首先，在铝料的前提下，需要考虑的有以下几个方面：   一、不可抗拒因素： 1.机床本身的稳定度。  如果不是新机床或者机床进过大量的加工没有进行调试的情况下，会出现机床本身所造成的尺寸误差。造成机床本身误差有以下几个因素： 机械方面： a.伺服电机与丝杠之间松动。 b.滚珠丝杠轴承或螺母磨损。 c.丝杠与螺母之间润滑不足。 电气方面： a.伺服电机故障。 b.光栅尺内部有污垢。 c.伺服放大器故障。 系统参数方面可进行PMC恢复，所以略去不提。   2.工件加工后冷却变形。  这个基本上无法避免，在加工时尽量注意冷却液的使用，以及在进行在位测量时，注意冷却后的工件变形。   二、可避免因素： 1.加工工艺  其实大部分的实际加工误差都是由加工工艺不合理导致，在保证基本加工工艺（如铣削数控加工的“先粗后精、先面后孔、先大面后小面”或者夹具使用中“减少装夹次数，尽量采用组合夹具”等基本加工工艺细节）的基础上，尽量减少铁屑对铝件造成的加工误差，因为铝件很软，排除的铁屑很容易使铝件造成加工误差。比如，在FANUC或华中加工中心中，打深孔尽量使用G83指令，使铁屑可以排出，而不是G73指令。   2.切削三要素：切削速度vc、进给量f、切削深度ap与刀具补偿  这方面实在是不好细说，用简单的话来说，就是在保证加工质量和刀具磨损的前提下，调整参数充分发挥刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。  在数控车床中，还有刀头磨损补偿等要素，由于本人好久没有摸过车床，所以不敢往下细讲，请题主自行搜索。   3.手工编程和自动编程中的数值计算  不知道题主问的是手工编程还是自动编程，在手工编程中，计算出现误差也是常见状况，不过现在大部分生产都是自动编程，所以，这部分只是提个醒，凑个字数而已。   4.对了，还有一点，对刀，对刀不准确也是造成尺寸误差的因素，所以，尽量选择好的寻边器，如果机床有自动对刀器那就更好了，如果没有寻边器。。。试切吧，这就是操作经验了。

  首先，在铝料的前提下，需要考虑的有以下几个方面：   一、不可抗拒因素： 1.机床本身的稳定度。  如果不是新机床或者机床进过大量的加工没有进行调试的情况下，会出现机床本身所造成的尺寸误差。造成机床本身误差有以下几个因素： 机械方面： a.伺服电机与丝杠之间松动。 b.滚珠丝杠轴承或螺母磨损。 c.丝杠与螺母之间润滑不足。 电气方面： a.伺服电机故障。 b.光栅尺内部有污垢。 c.伺服放大器故障。 系统参数方面可进行PMC恢复，所以略去不提。   2.工件加工后冷却变形。  这个基本上无法避免，在加工时尽量注意冷却液的使用，以及在进行在位测量时，注意冷却后的工件变形。   二、可避免因素： 1.加工工艺  其实大部分的实际加工误差都是由加工工艺不合理导致，在保证基本加工工艺（如铣削数控加工的“先粗后精、先面后孔、先大面后小面”或者夹具使用中“减少装夹次数，尽量采用组合夹具”等基本加工工艺细节）的基础上，尽量减少铁屑对铝件造成的加工误差，因为铝件很软，排除的铁屑很容易使铝件造成加工误差。比如，在FANUC或华中加工中心中，打深孔尽量使用G83指令，使铁屑可以排出，而不是G73指令。   2.切削三要素：切削速度vc、进给量f、切削深度ap与刀具补偿  这方面实在是不好细说，用简单的话来说，就是在保证加工质量和刀具磨损的前提下，调整参数充分发挥刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。  在数控车床中，还有刀头磨损补偿等要素，由于本人好久没有摸过车床，所以不敢往下细讲，请题主自行搜索。   3.手工编程和自动编程中的数值计算  不知道题主问的是手工编程还是自动编程，在手工编程中，计算出现误差也是常见状况，不过现在大部分生产都是自动编程，所以，这部分只是提个醒，凑个字数而已。   4.对了，还有一点，对刀，对刀不准确也是造成尺寸误差的因素，所以，尽量选择好的寻边器，如果机床有自动对刀器那就更好了，如果没有寻边器。。。试切吧，这就是操作经验了。

