1.开环控制数控机床 这类控制的数控机床其控制系统没有位置检测元件，伺服驱动部件通常为反应式步进电动机或混合式伺服步进电动机。数控系统每发出一个进给指令，经驱动电路功率放大后，驱动步进电动机旋转一个角度，再经过齿轮减速装置带动丝杠旋转，通过丝杠螺母机构转换为移动部件的直线位移。移动部件的移动速度与位移量是由输入脉冲的频率与脉冲数所决定的。此类数控机床的信息流是单向的，即进给脉冲发出去后，实际移动值不再反馈回来，所以称为开环控制数控机床。 开环控制系统的数控机床结构简单，成本较低。但是，系统对移动部件的实际位移量不进行监测，也不能进行误差校正。因此，步进电动机的失步、步距角误差、齿轮与丝杠等传动误差都将影响被加工零件的精度。开环控制系统仅适用于加工精度要求不很高的中小型数控机床，特别是简易经济型数控机床。 2.闭环控制数控机床 闭环控制数控机床是指在机床移动部件上安装直线位移检测装置，直接对工作台的实际位移进行检测，将测量的实际位移值反馈到数控装置中，与输入的指令位移值进行比较，用差值对机床进行控制，使移动部件按照实际需要的位移量运动，最终实现移动部件的精确运动和定位。从理论上讲，闭环系统的运动精度主要取决于检测装置的检测精度，与传动链的误差无关，因此其控制精度高。图1.9所示为闭环控制数控机床的系统框图。图中A为速度传感器、C为直线位移传感器。当位移指令值发送到位置比较电路时，若工作台没有移动，则没有反馈量，指令值使得伺服电动机转动，通过A将速度反馈信号送到速度控制电路，通过C将工作台实际位移量反馈回去，在位置比较电路中与位移指令值相比较，用比较后得到的差值进行位置控制，直至差值为零时为止。这类控制的数控机床，由于将工作台纳入了控制环节，故称为闭环控制数控机床。 闭环控制数控机床的定位精度高，但调试和维修都较困难，系统复杂，成本高。 3.半闭环控制数控机床 半闭环控制数控机床是指在伺服电动机的轴或数控机床的传动丝杠上装有角位移电流检测装置(如光电编码器等)，通过检测丝杠的转角间接地检测移动部件的实际位移，然后反馈到数控装置中去，并对误差进行修正。 通过元件速度传感器(测速元件)和角度传感器(光电编码盘)可间接检测出伺服电动机的转速，从而推算出工作台的实际位移量，将此值与指令值进行比较，用差值来实现控制。由于工作台没有包括在控制回路中，因而称为半闭环控制数控机床。

  CNC雕刻机种类繁多，维修和保养方法都各不相同，   最常见的CNC雕刻机保养方法如下：   一、CNC雕刻机主轴作为一个核心部件，首先如果出现生锈和堵塞，这就会造成机器不能正常运作，其原因是我们在不使用时，让冷却液管内的冷却液还残留在里面，还有就是水中也是含有大量的元素，经过高温后，会逐渐形成重水，重水含有大量的杂质，沉淀下来后会形成污垢而形成生锈和堵塞；因此，电主轴外表应涂上防锈油；定时更换冷却水，并防止水温过高，同时也要保证冷却水的清洁度，这样可以防止主轴堵塞。   二、雕刻机的冷却系统如果不接地，就会造成功率下降，冷水头脱落，寿命也会大大的缩短，情况严重者甚至还会发生设备无法启动工作的现象，为了避免这样的问题出现，我们就要经常清洗水箱和水路了,还要合理的控制温控水箱的温控点。   三、风机、风管如果清理的不干净，就会使里面的很多烟雾灰尘排不出，这时镜片和激光管也会受到严重污染，最后在使各机械电子部件氧化造成接触不好，这就是为什么雕刻机会反应慢的原因了。   四、聚焦镜和反光镜也要作定期的检查，因为其的镜架很容易就发热，如果不及时处理，会使表面产生氧化的作用，时间久了就会生锈，特别是使用大气泵和空压机的用户，更要按时检查镜片，以免造成无法挽回的局面。  

