲当量是否准确   4.检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故障现象。若有则检查其关键部份并给予排除   九．工件尺寸与实际尺寸只相差几丝   故障原因   ①机床在长期使用中磨擦、磨损，丝杆的间隙随着增大,机床的丝杆反向间隙过大使加工过程的尺寸漂浮不定，故工件的误差总在这间隙范围内变化   ②加工工件使用的刀具选型不对，易损，刀具装夹不正或不紧等    ③工艺方面根据工件材料选择合理的主轴转速、切削进给速度和切削量    ④与机床放置的平衡度和稳固性有关   ⑤数控系统产生失步或驱动选型时功率不够，扭矩小等原因产生   ⑥刀架换刀后是否锁住锁紧   ⑦主轴是否存在跳动串动和尾座同轴度差等现象   ⑧在一些特殊加工场合，反向间隙无法补入，导致加工总是存在偏差   解决方案（与上对照）   1.机床磨损丝杆间隙变大后通过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小间隙，或通过打百份表得出间隙值（一般间隙在0.15mm以内）可补进电脑，可通过电脑的间隙补偿功能来把间隙取代，使工件尺寸符合要求   2.由于是刀具材质使加工工件尺寸产生变化，则按要求合理选择刀具，而由于刀具装夹不正等原因产生的则根据工件的工艺要求合理选择刀具角度和工装夹具   3.当怀疑是加工方面的工艺问题，则根据材料的性质，合理地编制加工工艺选择适当的主轴转速，切削进给速度和切削量   4.由于机床共振引起则把机床放置平稳，调整好水平，必要时打下地基，安装稳固   5.数控系统产生的尺寸变化，首先判断程序是否按图纸尺寸要求编制，然后再根据所选的配置检查设置的参数是否合理（如:G0快速定位速度和切削时的加减速时间常数等）。是否有人故意改动，其次是考虑所选配的驱动器功率大小是否合理，通过判断相位灯观察电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象   6.检查刀架换刀后反转时间够不够，是否使刀架有足够的时间来锁紧，检查刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动   7.检查主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象   8.利用编程技巧消除间隙   十．驱动器引起尺寸不稳定   故障原因   ①驱动器发送的信号丢失，造成的驱动失步   ②伺服驱动器的参数设置不当，增益系数设置不合理   ③驱动器发送信号干扰所致，导致失步    ④驱动处于高温环境，没有采取较好的散热措施，导致尺寸不稳定，同时也可能导致驱动内部参数变化，引发故障   ⑤驱动器扭矩不够或电机扭矩不够    ⑥驱动器的驱动电流不够   ⑦驱动器损坏   解决方案（与上对应）   1.先确定使用的是步进驱动器还是伺服驱动器：步进电机驱动器可通过相位灯或打百分表判断是否存在失步。伺服驱动器则可通过驱动器上的脉冲数显示或是打百分表判断   2.参照DA98说明书修改增益参数   3.加装屏蔽线，加装抗干扰电容   4.保证良好的散热通风环境，适当的温度是保证加工性能的重要因素   5.更换驱动器或电机，使扭矩符合实际需要   6.调大驱动电流仍不能满足要求，则需更换驱动器   7.驱动器送厂维修   十一．系统引起的尺寸变化不稳定   故障原因   ①系统参数设置不合理   ②工作电压不稳定   ③系统受外部干扰，导致系统失步   ④已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢失   ⑤系统与驱动器之间信号传输不正确   ⑥系统损坏或内部故障   解决方案（与上对照）   1.快速速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否因为操作者的参数修改导致系统性能改变   2.加装稳压设备   3.接地线并确定已可靠连接，在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容；一般的情况下变频器的干扰较大，请在带负载的请况下判断，因为越大的负载会让变频器负载电流越大，产生的干扰也越大   4.选择适当的电容型号   5.检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加   6.送厂维修或更换主板   十二．机械方面引起的加工尺寸不稳定   故障原因   ①步进电机阻尼片是否过紧或过松   ②电机插头进水造成绝缘性能下降，电机损坏   ③加工出的工件大小头，装夹不当   ④工件出现椭圆   ⑤丝杆反向间隙过大   ⑥机械丝杆安装过紧    解决方案（与上对照）   1.调整阻尼盘，使电机处于非共振状态   2.更换电机插头，做好防护，或是更换电机   3.检查进刀量是否过大或过快造成的过负荷，检查工件装夹不应伸出卡盘太长，避免让刀   4.检查主轴的跳动，检修主轴，更换轴承   5.通过打百分表检查丝杆的反向间隙，是否已从系统将间隙补入，补入后间隙是否过大   6.检查丝杆是否存在爬行，是否存在响应慢的现象