     是什么因素影响了数控车床加工质量？下面为大家详细解析，如下：    1.尺寸公差：尺寸公差是允许尺寸的变动量。它等于较大极限尺寸减去较小极限尺寸之差，或上偏差减去下偏差之差；数控车床精度检验可分为几何精度的检验和形状精度的检验。    工作精度是指数控车床在动态条件下，对工件进行加工时所反映出来的机床精度。    影响cnc数控车床工作精度的主要因素为机床的变形和振动；几何精度是指数控车床在不运转时部件之间，相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。    2.金属切削机床试验是为了检验机床的制造质量、加工性质和生产能力而进行的试验，主要进行空试试验和负荷试验：机床的空转试验是在无载荷状态下运转机床，检验各机构的运转状态、温度变化、功率消耗以及操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性；数控机床的负荷试验是用以试验机床较大承载能力。    3.加工精度系：加工精度系是指零件加工后，其几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数符合的程度；尺寸精度：尺寸精度是指零件表面本身的尺寸精度和表面间相互距离尺寸的精度。

  我们知道汽车在制造过程当中是由成千上万个冲压件所构成。而冲压件紧要是有各式各样五金冲压件、精密五金配件、电子元器件等拼接而成。   冲压件的制造质量对整车质量影响非常大，对于轿车和各类客车尤显重要。在冲压件的制造中，听凭对于拥有繁杂空间几何形状的大型冲压件、内饰件、焊匠辗受成等，还是对于容易的小型冲压件、内饰件等，比较多利用专业用的检测夹具(简称检具)作为紧要检测手段，用于掌控程序间的产品质量。检具检测拥有迅速、准确、直观、方便等长处，特别适用于大量生产的须要。八十时期中期之后，伴随着轿车和客车工业的迅速发展，冲压件检具在中国汽车行业的运用已相当普遍。   汽车冲压件检具的构成及特征   与五金加工件相比较，汽车冲压件的检测有以下特征：   1.工件形状常常较繁杂、不规则，定位、支承、装夹较困难； 2.工件刚性一般较差，在检测过程当中容易因变形引起偏差； 3.除少数小冲压件外，通常将冲压件的尺寸基准置于车身坐标系中来处置，除了工件的很多特征部位(如孔、凸缘等)相较于邻近坐标线的距离尺寸在图上给予标注外，对于大部分外观轮廓(特别是自由曲面)并未给出尺寸数值。当前，至八十时期还普遍运用的以坐标网格标注尺寸的模式已渐渐被CAD数据所代替。由设计部门供应的冲压件、焊接件乃至车身的CAD数据可一并作为制造模具、焊接夹具和检具的尺寸根据。图1为一轿车车身坐标系示意图。坐标原点位于前轴中点，沿X、Y、Z轴平行摆设的网络线以100mm的间距穿过车身，用于明确车身上的所有位置点，借助那些网络线可明确车身上各个零配件的位置。当然，据此也可以制表模式作出早先曾运用的坐标网格标注尺寸。   相信伴随着诸多五金加工厂公司的不段不断壮大，汽车冲压件还有各式各样五金加工元器件的生产规模也一定可以获得保障。