  从六到八的进步  将现有的CNC数控六轴车床扩展到八轴的决定来源于客户的需求。多主轴技术销售经理说：“现在市场的趋势是生产越来越小、越来越复杂的零部件，而且一定程度上还要适用于小批量生产。借助CNC数控，我们在这三个方向都做到了当前技术状态的极致”。 CNC数控机床的特点包括：棒料直径扩展至24毫米，两个附加主轴，每个可以比现在多安装四个刀架，该结构也可以作为复合四轴车床，用于简单零部件双倍产出，背面加工的刀具最多为12个，最后也可以在工作区域内与集成机器人装载卸载系统结合使用。依靠相适应的技术和优越的装配性、操作性，这种机床实现了高度灵活性。 该设备的新亮点在于主轴滚筒和主轴轴承的流体冷却。对此，说：“由于我们要将众多功能集合在一个小空间内，因此气冷无法满足生产需求。”经流体冷却的主轴滚筒--该技术从前年开始就已成功应用在了MS40上--将主轴支架的加热程度降到了最低。 CNC数控机床规格比MS22C-6稍微大一些。六轴车床主要的核心部件在经过部分更改之后被继承了下来，包括主轴、十字滑台和同步主轴。“这能减少机械风险，并能确保通用件的使用比例。”Hammerl如是说道。 质量轻巧的静压十字滑台与集成的伺服电机凭借其较小的惯性力矩和由此产生的较高的动力，获得了出色的加速度。送料轴（Z轴）的静压滑轨的优点就在于其减震性，它能小心地避免通过主轴箱将工作震动转递给相邻的滑动座架，即使是在八个轴同时进行最不相同的加工作业时也是如此。一个主轴在进行强力粗加工时，不会对其他正在进行精细加工的主轴所呈现出来的表面质量产生影响。此外静压支承也不会出现磨损现象--既不会磨损也不会有滞滑现象。 该新型车床还可以根据其装配不同改装为三种不同结构。其销售经理说：“CNC数控可以当作带有一个旋转同步主轴的八轴车床使用，也可以当作复合四轴车床或带有复合背面加工功能的设备使用。客户在购买时不需要决定到底需要哪种结构，完全可以根据需求添加十字滑台和旋转同步主轴，改造成自己需要的结构。” 八轴车床不仅仅能在棒料加工上展现其高效率。说：“该设备也可以作为锻制件、深冲件、棒料段或精加工的操作设备使用。毛坯件送料时大部分是单面加工，不需要同步主轴。因此可以从前面通过一个旋转板自动装配一个外部装载系统和一个集成的机器人。”对于操作人而言，前开式的构造让他们在设置和装配设备时可自由进入设备。此外废屑也可以自由向后掉落到废屑槽中。 八轴车床在设备上还带有一个外部堆叠装置的搬运装置--可以根据需求对输送出来的工件进行连续测量，及时反馈信息，以便在需要时自动修改工作参数。 新型控制架构 从控制方面看，对于大部分新开发的设备都是必不可少的。说：“我们竭尽所能消除人们在与这个第一眼看上去非常复杂的‘多主轴车床’接触时产生的恐惧感。以前接触过NC的人，经过几周的培训就可以毫无问题地为多主轴车床预编程。它与单轴车床的最大不同在于，不再是刀具向工件移动，而是工件向刀具移动。每个滑动座架都可以单独设置。” 滚筒驱动器也进行了改造。滚筒驱动器被集成在支承壁上，既能用于驱动主轴滚筒，又能用于驱动棒料补给，省去一个驱动器的同时，也节省了空间。同样对于更高能源效率的贡献和质量优化零部件，通过可反馈启动器回收能源，在自由选择时间（待机模式下）切断能耗密集型装置的电力供应。最后冷却设计方案能够确保主轴、液压、电器柜持续冷却，热量通过一个‘接水口’被输送出去，用于新的用途。 该设备对于用户的另一个好处是：所有标准刀具架和刀具架系统接口都可以配备相应的适配器继续使用（Capto,HSK,VDI,Index系统）。在标准结构中可供使用的刀具达到27种，其中16个可同时使用，拥有车床加工中心上的所有技术。