1.高速精密冲压件的技术特点    高速精密冲压件种类繁多、生产量大、精度高、形状复杂，使用薄板材料且材料多样。主要类型的高速精密冲压件具有如下技术特点。   定、转子铁心是电机的重要部件，它的质量好坏直接影响到电机的技术性能。传统电机定、转子铁心制造工艺，是用一般冲模冲压出定、转子冲片（散片），经过齐片，再用铆钉铆接、扣片、氩孤焊等方法制成铁心。对于交流电机转子铁心还需用手工扭转出斜槽。步进电动机要求定、转子铁心磁性能和厚度方向均匀，定子铁心和转子铁心冲片之间分别要求旋转一定的角度，如用传统方法制作，效率低，精度很难达到技术要求。随着工业生产技术的不断发展，在电机、电器等技术领域，已广泛采用高速冲压多工位级进模制造自动叠片式结构铁心，如各种微电机的定、转子铁心，及山字形、U字形、小型变压器铁心等。其中定、转子铁心还可带扭转叠斜槽，冲片之间带大角度回转叠铆结构等。与普通冲模相比，多工位级进模具有冲压精度高、生产效率高、使用寿命长、所冲压铁心尺寸精度一致性好、容易实现自动化、适合大批量生产等优点，是微电机行业精密模具发展的方向。   电子冲压件种类最多，结构也最为复杂。电子类冲压件一般精度要求都比较高，同时还要求冲压材料厚度精确、均匀，表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等，材料的屈服强度均匀、无明显方向性、均匀伸长率高、加工硬化性低。   换热器翅片是指换热装置中进行热传递的金属片，增大换热装置的换热表面积，可提高换热效率。换热器翅片年产量达数亿件，其材料通常为0.08~0.20mm厚的铝箔，因此必须采用高速级进模生产。   半导体引线框架是半导体芯片的载体，扮演半导体器件与印制电路板（PCB）之间的接口角色。其显著的特点是：表面质量、形状精度、形位精度、积累误差、外观特性等要求，是所有冲压件中最高的。尤其是其内引线的形状，基本上都像是螃蟹脚状细而长的悬臂，有别于常规的冲压工艺性。   电连接器种类繁多，应用领域广泛，其中所包含的冲压件更是形态多样，一般有以下几个特点。   （1）可靠度高、由于是子系统之间的电信号连接，要求在使用恶劣条件下仍能够保持可靠度，如冲击、振动、应力松弛、环境腐蚀等。一般会进行电镀处理来保证耐腐蚀性。 （2）精度要求高、常规民用产品连接器冲压件，一般冲裁精度在±0.03mm以内，折弯精度在±0.05mm以内，而高等级冲裁精度要求±0.01mm，折弯在±0.02mm以内。   微成形冲压件主要有薄板的微拉深、增量成形、微冲裁和微弯曲等微冲压方法。与传统冲压工艺相比，虽然过程相同，但微冲压并不是传统冲压形状的简单缩小。   随着成形零件尺寸缩小，微冲压具有以下的特点。   1）其表面积和体积之比增大，从而影响到温度条件。 2）零件尺寸越小，工模具之间的黏附力和表面张力的影响越大。 3）晶粒尺度的影响很显著，不再像传统的成形那样，被看成同性的均匀连续体。 4）当产品的宽度尺寸和板厚相当时，很高的应变速率会影响到材料的塑性和微观组织，特别是晶粒尺寸和典型的工件尺寸。 5）零件的尺寸越小，闭式的润滑坑面积占总润滑面积的比例缩小，工件表面存储润滑剂越困难。   五金冲压件广泛应用在我们熟知的各个领域，包括一些电子器件、汽车配件、装饰材料、仪器仪表等。五金冲压件具有薄、匀、轻、小、强的特点。   2.高速精密冲压件的生产模式   高速精密冲压件均以高速精密压力机生产线和多工位硬质合金级进模作为主要工艺手段实施量产，其中也包含冲裁、拉深、弯曲、翻边、铆接等工序复合的级进模具。材料多为卷状带料，由自动放料架自动放料，一般需经校平机矫平。经过矫平的材料由高速压力机附属送料机，进行自动送料。为改善冲压性能，材料表面需浸或喷冲压油，选择冲压油同时需要评估后工序的需要。制件一般由收料机卷盘自动包装，制件加层间纸或塑料薄膜，或由传送带直接送入集料器。部分冲压件需进行后处理，如清洗、电镀等。绝大多数高速精密冲压件以单机自动化生产，个别复杂制件采用多机自动生产线。

 目前国内的主流太仓五金冲压件冲压工艺还是线性模具生产模式，至于特种成形工艺，如液压成形，我们经常听到类似的介绍和报到，但目前主要还是停留在实验室状态。    工业中的液压成形技术主要应用在管型件成形中，国外则主要应用在很小批量的个性化汽车零件制造中。目前在覆盖件成形中，国内还尚无应用。   为了适应市场竞争得不断加剧，近年来我国模具制造业正在经历着重要的转变，如模具的大批量生产向按市场或客户要求柔性生产转变；模具设计和控制系统各自独立向设计和控制系统集成一体转变；在某地生产向全球化采购和生产转变；制造工厂对质量、成本、效率和安全的要求也在不断提高，这些转变正在推动模具行业中自动化技术的发展和应用进入新的阶段，即智能化发展阶段。正是这一转变，也带动了接线精密端子制造业向智能化，自动化的生产工艺水平的不断提高。   