  由于数控加工的复杂性（如不同的机床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的参数设定等等），决定了从事数控加工（无论是加工还是编程）到达一定水平，必须经过一段比较长的时间，此手册是工程师在长期实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方面的一些经验总汇，可供大家参考。   一．问：如何对加工工序进行划分？   答：数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：   （1）刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。   （2）以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。   （3）以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。   综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。   二．问：加工顺序的安排应遵循什么原则？   答：加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：   (1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。   (2)先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。   (3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。   (4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。   三．问：工件装夹方式的确定应注意那几方面？   答：在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：   （1）力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。   （2）尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。   （3）避免采用占机人工调整方案。   （4）夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。   四．问：如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？   1．对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：   1）找正容易。   2）编程方便。   3）对刀误差小。   4）加工时检查方便。   2.工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。   五．问：如何选择走刀路线？   走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:   1）保证零件的加工精度要求。   2）方便数值计算，减少编程工作量。   3）寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。   4）尽量减少程序段数。   5）保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。   6）刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。   六．问：如何在加工过程中监控与调整？   工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。   对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：   1．加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作   者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。   2．切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。   3．精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。   特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。   4.刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。   七．问：如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速，切削速度，切削宽度？   1．平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。   2．立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。   3．球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。   八、问：加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？   答：（一）加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。   （二）在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。   九、问：数控编程前要做何准备？   答：在确定加工工艺后，编程前要了解：1、工件装夹方式；2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；4、库存的刀具有哪些----避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。   十、问：在编程中安全高度的设定有什么原则？   答：安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。   十一、问：刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？   答：因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。   十二.问：什么是DNC通讯？   答：程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。   切削用量有三大要素：切削深度,主轴转速和进给速度。 切削用量的选择总体原则是：   少切削,快进给(即切削深度小,进给速度快)   按材料分类,刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具(如钨钢,氮化硼刀具等). 

  CNC设备的正确操作和维护保养能够防止机床非正常磨损，避免机床突发故障。对机床的精心维护保养，可以保持机床加工精度的长期稳定，延长机床使用寿命。这项工作必须从工厂的管理层面高度重视并执行！   ▌维护保养相关责任人   1、操作人员负责设备的使用、维护及基本保养；   2、设备维修人员负责设备的维修及必要的维护；   3、车间管理人员负责对整个车间各操作员及设备维护等方面的监督。   ▌数控设备使用之基本要求   1、数控设备要求要避免潮湿、粉尘过多和有腐蚀气体的场所；   2、避免阳光的直接照射和其它热辐射，精密数控设备要远离振动大的设备，如冲床、锻压设备等；   3、设备的运行温度要控制在15度至35度之间。精密加工温度要控制在20度左右，严格控制温度波动；   4、为避免电源波动幅度大（大于正负10%）和可能的瞬间干扰信号等影响，数控设备一般采用专线供电（如从低压配电室分一路单独供数控机床使用），增设稳压装置等，都可减少供电质量的影响和电气干扰。   ▌日常加工精度维持   1、开机后，必须先预热10分钟左右，然后再加工；长期不用的机器应延长预热的时间；   2、检查油路是否畅通；   3、关机前将工作台、鞍座置于机器中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间位置）；   4、机床保持干燥清洁。   ▌每日维护保养   1、每日对机床灰尘铁屑进行清扫清洁：包括机床控制面板、主轴锥孔、刀具车、刀头及锥柄、刀库刀臂及刀仓、转塔；XY轴钣金护罩、机床内柔性软管、坦克链装置、切屑槽等；   2、检查润滑油液面高度，保证机床润滑；   3、检查冷却液箱内冷却液是否足够，不够及时添加；   4、检查空气压力是否正常；   5、检查主轴内锥孔空气吹气是否正常，用干净棉布擦拭主轴内锥孔，并喷上轻质油；   6、清洁刀库刀臂和刀具，尤其是刀爪；   7、检查全部信号灯，异警警示灯是否正常；   8、检查油压单元管是否有渗漏现象；   9、机床每日工作完成后进行清洁清扫工作；   10、维持机器四周环境整洁。   ▌每周保养   1、清洗热交换器的空气滤网，冷却泵、润滑油泵滤网；   2、检查刀具拉栓是否松动，刀把是否清洁；   3、检查三轴机械原点是否偏移；   4、检查刀库换刀臂动作或刀库刀盘回转是否顺畅；   5、如有油冷机检查油冷机油，如低于刻度线请及时加注油冷油；   6、清洁压缩气体中的杂质和水份，检查油雾分离器中的油量，检查各路电磁阀的工作是否正常，检查气动系统中的密封性，因为气路系统的好坏直接影响换刀及润滑系统；   7、防止灰尘污物进入数控装置内部。