介绍说：“我们精通车削、钻孔、铣削、多边车削、齿床切削、滚铣、钻深孔和冲击。如果装配了Y轴，那么我们还擅长偏心横孔、横向铣削以及横孔的椭圆除毛刺。” 灵活性，同样适用小批量 该新型CNC数控八轴车床CNC数控的应用范围遍布各个行业--从汽车制造业到医药技术业。这里有趣的是，小批量生产同样具有经济性。公司总裁说：“对于任何希望进一步提升常规复杂度的零件生产效率的行业来说，我们的新型八轴车床都是首选。不仅如此，可供使用的主轴又增加了两个，也就是增加了四个刀具，因此我们的车床也可以完整加工复杂性更高的工件。可以说，无论是在创新性还是在技术的先进性方面，沃尔鑫凭借该设备的完美技术以及在多主轴车床领域的多年经验，都为零部件市场向更高更远发展搭起了一座技术的桥梁。 

     立式数控车床的热学特性是影响加工精度的重要因素之一。由于立式数控车床主轴转速、进给速度远高于普通机床，而大切削用量产生的炽热切削对工件和机床部件的热传导影响远较普通机床严重，而热变形对加工精度的影响往往难以由操作者修正。因此减少数控车床热变形影响的措施应予特别重视。    常用的措施有以下几种：1、改进数控车床布局和结构设计:如对热源来说比较对称的采用热对称结构；数控车床采用采用倾斜床身、平床身和斜滑板结构；某些重型数控机床由于结构限制采用热平衡措施。    2、控制温升:对数控车床发热部分（如主轴箱、静压导轨液压油等）采取散热、风冷和液冷等控制温升的办法来吸收热源发出的热量，是在各类数控机床上使用较多的一种减少热变形影响的对策。    3、对切削部位采取强冷措施:在大切削量切削时，落在工作台、床身等部件上的炽热切屑量一个重要的热源。现代数控机床，特别是加工中心和数控车床普遍采用多喷嘴、大流量冷却液来冷却并排除这些炽热的切屑，并对冷却液用大容量循环散热或用冷却装臵致冷以控制温升。    4、热位移补偿:预测热变形规律，建立数学模型存入计算机中进行实时补偿。

     高精度数控车床的主流趋势。在过去的30年里,世界范围的机床技术得到了很大程度的发展,机床技术的发展趋势也呈现出多元化的特点,比如高精度的趋势、高速运动的趋势、多运动轴的趋势、高可靠性的趋势、多功能复合化趋势、可重构的趋势、低能耗环保的趋势以及智能化的趋势等,但在所有的趋势中,最能够体现发展主流的趋势应该是高精度和智能化的趋势。    高精度数控车床采用直流或交流主轴控制单元来驱动主轴，按控制指令作无级变速，主轴之间不必用多级齿轮副来进行变速。为扩大变速范围，现在一般还要通过一级齿轮副，以实现分段无级调速，即使这样，床头箱内的结构已比传统车床简单得多。数控车床的另一个结构特点是刚度大，这是为了与控制系统的高精度控制相匹配，以便适应高精度的加工。    高精度数控车床螺纹如何连接呢?高精度数控车床螺纹连接是利用具有螺纹的零件构成的可拆连接。特点是结构比较简单、装拆方便、工作可靠、使用范围广。高精度数控车床螺纹连接大多数已有国家标准，设计人员主要是根据螺纹连接的要求，选择合适的螺纹类型、连接方式及确定螺纹连接的尺寸。    1.数控机床螺纹的形成    将直角三角形ABC绕到直径为d的圆柱体上，并使一直角边与圆柱体底面圆周重合，则斜边就在圆柱表面形成一条螺旋线。此时，若用车刀沿着螺旋线方向进行材料切除，就可以得到相应的螺纹。    2.数控机床螺纹的类型    高精度数控车床螺纹分内螺纹和外螺纹。在圆柱表面上形成的螺纹为外螺纹，在圆柱孔壁上形成的螺纹称为内螺纹。外螺纹和内螺纹共同组成螺纹副，用于连接和传动。螺纹还分米制和英制，中国除机床管螺纹用英制以外，其余都用米制单位。 