液压成形具有比较突出的优点：   首先，从原理上讲，该技术是等压成形，依赖高压介质改变板料形状，板料在法向是受压的，为三向受力状态，能够较好的改善局部成形，或者说有利於成形更加复杂的覆盖件；   其次，其成形原理和液体介质，改变了传统的钢-钢接触成形方式，能够有效减少板料划伤，对提高表面质量极为有利；   第三，改善了传统冲压对冲压成形方向的限制；   第四，一次可以成形更多工艺内容，利于减少工序和模具数量；   第五，成形中的冷作硬化有利於提高制件强度。同时，从目前国外应用情况来看，其生产节拍并不慢。   但是，液压成形技术亦有不足之处。其应用的限制显而易见：需要外用液体介质及其相应装置；并且有必要在焊接前对零件进行後续处理；考虑到对现场作业环境的影响，不大适合大批量零件加工。a

 　冲压件就是薄板五金件，也就是可以通过冲压，弯曲，拉伸等手段来加工的零件，一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件。相对应的是铸造件，锻压件，机械加工零件等，比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件，不锈钢做的一些橱具也是钣金件。冲压件就是一种汽车修复技术，就是说把将汽车金属外壳变形部分进行修复，比如车体外壳被撞了个坑，就可以通过钣金使之恢复原样。    冲压件工厂一般来说基本设备包括剪板机、数控冲床/激光、等离子、水射流切割机/复合机、折弯机以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。   通常，冲压件工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。   冲压件有时也作扳金，一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形，形成所希望的形状和尺寸，并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件，比如家庭中常用的烟囱，铁皮炉，还有汽车外壳都是板金件。   冲压件加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天园地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。   冲压件就是薄板五金件，也就是可以通过冲压，弯曲，拉伸等手段来加工的零件，一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件。相对应的是铸造件，锻压件，机械加工零件等，比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件，不锈钢做的一些橱具也是钣金件。   现代钣金工艺包括：是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接等。

  工件成形过程中拉伤产生的原因主要有以下两种：   一是由于模具凸、凹模表面的宏观机械凹凸不平或被成形材料与模具凸、凹模表面之间夹杂其他硬质颗粒，都会在工件表面或模具凸、凹模表面形成机械的磨损，解决方法是对模具凸、凹模表面进行仔细研磨加工，并加强生产环境的管理。   二是由于工件表面与模具凸、凹模表面粘着磨损而形成的拉伤，也是生产中最常见的又不容易解决的一种状况，以下详细分析粘着磨损的产生及减少粘着磨损的一些基本措施。解决模具及工件成形过程中的拉伤问题应依照减小粘着磨损的基本原则，通过改变接触副的性质作为出发点。   以下就构成此对接触副的三方，即被成形工件的原材料方面、工件与模具之间、模具方面分别予以分析。   1.通过对原材料进行表面处理，如对原材料进行磷化、喷塑或其他表面处理，使被成形材料表面形成一层非金属膜层，可以大大减轻或消除工件的拉伤，这种方法往往成本较高，并需要添加另外的生产设备和增加生产工序，尽管这种方法有时有些效果，实际生产中应用却很少。   2.在模具与成形材料之间加一层PVC之类的薄膜，有时也可以解决工件的拉伤问题。对于生产线，通过机构可以达到连续供给薄膜，而对于周期生产的冲压设备，每生产一件工件需加一张薄膜，影响生产效率，此方法一般成本也很高，还会产生大量废料，对于小批量的大型工件的生产采用此种方法是可取的。在一些成形负荷很小的场合，有时通过添加润滑油或加EP(极压)添加剂的润滑油就可以解决工件的拉伤问题。   3.模具方面通过改变模具凸、凹模材料或对模具凸、凹模进行表面处理，使被成形材料与凸、凹模这对接触副性质发生改变。实践表明，这是解决拉伤问题经济而有效的方法，也是目前广泛采用的方法。   （1）从模具凸、凹模材料入手解决工件的拉伤问题，可以采用硬质合金，一般情况下，由这种材料制作的凸、凹模抗拉伤性能很高，存在的问题是材料成本高，不易加工，对于较大型的模具，由于烧制大型硬质合金块较困难，即使烧制成功，加工过程中也有可能出现开裂，成材率低，有些几乎难以成形。此外硬质合金性脆，搬运、安装使用过程中都要极其小心，稍有不慎就有可能出现崩块或开裂而报废。另外，由于硬质合金的组织结构是由硬质的碳化钨颗粒和软的粘结相钴所组成，硬质碳化钨颗粒的耐磨抗咬合性能很高，而钴相由于硬度很低，耐磨性能较差，使用过程中钴相会优先磨损，使凸、凹模表面形成凹凸不平，如此生产出来的工件表面也会出现拉痕，此时需对模具凸、凹模表面进行研磨抛光后方可进行再生产。采用合适的铜基合金也可解决工件的拉伤问题，但铜基合金一般硬度较低，易出现磨损超差，在大批量生产的情况下，这种材料的性价比较低。对于较大型的模具，如汽车覆盖件的成形模具，大量采用了合金铸铁，铸铁只能减轻工件的拉伤，无法消除拉伤问题，要彻底解决拉伤问题需辅以渗氮，镀硬铬等表面处理。但如此制作的模具往往寿命比较短，在使用一段时间后，如出现拉伤，又需修模并重新进行表面处理。   （2）通过对模具进行表面处理特别是对模具凸、凹模进行表面超硬化处理是解决工件表面拉伤问题经济而有效的方法。表面处理方法有多种，比较常用的有：镀层方面有镀硬铬、化学镀镍磷、刷镀特种合金等；化学热处理方面有各类渗氮、渗硼、渗硫等；表面超硬化处理方面有化学气相沉积(CVD)、物理气相沉积(VVD)、物理化学气相沉积(PvD)、"ID覆层处理。电镀、化学镀、刷镀是通过电化学或化学反应的方法，在工件表面形成合金镀层，工艺不同。合金镀层性能各异。就耐磨抗咬合用途，目前应用较多的是镀硬铬、化学镀镍磷、刷镀镍钨合金等。对于成形负荷较轻或大型模具采用这些方法有时可以取得一定的效果。这类表面处理存在的问题是一方面由于表面硬化层的硬度较低，容易出现磨损，而镀层一旦磨损，拉伤又会出现。另一方面，镀层与基体材料机械结合，在负荷较大的场合，有时使用几次镀层就会剥落，而镀层一旦剥落，其功效也就失去。化学热处理是将工件放入含某种或某几种化学元素的介质中加热保温，通过工件与介质的物理化学作用，将这种或这几种元素渗入工件表面，然后以适当的方式冷却，从而改变了工件表面的成分和组织结构，并赋予工件不同的物理、化学和机械性能。化学热处理的种类很多，根据所渗元素不同分类为：各种渗碳、各种渗氮、各种氮碳或碳氮共渗、渗硼、渗硫、渗铝、渗锌、渗其他各种金属等。以耐磨、减摩、抗拉伤为目的的化学热处理目前常用的是：渗碳、渗氮、渗硼、渗硫几种。   采用合适的模具材料辅以渗氮、渗硼等化学热处理往往具有较常规钢制模具高得多的抗拉伤性能。在缺乏其他表面处理工艺方法的情况下，这不适为一种较好的选择，也是较常用的方法。就渗氮处理而言，渗氮的化合物层具有很高的抗拉伤性能，但由于其硬化效果有限(一般l200Hv以下)，且化合物层较薄(10V-m左右)，其耐磨性有限，而化合物层一旦磨损，拉伤又会出现，所以在大批量生产过程中渗氮处理往往还无法满足生产要求。就渗硼工艺而言，其硬化层硬度可达1800HV，耐磨性较高，但依据经验，渗硼质量的稳定性和渗硼工件变形较大以及渗硼层抗拉伤性能较差是制约该技术在成形类模具上应用的几个重要因素。渗硫技术具有较高的减牵陛能，在一些场合也取得了较好的效果，但对于负荷较大的成形类模具，效果有限。表面超硬化处理是指化学气相沉积(L、，D)、物理气相沉积(Ev'D)、物理化学气相沉积(PVD)、"]-l-J覆层处理。这几种表面处理的共同特点是都可以在工件表面形成2000HV以上的硬化层，并具有极高的耐磨抗咬合等性能。实践证明，化学气相沉积(O／D)、"ID覆层处理技术是目前解决工件拉伤效果最好的方法。而经物理气相沉积(PVD)和物理化学气相沉积(PCVD)的工件，虽然其表面硬度也可达到2000-3000HV，甚至更高，表面硬化层也具有极高的耐磨、抗拉伤性能，但由于其膜基结合力较CYD和TD覆层处理差距较大，往往在使用过程中过甲j脱落，发挥不出表面超硬化层的性能特点，因此这两种方法除在载荷较小的情况下有可能具有效果J'l、，一般的成形类模具很难有满意的效果。   （3）化学气相沉积(CVD)的碳化钛c)或碳氮化钛()之类的材料、具有极高的硬度(3000I-IV以上)，加上其膜基结合力很高，具有比一般模具材料或经其他表面处理后高得多的耐磨、抗拉份陛能。能够数倍至几十倍地提高模具的使用寿命。其缺点是处理温度高．工件变形大．上件CVD处理完以后．需另外重新加热淬火。而表面沉积层在空气中于400～500℃以上的温度下加热会氧化．因此后续工序要求严格，稍有不慎，表面硬化层就会遭受破坏．严藿制约了其在钢模上的应甩，而主要应用于硬质合金等无相变的材料。此外．CVD处理过程中的排放物对环境污染较大。"ID覆层处理国内又名熔盐渗金属、渗钒等。其原理是通过热扩散作用于工件表面形成一层数微米至数十微米的碳化钒覆层。   "ID覆层处理的主要特点是：   ①覆层硬度高．硬度可达3000I-IV左右．具有极高的耐磨、抗拉伤、耐蚀等性能； ②由于是通过扩散形成的，所以覆层与基体具有冶金结合，这一点在成形类模具上的应用极其重要； ③ID覆层处理后可以直接进行淬火．这一点特别适合于各类模具钢材；④ID覆层处理可以重复进行。   大量的实践证明。在成形类模具上采用该技术具有其他表面处理无法比拟的使用效果，在一些场合具有比硬质合金更好的效果。由于ID覆层处理技术的设备相对而言比较简单，成本较低．无公害，目前该技术在日本、美国等都已得到广泛的应用国内70年代即已开始研究该技术．到目前已有数十家单位对该技术进行过研究。通过十余年的科研和实践．已使该技术达到长期稳定生产的要求．并已成功应用到汽车、家电、五余制管、冶金等行业的拉伸、弯曲、翻边、辊压成形、冷镦、粉末冶金等类模具上，取得了极优的使用效果。综上所述，解决工件及模具凸、凹模表面拉伤问题的方法很多，对于具体的个案，应根据工件和载荷大小、生产批量、被加工材料的种类等情况选择相应的方法。在所有解决拉伤问题的方法中，以采用硬质合金为模具材料和对模具凸、凹模表面进行化学气相沉积(CVD)、TD覆层处理为最好。其中又以"ID覆层处理性价比最高。   总之：工件拉伤问题是粘着磨损的结果，解决工件拉伤问题的方法较多，应根据具体情况予以选择。一般情况下．采用硬质合金为模具材料，对模具凸、凹模表面进行化学气相沉积和TD覆层处理足解决工件及模具凸、凹模表面拉伤问题最有效最经济的方法。

  1.凸模故障及维护 凸模是维护次数最多的零件，其主要故障是折断。主要原因是：凸模的长度太长，凸、凹模间隙不均匀，卸料板在冲压过程中不平稳，凸模固定板、卸料板和凸模间隙过大，凹模废料排除不畅通等。 因此，凸模长度一般不要超过35mm，以保证其具有足够的刚性；凹模和卸料板要用固定在凸模固定板上的四根的小导柱导向，以保证凸、凹模间隙均匀和多个细小凸模导向；卸料板上的卸料螺钉采用等高套筒，以保证其在冲压时的平稳性；凹模有效刃口以下部位全部挖空或采用真空吸附的办法，以保证冲孔废料的排除畅通无阻；另外，凸模刃口要定期研磨，以保证锋利。   2.凹模故障及维护 由于冲制的材料柔软，厚度在11mm左右，几乎接近于无间隙模具，为保证模具间隙和所冲孔的质量，凹模材料选用45#钢且不需热处理。另外，凹模有效刃口以下要挖空，这些将导致凹模在冲制时刃口部位的过度磨损和塌陷。因此，应将凹模设计成镶拼结构，多准备几个备用件，以方便及时更换。   3.凸模和凹模间隙的维护 凸、凹模磨损，特别是凹模的磨损，增大了模具的间隙，导致所冲制的孔边缘变毛，尺寸变大，应及时用小铜榔头轻轻敲击未经热处理的凹模镶块型孔周边，通过凹模的塑性变形，使型孔尺寸变小，然后将凹模刃口表面在磨床上磨去11mm，合拢上、下模，空行程运行5-10次，直到冲制的孔边缘没有毛边即可。 要定期检查细小凸模与卸料板的配合间隙，保证其小于模具间隙并及时添加润滑剂，如间隙过大，应及时更换卸料板上的镶块。导柱是保证模具间隙均匀的关键零件，它不仅要给卸料板导向，也要给凹模导向，只有这样，才能保证模具的间隙均匀合理。   4.导正钉的维护 柔性线路板上的引脚和焊盘孔位置是由定位孔的位置来保证，这些定位孔预先在数控钻床上已加工好。导正钉在凹模上的位置和数量并不是固定不变的，由于环境温度和材质的不同，柔性线路板会产生不等量的收缩，导致所冲的孔位偏离。因此，要注意调整导正钉的位置和相对数量，以保证产品的质量。   5.冲孔废料上跳及解决办法 由于柔性材料的静电作用，冲孔废料经常吸附在一起，难以从模具漏孔排除，有些废料甚至会吸附在凸模上，严重影响以后的冲制。因此，应将凸模进入凹模的深度增加到1mm左右，以保证废料完全从下模排除。   6.模具的保养与维护 模具在不使用时，应及时在工作部位涂上防锈油，但要注意，下次使用模具时，应先将油揩干净，并用吸油纸试冲，直到油被吸附干净，否则，将影响电镀的质量。 模具在移动时，要一轻、二稳、三慢，避免冲击和激烈的振动。存放要有固定的位置，要控制空气的湿度，避免灰尘或杂物落入，要放在货架上，严禁直接放在水泥地板上。

  目前虽然金属零件的使用寿命进行按照行业标准,大部分地区可以达到使用寿命超过15000次,96小时的盐雾测试,检验标准,理论上应该超过十年的生活。但门窗五金配件附件除了机械的使用性能,有一定的装饰效果,颜色和粗糙的概要文件用户是不可接受的,粗糙、锈蚀、变色的硬件,用户是不受欢迎的。五金冲压件这是必要的。   改善黑色金属的防腐能力;安徽五金冲压零件的材料是碳钢大量使用,如传输锁、钢线等。如何提高碳钢的抗腐蚀是影响其使用寿命的关键。因为频繁接触雨水和阳光,在上海地区使用不到三年和概要文件的接触表面有严重腐蚀,参考相关数据显示,原因可能是PVC型材在老化过程中,表面上的光和热的作用下从HCL将是免费的,镀锌层有很强的腐蚀作用,这可以解释为什么腐蚀发生在接触表面上与PVC异型材;   由于涂层太薄。