在机加车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。   ▌每月保养   1、检测轴轨道润滑情况，轨道面必须保证润滑良好；   2、检查、清洁极限开关以及碰块；   3、检查打刀缸油杯油是否足够，不足及时添加；   4、检查机器上的指示牌与警告铭牌是否清晰，存在。   ▌半年保养   1、拆开轴防屑护罩，清洁轴油管接头，滚珠导螺杆，三轴限位开关，并检测是否正常。检查各轴硬轨刮刷片效果是否良好；   2、检查各轴伺服马达及头部是否正常运转，有无异常声音；   3、更换油压单元油，刀库减速机构油；   4、测试各轴间隙，必要时可调整补偿量；   5、清洁电箱内灰尘（确保机床处于关闭状态下）；   6、全面检查各接点、接头、插座、开关是否正常；   7、检查所有按键是否灵敏正常；   8、检查调整机械水平；   9、清洗切削水箱，更换切削液。   ▌年度专业维护保养或修理   注意：专业维护保养或修理应由专业工程师进行。   1、接地保护系统应有完好的连续性，确保人身安全；   2、对断路器、接触器、单相或三相灭弧器等元气件进行定期检查。如接线是否松动，噪音是否过大，找出原因并排除隐患；   3、确保电柜内散热风机正常运行，否则可能会导致元气件损坏；   4、保险丝熔断，空气开关频繁跳闸，应及时找出原因并排除；   5、检查各轴垂直精度，调整机床的几何精度。恢复或达到机床的要求。因为几何精度是机床综合性能的基础。例如：XZ、YZ垂直度不好会影响加工工件的同轴度和对称度，主轴对台面的垂直度不好会影响加工工件的平行度等等。因此对几何精度的恢复是我们保养的重点；   6、检查各轴电机与丝杆的磨损和间隙，并检查各轴两端支撑轴承是否损坏。当联轴器或轴承损坏时，会增加机床运行的噪声，影响机床的传动精度，损坏丝杆冷却密封圈，导致切削液泄漏，严重影响丝杆和主轴寿命；   7、检查各轴的防护罩，必要时更换之。防护罩不好直接加速导轨的磨损，若有较大的变形，不但会加重机床的负载，还会对导轨造成较大的伤害；   8、丝杆的校直，由于有些用户在机床发生碰撞后或塞铁间隙不好造成丝杆变形，直接影响机床的加工精度。我们先放松丝杆，使之处于自然状态，再遵照维修规程安装丝杆，以保证丝杆在运动中尽量不受切向力，使丝杆在加工中也处在自然状态；   9、检查与调整机床主轴的带传动系统，适当地调整V带的松紧程度，防止机床在加工中打滑或丢转，必要时更换主轴Ｖ带，并检查1000r/min主轴高低档转换的压带轮气缸油量的多少。必要时添加，缺油会造成低档转换时的故障，严重地影响铣削加工时的表面粗糙度，使切削转矩降底；   10、刀库的清洁与调整。调整刀库旋转使之与台面平行，必要时更换卡簧，调整主轴定向桥的角度及刀库旋转系数，在各运动部件处添加润滑油脂；   11、防止系统过热：应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。检查风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高；   12、数控系统的输入／输出装置的定期维护：检查机床传输信号线有无破损，接口、接头螺丝螺帽是否松动脱落，网线是否插稳，路由器清洁维护等；   13、直流电动机电刷的定期检查和更换：直流电动机电刷的过度磨损，影响电动机的性能，甚至造成电机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换，数控车床，数控铣床，加工中心等，应每年检查一次；   14、定期检查和更换存储用电池：一般数控系统内对CMOSRAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失；   15、清洁控制柜内电气元件、检查、紧固接线端子的紧固状态；清洗、清洁数控系统控制模块、电路板、风扇、空气过滤网、散热装置等；清洁操作面板内部元件、电路板、风扇、检查插接件紧固状态。

  在工厂，CNC加工中心主要用于模仁、镶件等模具关键件及铜公等加工。模仁、镶件的质量，直接决定着模具成型部分的质量。而铜公加工质量直接约束着EDM加工影响。对于CNC加工质量的保证，关键在于加工前的准备，就本岗位而言，除要具有丰富的加工经验和模具知识外，在工作中也要注意良好沟通，特别是和制作组、同事的沟通。   ▌CNC加工的流程 1）阅读图纸、程序单 2）将相应程序传输至机床 3）检查程序头，切削参数等 4）工件上工序加工尺寸、余量的确定 5）工件的合理装夹 6）工件的精确找正 7）工件坐标的精确建立 8）合理刀具、切削参数的选取 9）刀具的合理装夹 10）安全的试切方式 11）加工过程的观测 12）切削参数的调整 13）加工过程中问题与相应人员的及时反馈 14）加工结束后工件质量的检测   ▌加工前的注意事项 1）对于新模，加工图要符合要求，且数据清楚；新模的加工图要有主管的签名，加工图的各栏已填写。 