  数控机床的刚性是指机床在加工产品时产生的振动，刚性高振动小，刚性小振动大。机床的床身、传动系统直接能影响到整台机床的刚性。不同刚性的机床在加工产品时对刀具的选用和损耗影响非常大，也直接影响到了最终的生产效率和生产成本。 机床的刚性体现在两个方面：静刚性和动态刚性   一、静刚性表示机床在切削过程中所引起的机床自身的变形的大小。    举个具体体现的例子：  切削受力X方向1000N，Y方向500N，Z方向200N。XYZ方向丝杠系统刚度K=100,100,80.则切削时三轴各自的变形：     δx=1000/100=10μm=0.01mm, δy=0.005mm, δz=0.0025mm。   例子中所述的K值即为衡量机床刚性的一个值。通常机床丝杠系统的K值在50~200之间。   除此之外，还有导轨的变形，床身的变形等等。静刚性是由多种因素构成的，但最主要的环节是三轴丝杠系统的静刚性（车床为2轴）。   二、动态刚性是衡量一台机床刚性的最重要指标。      通俗的讲，机床动态刚性是指机床抵抗受迫振动的能力大小，术语上称为固有频率的大小。     刀具在切削的时候是高速旋转的，旋转切削及材料内部不均匀或者杂质引起振动。切削部位是整台设备的振动源。设备的丝杠系统、导轨系统，床身受振动源的影响会产生受迫振动。如果机床各部件的振动较大，就会对加工产生非常不利的影响，主要影响切削的粗糙度及刀具寿命，对高精度加工更是有致命性影响。  动态刚性受很多方面的影响，其中最主要的是丝杠导轨系统的动态刚性及床身铸铁件的抗振动频率，当然主轴刚性是最基础的也是最重要的环节。   依照经验： 1、丝杠直径越大、床身自重越大，主轴前端轴承内直径越大，则动态刚性越好；   2、一般滚子轴承或滚柱直线导轨比滚珠式的动态刚性好，但转速受影响（滚柱轴承一般只用于车床）； 3、一般滑动导轨比滚动导轨动态刚性好，但滑动速度受影响（滑动导轨速度一般＜30m/min，滚动导轨可以达到180m/min）  另外，机床调试参数的设置对动态刚度性能有非常大的影响。机械性能是基础，电气调试与机械性能的契合度却是发挥机械性能的关键条件。假设机械性能的得分是80分，但是电气调试数只能发挥其50%，这就比机械性能得分60分，电气调试发挥其90%的情况来得差。（电气参数不合理会引起伺服电机的反馈震颤）。  动态刚性没有具体检测的指标，但是通过试切样件可以大致看出机床的动态刚性的性能。主要通过大吃刀量切削测试、精加工样件测试、圆顶球面样件切削测试三个方面来检测。   综上所述，动态刚性受机械设计、机械制造、电气调试等贯穿于机床生产的所有环节的影响，是一台数控设备的综合性能的体现。通常来说，动态刚性与静态刚性是正比关系。

    数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床，有着广泛的加工性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的性能优势！      数控车床厂家在选择数控车床做为生产工具的时候，通常我们应该遵循以下几条基本原则：      1.前期准备：确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件满足典型零件的工艺要求。典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。数控车床的可靠性是指车床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。      