根据相关标准,镀锌层在恶劣条件下使用的除了中性盐雾试验96小时,还需要镀锌层厚度不少于40微米。目前国内标准倾向于考虑盐雾试验时间,不管电镀厚度。如钝化膜完整性好,约10微米的膜可以通过96小时的盐雾测试,但钝化膜破坏很容易生锈。国内电镀行业普遍认为,96小时盐雾测试只是测试的一部分镀锌钝化膜防护性能测试,根据使用环境法规,镀锌层的厚度分为三类:优秀的环境中,一般的环境,不好的环境中,镀锌61微米的厚度分别为121μμm和24米。   作为一个整体,我们国家也只能说一个金属冲压件生产加工模具不要求的生产能力,产品有10-15年与发达国家的差距,仍在工艺,近年来,我国模具工业持续快速增长,与此同时,呈现以下特点:产品继续向更大、精度、复杂和经济快速发展的方向,技术内容将继续改善,不断缩短制造周期,冲压件加工和模具生产将继续朝着信息化、数字化和强化,高速度和自动化方向发展,企业将进一步提高各方面的综合实力和核心竞争力。随着产品质量的提高,模具的质量和生活需求越来越高。和提高模具质量和生活最有效的方法是开发和应用新的模具材料和新技术的热表处理,提高性能,提高处理性能。   使用冲压模具冲压模具,模具。模具材料(金属或非金属)加工成盐块所需的特殊工具。死在冲压是至关重要的,没有符合要求的冲模,冲压生产批次是困难的,没有先进的冲模,先进的冲压工艺无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和材料构成冲压加工的三要素,只能画冲压在一起。

 一家冲压工厂做出好的质量会给整个产品和性能打下非常好的基础，因此在这里总结了五金冲压件产品制作过程中的常见问题原因及对策，希望能够对冲压工厂同行制件质量的提高提供一些有益的参考。     一五金冲压件为什么会出现翻料扭曲？ 冲压件在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸（材料向上翘曲），靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸（压缩力趋于减小），而凹模面上材料受压缩（拉伸力趋于减小）。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。   折弯时冲压件产生翻料、扭曲的原因及对策： 1、冲裁时产生的冲件毛边所致。需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。 2、冲裁时已产生冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯后成形不良，需从冲裁下料工位着手解决。 3、折弯时冲压件失稳所致。主要针对U形及V形折弯。此问题的处理，对冲压件进行折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重点。   二五金冲压件为什么会引起撕裂？    五金冲压件常见的撕裂、歪斜形式中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔--冲孔切口--翻边成形--切口--翻边。中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂。   原因分析,根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下：    1、成形工艺参数执行不到位,在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件必须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于压制出的制件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。究其原因，主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。    2、翻边成形模具设计缺陷,该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。设计人员在最初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。   三五金冲压件表面质量为什么会不良？   造成冲压件产品表面质量问题的原因很多，卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响最终的产品外观。   