2）工件有品质部的合格标识。 3）接到程序单后，核对工件基准位与图纸基准位是否相一致。 4）看清楚程序单上的每一项要求，确认程式与图纸的要求是否一致，如有问题，必须同编程师及制作组一起解决问题。 5）根据工件的材料及其大小，判断编程师开粗或光刀程序选用刀具之合理性，若发现刀具应用不合理，应立即通知编程师作出相应改动，以便提高加工效率及工件加工精度。   ▌装夹工件的注意事项 1）在夹持工件时，要注意码仔的位置及压板上螺帽螺栓的伸出长度适中，另外在锁角仔时螺丝不可顶底。 2）铜公一般为锁板加工，上机前应对照程序单上的开料数确保相符，同时应检查收板螺丝是否收紧。 3）对于一板收多块铜料的情况，应检查方向是否正确，各铜料加工时是否干涉。 4）根据程序单之图形状以及工件尺寸之数据进行收夹工件，必须注意：工件尺寸数据的写法为XxYxZ，同时，若有散件图者，须核对程序单的图形与散件图的图形是否相符，注意哪个方向向出，以及X，Y轴的摆法。 5）装夹工件时必须核对工件尺寸是否符合程序单的尺寸要求，有散件图的须核对程序单的尺寸与散件图的尺寸是否相同。 6）工件上机前应清洁工作台及工件底部。机床台面及工件面应用油石推掉毛边及碰坏的位置。 7）码码仔时，确保码仔不会被刀碰伤，必要时可与编程师沟通。同时，如果底部垫正方，则码仔必须对准垫正方之位置，以达到受力均衡之目的。 8）使用虎钳装夹，必须了解刀具加工深度，以防被夹位置过长或过短。 9）螺丝必须收入T型块内，不得只用一部份螺纹，如需接驳螺丝时，上下螺丝必须各用一半接头的螺纹，压板上螺帽的螺纹必须完全使用，不得只收几牙螺纹。 10）定Z深度数时要看清程序单碰数之位置，以及Z最高点的数据，输好数据入机床后，须再核对一次。   ▌装夹刀具的注意事项 1）具要装夹牢靠，不可于刀柄中过短。 2）每次索刀前都应检查刀具是否符合要求，索刀长度都应根据程序单指示之加工深度确定，一般应略长于加工深度值2mm并要考虑刀柄是否碰撞。 3）遇到加工深度很深的情况可以与编程师沟通，酌情采用两次索刀的办法，即先索得一半至2/3的长度，待加工到较深位置时再索得长些，这样可提高加工效率。 4）使用加长索咀时，尤其应了解下刀深度、所需刀长等数据。 5）刀头安装上机前，其锥度配合位置，应用清洁布抹干净，机床刀套的相应位置亦同样清洁，避免配合面有铁屑影响精度及损坏机床。 6）通常对刀具长度采用刀尖对刀方式（特殊情况用刀中对刀的情况），对刀时应仔细核对程序单指示。 7）当程式中断或再行必须重新对刀时，应注意深度是否能与前面相接，一般情况下可先行调高0.1mm行，然后根据情况再作调整。 8）旋转收拆式的刀头，如采用水溶性切削液，应每半月用润滑油浸数小时作保养，可使刀头内部机件有润滑不致磨损。   ▌校正找正工件的注意事项 1）工件拖表时必须注意垂直度，一边拖平，再去拖垂直边。 2）工件分中时，必须分中两次进行验证。 3）分中碰数后，应根据程序单提供之外形尺寸及散件图上之尺寸进行核对中位。 4）所有工件必须使用分中方式分中，零位在工件边亦须用分中方式分中后再移到边上，必须确保两边余量一致。如特殊情况必须单边取数时，必须再次获得制作组确认才可通过。单边取数完，紧记补偿回分中棒的半径。 5）工件中心的零位输入必须与工作站电脑图三轴中心相同。   ▌加工过程注意事项   1）在工件顶面余量过大，用大刀手工锣去余量时，切记不要锣深。 2）加工最重要为第一刀，因如果小心操作和核对便可得知刀长补、刀径补、程式、转速等等是否错误，避免损坏工件、刀具及机床。 3）按照以下的方式试切程序： a）第一点高度为最高升高100mm，用眼去感觉是否正确； b）控制“快移”调至25%及进给调至0%； c）当刀具接近(约10mm)加工面时，将机暂停； d）检查剩余行程及程式是否正确； e）再次开机后，一手放在暂停掣上，准备随时停机，另一手控制进给速度； f）当刀具十分接近工件面时可再停止，必须一定要核对Z轴的剩余行程。 g）待加工切削行顺及稳定后，再将各控制调回正常状态。   4）输入程式名称后，用笔抄回屏上的程式名称，再与程序单进行核对，打开程式时，注意检查程序中的刀径大小是否与程序单相符，并在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案名称与刀径大小，禁止事后或事前填写。 5）原则上在工件开粗时NC技工不得离开，如遇换刀或协助调较其他机床等，必须离开之情况时，须请其它NC组员或定时回来察看。 6）做中光时，NC技工应特别注意开粗时没有开到之处，防止刀具撞向此区域。 7）程序剪切。如遇程序在加工中发生中断而从头行过又浪费太多时间，应通知组长及编程师修改程序，剪去已行过部分。 8）程序异常。若遇程序出现异状况，且无把握时，可以吊高来行以观察其过程，然后决定下一步动作。 9）加工过程中编程师提供的行速和转速，NC技工可依情况酌情调节。