 1前言 钳工是利用工具来手工操作以完成机械加工的修理、装配作业的一种工种,其用途随着机械设备的发展而不断地扩大,对其零件加工的技术特别是精密零件加工工艺、技术的要求不断地提高,这既是一个发展的机遇,也是新兴技术与传统工艺的一种挑战。因此,本文采取列举的方式,结合现有的精密仪器、部件加工工艺,探讨钳工作业范围内的精密零件加工技巧,以便于能够从根本上缓解精密部件加工工艺、技术与设备仪器的各项需求之间的矛盾,推动机械化、智能化设备在工业生产、日常生活中的发展,提高社会的机械化、科技化水平,增强企业与国家的综合竞争力。 2钳工的概述 钳工是一种对工艺要求极高、细致、复杂的工种,主要依靠手工操作来进行切削加工,而其因有适用面广、操作方便、加工工艺与方法灵活多样等特征而成为了机械设备制造、维修中不可或缺的、特殊的、替代性弱的加工工种；主要的作业范围包括了锉削、划线、锯切、钻销、研磨、螺纹加工的套丝、铰削、弯曲、刮削、矫正、铆接等,常用的设备及种类主要有台虎钳、台式钻床、钳工工作台、砂轮机、摇臂钻床、立式钻床等。虽然我国目前钳工的加工工艺与技术较为前卫,但是由于其生产效率低、劳动强度大、工人技术要求较高等因素而限制了其发展与推广,然而目前的测量工具与加工经验的集锦为钳工在制造业特别是精密仪器、部件的制造、维修领域带来了新的发展机会。 3钳工在精密零件中的加工技巧 3.1精密零件中钳工加工技巧的现状与问题 (1)锯割尺寸精准度不高 在对精密零件进行锯割时,常常因为左手与右手之间的协调用力不均、尺寸控制的责任心不强、测量技术与把握能力较弱等因素造成了零件的锯割尺寸不精准(最大差距基本在3-4mm以上)、表面粗糙,不符合仪器、设备的精密要求。据锯割技能实训的相关数据来看,锯割尺寸存在上偏差的大约占了56%,存在下偏差的在23%左右,从总体上来看不符合精密零件标准的大约有21%以上。 (2)锯条折断或锯缝歪斜的问题 在对精密零件进行加工时,由于安装位置错误、锯条未正确安装、夹紧力不适宜、加工控制力与压力不合、锯弓平面扭曲、铅垂线与加工界面不符合等因素导致了零件加工中锯缝歪斜、锯口不平衡、锯条折断等问题的频繁出现。这就极大程度地影响了精密零件的制造效率和效益,增加了其制造与维修的成本,不利于精密仪器或者需要精密零件的设备的发展。 3.2钳工的精密零件加工技巧 (1)焊带的加工技巧 焊带作为设备的精密部件,其所需的材料规格较高,一般是厚0.2mm、宽25mm±0.05mm、长1300mm±0.5mm的发热紫铜T2Y,多采用龙门刨床、滚带刀为加工工具,其技巧除了需要事先制作两块平面度相似、平整度较高的压紧板,还需要将上下滚带刀安装在滚带机上下的两个主轴上,同时还需要调整两者之间的横纵向位置以确保配合间隙在0.005mm-0.01mm的范围内。使用这样的加工技巧,不仅能够充分满足设计图纸的需求,还能够提高部件的生产效率和质量,减少材料的损耗,节约生产成本。 (2)平衡螺钉的加工技巧 在种类繁多的精密零件加工中,平衡螺钉由于其开口槽较深、宽度较小、尺寸的公差较小等要求而导致了其加工工艺较难(容易出现划伤、外形尺寸超差),技术突破进程缓慢。从传统的加工工艺来看,结合现有的测量工具,可以在加工前进行模具的抛光与开口槽的润滑,同时还可以设计一种装夹胎具,在加工时让工件与胎具同时被加工(胎具与工件之间存在小间隙的配合),这样不仅提高了开口槽的刚性,减少了变形的几率,还能够达到所需部件的精准度的要求。 (3)电阻散热片的加工技巧 电阻散热片是精密零件中最常见的、实用性最强、适用范围最广的一种零件,其所采用的材料大多是厚度为0.8mm的5A06,一般是用专业的冲压模具进行冲压定型,是为了克服冲压定型过程中的尺寸精准度把握不够、装夹困难等阻碍,结合逐渐进步的材料技术,可以将加工材料换成CrWMn,将处理硬度调整到48-55HRC的范围内。