卷料常见的不良现象主要有以下方面： 1、钢板表面或者内部有异物混入； 2、异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；卷料不良  3、卷料边角破损；  4、边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱； 5、刮痕（辊子表面或者异物质引起）； 6、辊子滑动引起； 7、边缘不规则破损；  8、异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）； 9、辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）； 10、超出规则以外的材质不良；  11、异物引起表面深度产生明显的沟痕。  根据实践经验发现，以上内容中，5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。

  加工中心（CNCMACHININGCENTER),简言之，就是带刀库的数控镗铣床。   对于做产品，加工中心用于小批多变（批量最小2百个以上）可以一次装夹实现多工序的“柔性”加工，效率与效益可实现最大化，这也要求编程人员要思路清晰，头脑清醒，不然悲剧就会在不显山露水中悄然而至。   对于做模具，加工中心当数控铣来用比比皆是，如果当一把刀具的长时间切削，其余刀具将长时间躺在刀库中“睡觉”，显然这样是不合理的，不仅刀具的利用率不高用，同时刀库以及各种刀柄等会增加成本，综述之，要结合自家具体情况选择刀库。   诚然，从振兴民族工业的角度上看应该支持国产机床！   但精明的老板一定会选用一款听起来价格又低，看起来品质又好的机床。   各种款式新颖的加工中心的闪亮登场是让老板们砰然心动的事件。   先不要考虑其诱人的造价，单从使用上讲我一直认为一定还是那句老话：它对有些人来讲是一块香饽饽，对另外一些人来讲却是有悖初衷。   价值=功能/成本，如果愿意维护高的使用价值我想在相同使用功能下就不可能不压缩更多的成本。   更要考虑到售后服务等等，我不敢相信过高性价比的产品的服务可以在1~2天内解决所有的问题？因为时至今日我们现有的科技还不能实现“固体传真”。   一款好的加工中心要求在开粗重切时铿锵有力，精加工时刃物细无声。也就是说非移动部分要求支撑刚性非常好，移动部分刚性要求比较好，而且尽可能的轻巧。   如何满足力量与轻巧的要求，使鱼和熊掌兼得，关键在于机械结构上的功夫。   1、床体采用高低筋配合的网状架构，有的直接采用蜂巢的相接的内六角网状结构与多加强筋，两边的对地支撑点距离接近于黄金分割点。   2、超宽的立柱和横梁，尤其是主轴中心至立柱面之距离是一个重要的参数，它也决定了Y向行程的距离，为了扩大行程加工Y向范围而削减立柱的宽度将很大的削减机床的刚性。   3、对于移动部分加宽了很多导轨与导轨之间的距离，以克服不良力矩的问题。   4、从材料上讲一般采用了米汉纳铸铁，也就是孕育铸铁，在浇注铁水时加入一定比例的硅（Si）从而改变了铁的内部结构，使之更加耐冲压，刚性上有显著提高。   5、机床的刚性主要用于克服移动部分在高速移动时对非移动部分的强大冲击，所以导轨、丝杆要求粗一些，以及加强连接部分刚性。一般轴端采用直结式，丝杠采用大滚珠丝杠，将很大的提高机床的刚性。   6、电主轴，即电机和主轴是一体的，要求内藏式电主轴，在低转速时可以保持主轴工作温度恒定主轴功率要在7.5KW上。   还是那句话，市场经济不相信眼泪！   任何一款产品都是一把双刃剑！   作为用户当然要选合适的设备，如果选型不当，不但不能赚钱反而令陷入为机器打工的苦涩局面。   我们认为好机床的定义是这样的：能够在短期内收回投资并有具相对高的保值率的机床才是好机床。   我们认为好机床厂商的定义是这样的：能够以良知造机床，能够数几十年如一日专注造机床的才是好机床厂商。

  1）计算机数值控制（ComputerizedNumericalControl,CNC）用计算机控制加工功能，实现数值控制。 2）轴（Axis）机床的部件可以沿着其作直线移动或回转运动的基准方向。 3）机床坐标系（MachineCoordinateSystern）固定于机床上，以机床零点为基准的笛卡尔坐标系。 4）机床坐标原点（MachineCoordinateOrigin）机床坐标系的原点。 5）工件坐标系（WorkpieceCoordinateSystem）固定于工件上的笛卡尔坐标系。 6）工件坐标原点（Wrok-piexeCoordinateOrigin）工件坐标系原点。 7）机床零点（Machinezero）由机床制造商规定的机床原点。 8）参考位置（ReferencePosition）机床启动用的沿着坐标轴上的一个固定点，它可以用机床坐标原点为参考基准。 9）绝对尺寸（AbsoluteDimension)／绝对坐标值（AbsoluteCoordinates）距一坐标系原点的直线距离或角度。 