但应特别注意小件铜公开粗时行速不能开快，以避免因振荡而导致工件松动。 10）工件加工过程中，NC技工应与散件图进行核对，看是否有异常况，一旦发现两者不吻合，必须立即停机通知小组负责人，核对是否有错误存在。 11）当采用超过200mm长刀具加工时，必须注意余量及进刀深度转速、行速等问题，以避免荡刀，同时转角位的行速更应予以控制。 12）对于程序单上要求检测刀具直径的，操作员必须认真负责，同时将测试之直径予以记录，超出公差范围的，应立即反映给小组负责人或换刀。 13）机床在自动操作或有空时，操作员应到工作站了解余下加工编程情况，准备及研磨好适当的刀具给下一加工备用，以免停机发生。 14）工艺失误是做成浪费时间的主要原因：错误运用不合适之刀具、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工的位置、使用不当的加工条件(转速太慢、走空刀、刀路太密、进给太慢等等)，上述事件发生时可于编程等联系。 15）加工过程中，必须注意刀具的磨损情况，应适当的更换刀粒或刀具，更换刀粒后，注意加工的相接边界是否吻合。   ▌加工完毕注意事项 1）确认已做完程序单所要求的每条程序及每项指示。 2）加工完成后，必须检查工件之外形是否符合要求，同时根据散件图或工艺图进行工件尺寸自检，以及时发现失误。 3）查看工件的各个位置有无异常，如有疑问，需通知NC组长。 4）较大工件下机需通知小组负责人、编程师及制作组长。 5）工件下机时注意安全，尤其较大工件下机时应做好工件及NC机的保护。   ▌对加工精度要求的区分对待   精光的表面质量：   1）模仁、镶块 2）铜公 3）顶针板撑头孔等处避空位 4）消除震刀纹现象   精光的尺寸：   1）可测量尺寸要严格执行加工后自检 2）长时间加工时要考虑刀具的损耗，特别是封胶位等走批锋处 3）精光应尽可能使用新硬质合金刀具 4）视加工要求确定精光后的省模量 5）加工后制作、品质等质量的确认 6）视加工要求控制封胶位加工时的刀具损耗   ▌接交班   1）确认上班次的作业情况，包括加工情况，模具情况等。 2）确认上班次设备工作是否正常。 3）其他交接与确认，包括图纸、程序单、刀具、量具、夹具等。   ▌工作场所的整理   1）按照5S要求执行。 2）刀具、量具、夹具、工件、工具等分类摆放整齐。 3）机床的清洁。 4）工作场所地面的清洁。 5）已加工刀具、闲置工具、量具的回仓。 6）已加工工件送品检或相应部门。

     在人们的日常生活中以及工农业生产部门、科研单位和国防部门，使用着大量的各种各样的机器、仪器和工具。这些机器、仪器和工具大部分由一定形状和尺寸的金属零件所墨受，金属零件从毛坯到合格的产品一般都需要经过机械加工．而在机械加工个要用到各种各样的机床，常用的是金属切削机床。      金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的一种机器，它是制造机器的机器，称为“：工作母机”或“工具机”，人们习惯上称为机床(machinetools)。常见的机床有车床、铣床、插床、刨床、磨床、钻床、检床、拉床、切断机床、齿轮加：I：机床、螺纹加工机床和电加工机床等。随着科学技术的发展，美国人于1952年又发明了数字控制(Nu—mericalcontrol)及数控机床(NumericalcontrolMachinetools)      数字控制是用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法，也是一种自动控制技术，简称数控(Nc)。用计算机控制加工功能，实现数字控制，称为计算机数控   数控控机床是一个装有程序控制系统的机床，该系统能够逻辑地处理具有使用代码或其他至号罗码指令规定的程序c它是一种灵活、通用、能够适应产品频繁变化的柔性自动化的机床。数控机床是信息技术与机械制造技术相结合的产物，它代表丁现代基础机械的技术水平与发展趋势。数控机床也是制造业实现生产现代化的重要手段，它的广泛应用将对产品质量、生产效率的提高，进而对社会生产力的提高起着巳大的推动作用。  

      数控机床在加工工艺与表团成形方法上与普通机床基本相同，但在实现自动控制的原理和方法上有很大的区别。数控机床是用数字化的信息来实现自动控制的。因此要先将与加工工件有关的信息，即工件与刀具相对运动轨迹的尺寸参数、切削用量以及各种辅助操作等加工信息，用规定的文字、数字和符号组成代码，按一定的格式编写成加工程序，然后将加工程序输入到数拌装置。经过数控装置的处理、运算，按各坐标轴的移动分量送到各轴的驱动电路，经过转换、放大，用于伺服电动机的驱动，带动各轴运动，并进行反馈控制，使刀具、工件以及其他辅助装量严格按程序规定的顺序、轨迹和参数有条不紊地动作，从而加工出所需要的零件。      数控机床是我们日常生产中不可缺少的数控加工中心设备，它的出现大大的改变了我们的生活，有朋友说过，如果发那科消失了，世界都会停止运转，这不是危言耸听，发那科系统在国际机床领域的贡献占比最高，很多高科技数控系统都是采用的发那科系统。