这样不仅缩短了加工的周期,减少了材料的损毁及其成本,还能够提高产品的质量,改善表观质量,为小批量生产提供了新的思路。 (4)正弦规测量的引进 正弦规是杠杆表配合校验工作锥度或角度、量块与三角函数中正弦关系的一种精密量具,由两个精密圆柱和一个精密工作平面主体组成,在机床加工时能够对处于加工带角度的零件精密定位。在进行精密零件的加工时,将其放在正弦规的作业平板上,对面平靠正弦规档板上的工件进行定位,其最终所需尺寸为正弦规高度与被测工件尺寸之和。经过这样的测量,可以严格掌控精密零件的形位与尺寸的公差,能够精准定位误差的位置,同时可以便捷地得出工件的精准数据。 (5)精密零件的后期维护技巧 精密零件基本上是相关设备的关键性组成部分,对内在的使用质量与外在的美观都要求较高,这就需要在零件出炉后进行包装时采用独立密封包装的方式,同时还需要用汽油或者酒精进行擦拭(戴手套进行作业)和吹干,用棉花进行隔离。这样就能保障零部件不受汗液、空气等成分的侵蚀,保障其一直处于出厂状态,提高其使用的时间。 4结语 钳工的作业是精密零件加工中的重要工序,是机械制造中历史最长的一种金属加工技术,主要分为机械设备维修、零部件制造和装配两大类。在精密零件的加工中,利用钳工工艺,虽然时常出现零件表面不平整、口槽变形、装配时零件的功能与尺寸规格和出厂时略有差距、锯割缝歪斜、锯条断裂等问题,但是利用此种工艺,可以达到机械设备制造的精密零件不能达到的配合度和使用寿命。结合现有的测量工具(如正弦规测量)与方法,从悠久的作业长河中摸索,可以采用模具抛光和润滑、设计装夹模具、引进新型加工材料、改善加工工艺的流程等方式进行技巧上的弥补,以便于提高零件的精准度,改善器件表观,减少零件制造维修的成本,增加其使用的时间,进而促进精密零件及相关精密设备的发展,推动社会科学进步的进程。

  日常操作数控车床遇到回基点时该如何处理？数控车床对控制的自动化程度要求很高，液压与气压传动由于结构紧凑、操作可靠、易于控制和调节，能方便地实现电气控制与自动化，从而成为数控车床广为采用的传动与控制方式之一。      液压与气压传动就是用压力油或加压空气作为传递能量的载体实现传动与控制，它不仅可以传递动力和运动，而且可以控制机械运动的程序和参量，因此被广泛应用于数控设备中。      cnc数控车床的处理方式也不同。数控车床的程序运行结束，刀具返回不到零点，一般出现这一现象的原因主要是控制系统故障引起的。刀具在进给或在加工时要求低速运行，这时步进电机运转速度较低，采用低压电源供电，而程序回零点时，要求快速退回，这时要求步进电机高速运行，采用高压驱动电源，使输出转矩增大，保证正常回零。控制高压驱动电源输出的有一开关三极管，当开关三极管损坏后，高速回零点时，高压电源打不开，步进电机输出转矩不够，造成回零丢步，致使刀具返回不到原点，针对这一故障更换开关三极管即可消除。      基准点是数控车床在停止加工或交换刀具时，数控车床坐标轴移动到一个预先指定的准确的位置。数控车床返回基准点是数控数控车床启动后首先必须进行的操作，然后数控车床才能转入正常工作。数控车床不正确返回基准点是数控机床常见的故障之一。数控车床返回基准点的方式随数控车床所配用的数控系统不同而异，但多数采用栅格方式(用脉冲编码器作位置检测元件的数控车床)或磁性接近开关方式