10）增量尺寸（IncrementalDimension)／增量坐标值（IncrementalCoordinates）在一序列点的增量中，各点距前一点的距离或角度值。 11）最小输人增量（LeastInputIncrement）在加工程序中可以输人的最小增量单位。 12）命令增量（LeastcommandIncrement）从数值控制装置发出的命令坐标轴移动的最小增量单位。 13）插补（InterPolation）在所需的路径或轮廓线上的两个已知点间根据某一数学函数（例如：直线，圆弧或高阶函数）确定其多个中间点的位置坐标值的运算过程。 14）直线插补（LlneInterpolation）这是一种插补方式，在此方式中，两点间的插补沿着直线的点群来逼近，沿此直线控制刀具的运动。 15）圆弧插补（Circula:Interpolation）这是一种插补方式，在此方式中，根据两端点间的插补数字信息，计算出逼近实际圆弧的点群，控制刀具沿这些点运动，加工出圆弧曲线。 16）顺时针圆弧（ClockwiseArc）刀具参考点围绕轨迹中心，按负角度方向旋转所形成的轨迹．方向旋转所形成的轨迹． 17）逆时针圆弧（CounterclockwiseArc）刀具参考点围绕轨迹中心，按正角度方向旋转所形成的轨迹。 18）手工零件编程（ManualPartPrograrnmiog）手工进行零件加工程序的编制。 19）计算机零件编程（CornputerPartprograrnrnlng）用计算机和适当的通用处理程序以及后置处理程序准备零件程序得到加工程序。 20）绝对编程（AbsolutePrograrnming）用表示绝对尺寸的控制字进行编程。 21）增量编程（Incrementprogramming）用表示增量尺寸的控制字进行编程。 22）宇符（Character）用于表示一组织或控制数据的一组元素符号。 23）控制字符（ControlCharacter）出现于特定的信息文本中，表示某一控制功能的字符。 24）地址（Address）一个控制字开始的字符或一组字符，用以辨认其后的数据。 25）程序段格式（BlockFormat）字、字符和数据在一个程序段中的安排。 26）指令码（InstructionCode)/机器码（MachineCode）计算机指令代码，机器语言，用来表示指令集中的指令的代码。 27）程序号（ProgramNumber）以号码识别加工程序时，在每一程序的前端指定的编号. 28）程序名（PrograoName）以名称识别加工程序时，为每一程序指定的名称。 29）指令方式（CommandMode）指令的工作方式。 30）程序段（Block）程序中为了实现某种操作的一组指令的集合． 31）零件程序（PartProgram）在自动加工中，为了使自动操作有效按某种语言或某种格式书写的顺序指令集。零件程序是写在输人介质上的加工程序，也可以是为计算机准备的输人，经处理后得到加工程序。 32）加工程序（MachineProgram）在自动加工控制系统中，按自动控制语言和格式书写的顺序指令集。这些指令记录在适当的输人介质上，完全能实现直接的操作。 33）程序结束（EndofProgram）指出工件加工结束的辅助功能 34）数据结束（EndofData）程序段的所有命令执行完后，使主轴功能和其他功能（例如冷却功能）均被删除的辅助功能。 35）程序暂停（ProgromStop）程序段的所有命令执行完后，删除主轴功能和其他功能，并终止其后的数据处理的辅助功能. 36）准备功能（PreparatoryFunctton）使机床或控制系统建立加工功能方式的命令． 37）辅助功能（MiscellaneouSFunction）控制机床或系统的开关功能的一种命令。 38）刀具功能（ToolFunetion）依据相应的格式规范，识别或调人刀具。 39）进给功能（FeedFunction）定义进给速度技术规范的命令。 40）主轴速度功能（SpindleSpeedFunction）定义主轴速度技术规范的命令。 41）进给保持（FeedHold）在加工程序执行期问，暂时中断进给的功能。 42）刀具轨迹（ToolPath）切削刀具上规定点所走过的轨迹。 43）零点偏置（ZeroOffset）数控系统的一种特征．它容许数控测量系统的原点在指定范围内相对于机床零点移动，但其永久零点则存在数控系统中。 44）刀具偏置（ToolOffset）在一个加工程序的全部或指定部分，施加于机床坐标轴上的相对位移．该轴的位移方向由偏置值的正负来确定. 45）刀具长度偏置（ToolLengthOffset）在刀具长度方向卜的偏晋 46）刀具半径偏置（ToolRadlusOffseO）刀具在两个坐标方向的刀具偏置。 