  当前五种主要的电气化车型，包括弱混，非插电强混，插电式混动，纯电动和燃料电池。除了燃料电池外，其它四种车型从2012年至2019年整体增长较好。从2018年第三季度开始到2019年上半年，弱混车型增长喜人，非插电强混在2017年和2018年已经形成一定体量，在2019年二季度有上升的斜坡，说明也有比较好的增强，今年有可能从去年20万的体量到40万的体量级别。  首先，纯电动车续驶里程的最大影响因素是补贴政策，在2016-2018年补贴的里程需求越来越高，最初2016年的续驶里程为100公里，2018年提升到150公里以上，2019年起始补贴里程再次提升至250公里。这些都促使纯电动汽车向长里程发展。补贴政策原定计划是2015-2020年稳步退出，但2018年250公里以上的补贴不降反升，这个阶段纯电动车里程的大跃进，有可能导致部分车型安全性不达标。2019年250公里以上补贴的退坡力度非常大，整体的补贴降幅在60%-70%左右。 新能源汽车关键三电零部件的发展情况。为何三电属于核心零部件，这里将当前五种主要的电气化车型，包括弱混，非插电强混，插电式混动，纯电动和燃料电池，以及纯内燃机、内燃机带启停一并进行罗列。可以看到，上图中中间三列就是新能源三电系统。 首先，电机驱动系统，纯内燃机和内燃机带启停其驱动只来自发动机，从弱混开始，新的驱动方式，电机就开始加入，但弱混中发动机还是主要驱动力。而从强混开始，发动机和电机更为平等，其中一些增程式车型，发动机退居发电机的角色。这一趋势在插电式强混更为明显。到纯电动和燃料电池，完全没有了内燃机。 第二，是电池，无论是哪种类型的驱动和电气化方式，都需要铅酸电池。弱混在铅酸电池的基础上，搭载48V或90V等锂电池。强混要进一步提升锂电池电压，加大锂电池容量，或者像日系采用的高压镍氢电池。到插电式混动，需要锂离子电池包到350V，纯电动到330V，145Ah的量级。当前的燃料电池也存在对功率的限制，如果车型对功率要求比较高，单纯依靠燃料电池包驱动力不足，也需要加装锂离子电池。 第三，是电控，随着电池和高压系统的存在，就需要电力电子以及相应的电机控制器，将直流电转化为交流电，在回收的时候再转化回去。因为锂离子电压的提升，取消了发动机上的发电机，就需要DCDC直流变压器为小的铅酸蓄电池补电，此外，新能源车要配备插电式系统需要装载车载充电机。此外，热管理系统也为三电系统服务。 

  电机控制器（Inverter）电机控制器是新能源车最重要的电力电子零部件，DC侧与动力电池相连，AC侧与电机相连。主要功能是将电池储存的化学能转换成电机的动能，从而驱动整车运行。 电机控制器的最大功率一般有小几百kW，相对其他零部件功率非常大，因此对可靠性要求非常高。从电力电子的角度，设计的难点在于大功率IGBT模块和电机控制算法。 2.高压转低压DCDC 高压转低压DCDC的高压DC侧也与动力电池相连，低压DC侧与12V电池和负载相连。主要功能是通过动力电池为12V电池和所有12V负载供电，保证整车的正常运行。 目前高压转低压DCDC的峰值功率一般不超过3.5kW，但随着后续自动驾驶零件等12V用电设备的持续增加，所需要的功率会越来越大，对高压转低压DCDC的设计也会是很大的考验。设计的主要难点在于：动力电池和12V低压电池的电压变化范围都很大，12V电池侧的电流也非常大，并且绝大部分时间DCDC都工作在半载以下，因此比较限制拓扑的选择和轻载的效率。 3.48VDCDC 48VDCDC只用于轻混，48VDC侧与48V电池相连，12VDC侧与12V电池相连。用途与高压转低压DCDC类似。 48VDCDC和高压转低压DCDC的主要区别在于没有变压器隔离，原因是48V在人体安全电压范围内。这一需求变化就直接导致了整个拓扑结构的变化。 随着轻混逐渐过渡到PEV和BEV，48VDCDC也会逐渐消失。 4.车载充电机（OBC） 车载充电机的AC侧与AC电网/AC负载相连，DC侧与动力电池相连。主要功能是从AC电网给动力电池充电/从动力电池给AC负载供电。 目前绝大多数车载充电机的功率不大于11kW。更大功率的车载充电机在电网规格适应性、散热条件等方面不一定占优。 由于在整车行驶的过程中，车载充电机是不工作的，因此车载充电机的功能安全需求是电力电子零部件中最低的。但是由于结构相对其他电力电子零部件更为复杂，电力电子方面的优化空间又是最大的。可以说是一个“不太汽车”的零部件。 5.集成 零部件集成是目前的大趋势。目前比较流行的有三合一电桥（电机控制器+电机+变速箱）、CharCon（高压转低压DCDC+车载充电机）。过去还出现过INVCHAR(电机控制器+车载充电机)、INVCON(电机控制器+高压转低压DCDC)等产品。 集成方式可以是机械集成，即将两块单独的电力电子PCB放在一个机械结构里，不涉及电集成。也可以是电集成、磁集成，即共用部分器件和磁元件，以达到节省空间和成本的目的。（无线充电暂时不介绍） 可以看出，其实新能源车的电力电子相关的零部件并没有很多，大部分结构也相对简单。并且随着新能源车的发展，车载充电机和48VDCDC可能会逐渐消失。最核心的电力电子零部件，还是Inverter和高压转低压DCDC，前者的相对技术含量和利润都更高。但由于这两个零部件的结构相对简单，随着之后的设计逐渐趋于成熟稳定，纯电力电力工程师的发挥空间还会有多少，也就不得而知了，需要时间检验。  

 电动汽车零部件 电动汽车或汽车部件和功能取决于汽车类型。目前至少有四种类型的电动汽车目前在世界范围内进行商业销售和运营。本文将讨论各种常见的主要电动汽车部件或元件及其功能，例如动力电池、逆变器（DC-DC转换器）、牵引电机、车载充电器和控制器。不同类型的电动汽车组件决定了汽车的工作方式。电动汽车（车辆）的部件和功能可以通过下图来解释。   电动汽车如何工作？ 当踩下汽车踏板时，则：    控制器[C]从电池[A]和逆变器[B]获取并调节电能    控制器设置好后，逆变器再向电机发送一定量的电能（根据踩踏板的深度）    电动机[D]将电能转换为机械能（旋转）    电机转子的旋转使传动装置旋转，因此车轮转动，然后汽车移动。 注：以上工作原理适用于纯电动汽车（BEV）类型。  电动汽车零部件 电动汽车的基本主要部件 几乎所有类型的电动汽车安装的电动汽车的基本主要元件如下： 牵引电池组(A) 电动汽车中电池的功能是作为直流电(DC)形式的电能存储系统。如果收到控制器的信号，电池将直流电能流向逆变器，然后用于驱动电机。所使用的电池类型是可充电电池，其布置方式形成所谓的牵引电池组。有各种类型的电动汽车电池。  电源逆变器(B) 逆变器的作用是将电池上的直流电(DC)转换为交流电(AC)，然后该交流电供电动机使用。此外，电动汽车上的逆变器还具有将再生制动时的交流电变成直流电，然后用于给电池充电的功能。部分电动车型使用的逆变器类型为双向逆变器类别。  控制器（C） 控制器的主要功能是作为来自电池和逆变器的电能的调节器，这些电能将分配给电动机。而控制器本身从汽车踏板（由驾驶员设置）获得主要输入。这个踏板设置将决定进入电机的频率变化或电压变化，同时决定汽车的速度。简而言之，该单元管理牵引电池提供的电能流，控制牵引电动机的速度及其产生的扭矩。该组件将决定电动汽车的工作方式。   驱动电机（D） 由于控制器从牵引电池提供电力，牵引电动机将转动变速器和车轮。一些混合动力电动汽车使用一种执行推进和再生功能的发电机电动机。一般来说，使用的电动机类型是BLDC（无刷直流）电动机   其他电动汽车部件 充电器(E)是一种电池充电设备。充电器从外部来源获取电力，例如公用电网或太阳能发电厂。交流电转换为直流电，然后储存在电池中。