47）刀具半径补偿（CutterCompensation）垂直于刀具轨迹的位移，用来修正实际的刀具半径与编程的刀具半径的差异 48）刀具轨迹进给速度（ToolPathFeedrate）刀具上的基准点沿着刀具轨迹相对于工件移动时的速度，其单位通常用每分钟或每转的移动量来表示。 49）固定循环（FixedCycle,CannedCycle）预先设定的一些操作命令，根据这些操作命令使机床坐标袖运动，主袖工作，从而完成固定的加工动作。例如，钻孔、铿削、攻丝以及这些加工的复合动作。 50）子程序（Subprogram）加工程序的一部分，子程序可由适当的加工控制命令调用而生效 51）工序单（Planningsheet）在编制零件的加工工序前为其准备的零件加工过程表。 52）执行程序（ExecutlveProgram）在CNC系统中，建立运行能力的指令集合 53）倍率（Override）使操作者在加工期间能够修改速度的编程值（例如，进给率、主轴转速等）的手工控制功能。 54）伺服机构（Servo-Mwchanisnt）这是一种伺服系统，其中被控量为机械位置或机械位置对时间的导数. 55）误差（Error）计算值、观察值或实际值与真值、给定值或理论值之差 56）分辨率（Resolution）两个相邻的离散量之间可以分辨的最小间隔。

   一、挤牙丝攻内孔径计算公式：­   公式：牙外径－1/2×牙距­   例1：公式：M3×0.5＝3－(1/2×0.5)＝2.75mm­   M6×1.0＝6－(1/2×1.0)＝5.5mm­   例2：公式：M3×0.5＝3－(0.5÷2)＝2.75mm­   M6×1.0＝6－(1.0÷2)＝5.5mm­   二、一般英制丝攻之换算公式：­   1英寸=25.4mm（代码）­   例1：（1/4-30）­   1/4×25.4＝6.35(牙径)­   25.4÷30＝0.846(牙距)­   则1/4-30换算成公制牙应为：M6.35×0.846­   例2：（3/16-32）­   3/16×25.4＝4.76(牙径)­   25.4÷32＝0.79(牙距)­   则3/16-32换算成公制牙应为：M4.76×0.79­   三、一般英制牙换算成公制牙的公式：­   分子÷分母×25.4＝牙外径（同上）­   例1：(3/8-24)­   3÷8×25.4＝9.525(牙外径)­   25.4÷24＝1.058(公制牙距)­   则3/8-24换算成公制牙应为：M9.525×1.058­   四、美制牙换算公制牙公式：­   例：6-32­   6-32(0.06+0.013)/代码×6＝0.138­   0.138×25.4＝3.505（牙外径）­   25.4÷32＝0.635（牙距）­   那么6-32换算成公制牙应为：M3.505×0.635­   1、孔内径计算公式：­   牙外径－1/2×牙距则应为：­   M3.505－1/2×0.635＝3.19­   那么6-32他内孔径应为3.19­2、挤压丝攻内孔算法：­   下孔径简易计算公式1：­   牙外径－（牙距×0.4250.475）/代码＝下孔径­   例1：M6×1.0­   M6－(1.0×0.425)＝5.575（最大下孔径）­   M6－（1.0×0.475）＝5.525(最小)­   例2：切削丝攻下孔内径简易计算公式：­   M6－(1.0×0.85)＝5.15（最大）­   M6－(1.0×0.95)＝5.05(最小)­   M6－（牙距×0.860.96）/代码＝下孔径­   例3：M6×1.0＝6－1.0＝5.0+0.05＝5.05­   五、压牙外径计算简易公式：­   1．直径－0.01×0.645×牙距（需通规通止规止）­   例1：M3×0.5＝3－0.01×0.645×0.5＝2.58(外径)­   例2：M6×1.0＝6－0.1×0.645×1.0＝5.25(外径)­   六、公制牙滚造径计算公式：（饱牙计算）­   例1：M3×0.5＝3－0.6495×0.5＝2.68(车削前外径)­   例2：M6×1.0＝6－0.6495×1.0＝5.35(车削前外径)­   七、压花外径深度（外径）­   外径÷25.4×花齿距＝压花前外径­   例：4.1÷25.4×0.8(花距)＝0.13压花深度应为0.13­   八、多边形材料之对角换算公式：­   1．四角形：对边径×1.414＝对角径­   2．五角形：对边径×1.2361＝对角径­   3．六角形：对边直径×1.1547＝对角直径­   公式2：1．四角：对边径÷0.71＝对角径­   2．六角：对边径÷0.866＝对角径­   九、刀具厚度（切刀）： 材料外径÷10+0.7参考值­   十、锥度的计算公式：­   公式1：（大头直径－小头直径）÷（2×锥度的总长）＝度数­   等于查三角函数值­   公式2：简易­   （大头直径－小头直径）÷28.7÷总长＝度数