电动车充电器有两种类型： 车载充电器：充电器位于并安装在车内    车外充电器：充电器不在车内或未安装在车内。 变速器(F)：变速器从牵引电机传递机械动力以驱动车轮。 DC/DC转换器(G)：这是一种电动汽车部件，将来自牵引电池组的高压直流电转换为运行车辆配件和为辅助电池充电所需的低压直流电。 电池（H）：在电动汽车中，辅助电池为车辆配件提供电力。 热系统-冷却(I)：该系统保持发动机、电动机、电力电子设备和其他组件的适当工作温度范围。 充电端口(J)：充电端口允许车辆连接到外部电源，以便为牵引电池组充电。

  1人赞同了该文章从全球新能源汽车发展来看，其动力来源主要包括锂离子电池、镍氢电池、燃料电池、铅酸电池、超级电容器等。大多数超级电容器以辅助电源的形式出现。主要原因是这些电池技术尚未完全成熟或存在明显不足。与传统汽车相比，在成本、动力、续航里程等方面存在不少差距。这也是制约新能源汽车发展的重要原因。  铅酸蓄电池 铅酸蓄电池已有100多年的历史，被广泛用作内燃机汽车的启动电源。它也是一种成熟的电动汽车电池。可靠性好，原材料易得，价格低廉；其比功率基本可以满足电动汽车的功率要求。但它有两个主要缺点；一是比能量低，占用质量和体积太大，单次充电续航里程短；二是使用寿命短，使用成本高。 镍氢蓄电池 镍氢蓄电池是碱性电池。镍氢蓄电池循环寿命长、能量密度高，但价格昂贵且有记忆效应。国外生产电动汽车用镍氢电池的公司主要是欧沃尼、丰田和松下的合资企业。欧沃尼有80A·h和130A·h两种单体电池，比能量75-80W·h/kg，循环寿命600次以上。这种电池应用于多款电动汽车，其中一辆充电一次可行驶345公里，一辆汽车一年可行驶8万多公里。国内已开发出55A·h和100A·h单体电池，比能量65W·h/kg，功率密度800W/kg以上。 锂离子电池 锂离子二次电池作为一种新型的高压、高能量密度的可充电电池，由于其独特的物理和电化学性能，在民用和国防领域有着广泛的应用前景。其突出特点是：重量轻、储能大（能量密度高）、无污染、无记忆效应、使用寿命长。在相同体积和重量的情况下，锂电池的蓄电能力是镍氢电池的1.6倍，是镍镉电池的4倍，而人类仅开发利用了20%~30%他们的理论力量，所以发展前景是非常光明的。同时，它是真正的绿色电池，不会污染环境，是目前可应用于电动汽车的最佳电池。我国从1990年代开始开发利用锂离子电池，至今已取得突破，开发出具有完全自主知识产权的锂离子电池。 镍镉电池 镍镉电池的应用仅次于铅酸电池，比能量可达55W·h/kg，比功率超过190W/kg。可快速充电，循环寿命长，是铅酸电池的2倍以上，可达2000次以上，但价格是铅酸电池的4～5倍。虽然其初始购置成本较高，但由于其在能源和使用寿命方面的优势，其长期实际使用成本并不高。缺点是存在“记忆效应”，容易因充放电不良而降低电池的可用容量。使用大约十次后必须充满电和放电。如果已经存在“记忆效应”，则应连续充放电3～5次，以释放记忆。另外，镉是有毒的，使用中要注意回收利用，避免镉对环境造成污染。 钠硫电池 钠硫电池的优点：一是比能量高。其理论比能量为760W·h/kg，实际超过100W·h/kg，是铅酸电池的3～4倍；二是可以大电流大功率放电。放电电流密度一般可达200～300mA/mm2，瞬间可释放出其固有能量的3倍；另一个是高充放电效率。由于采用固体电解质，没有液体电解质二次电池常用的自放电和副反应，充放电电流效率几乎为100%。钠硫电池的缺点是其工作温度在300～350℃之间，所以电池工作时需要一定的加热保温。高温腐蚀严重，电池寿命短。采用高性能真空绝热技术有效解决了这一问题。还有性能稳定性、使用安全性等问题并不理想。