2.车床附件及刀具选购：机床随机附件、备件及其供应能力、刀具，对已投产数控车床、车削中心来说是十分重要的。选择车床，需仔细考虑刀具和附件的配套性。注重控制系统的同一性生产厂家一般选择同一厂商的产品，至少应选购同一厂商的控制系统，这给维修工作带来极大的便利。教学单位，由于需要学生见多识广，选用不同的系统，配备各种仿真软件是明智的选择。      3.根据性能价格比来选择：做到功能、精度不闲置、不浪费，不要选择和自己需要无关的功能。      4.数控车床的防护：需要时，机床可配备全封闭或半封闭的防护装置、自动排屑装置。

 一、刀路的总则： 开粗：在机床的最大负荷下，绝大部分情况应选用尽可能大的刀，尽可能大的的进刀量，尽可能快的进给。在同一把刀的情况下，进给与进刀量成反比。一般情况下，机床的负荷不是问题，选刀的原则主要依产品的二维角与三维弧是否过小来考虑。选好刀后，便定刀长，原则是刀长大于加工深度，大工件则要考虑夹头是否有干涉。 光刀：光刀的目的是为了达到满足工件表面光洁度、预留适当余量的加工要求。同样，光刀选用尽可能大的刀，尽可能快的时间，因为精刀需要较长的时间，用最合适的进刀与进给。在同一进给下横向进刀越大越快，曲面进刀量与加工后的光洁度有关，进给的大小与曲面的外表形状有关，在不伤及面的情况下，留最小的余量、用最大的刀、最快的转速、适当的进给。   二、装夹方法： 1、所有的装夹都是横长竖短。 2、虎钳装夹：装夹高度不应低于10个毫米，在加工工件时必须指明装夹高度与加工高度。加工高度应高出虎钳平面5毫米左右，目的是保证牢固性，同时不伤及虎钳。此种装夹属一般性的装夹，装夹高度还与工件大小有关，工件越大，则装夹高度相应增大。 3、夹板装夹：夹板用码仔码在工作台上，工件用螺丝锁在夹板上，此种装夹适用于装夹高度不够及加工力较大的工件，一般中大型工件，效果比较好。 4、码铁装夹：在工件较大、装夹高度不够，又不准在底部锁缧丝时，则用码铁装夹。此种装夹需二次装夹，先码好四角，加工好其它部分，然后再码四边，加工四角。二次装夹时，不要让工件松动，先码再松。也可以先码两边，加工另两边。 5、刀具的装夹：直径10mm以上，装夹长度不低于30mm；直径10mm以下，装夹长度不低于20mm。刀具的装夹要牢固，严防撞刀与直接插入工件。   三、刀具的分类及其适用范围： 1、按材质分： 白钢刀：易磨损，用于铜公及小钢料开粗。 钨钢刀：用于清角（特别是钢料）及光刀。 合金刀：类似于钨钢刀。 紫刀；用于高速切削，不易磨损。 2、按刀头分： 平底刀：用于平面及直身侧面，清平面角。 球刀：用于各种曲面中光、光刀。 牛鼻刀（有单边、双边及五边）：用于钢料开粗（R0.8、R0.3、R0.5、R0.4）。 粗皮刀：用于开粗，注意余量的留法（0.3）。 3、按刀杆分： 直杆刀：直杆刀适用各种场合。 斜杆刀：但不适用于直身面及斜度小于杆斜度的面。 4、按刀刃分： 两刃、三刃、四刃，刃数越多，效果越好，但做功越多，转速及进给相应调整，刃数多寿命长。 5、球刀与飞刀光刀的区别： 球刀：凹面尺小于球尺，平面尺小于球R时，光不到（清不到底角）。 飞刀：优点是能清底角。相同参数的比较：V=R*ω转速快许多（飞刀），力大光出的东西亮，飞刀较多地用于等高外形，有时用飞刀不需中光。缺点是凹面尺寸及平面尺小于飞刀直径时光不到。   四、CNC配合电火花加工，铜公的做法： 1、什么情况下需要做铜公： 刀完全下不去要做铜公，在一个铜公中还有下不去的，形状是凸出需再分。 刀能下去，但易断刀的也需做铜公，这需根据实际情况而定。 要求火花纹的产品需做铜公。 铜公做不成的，骨位太薄太高，易损公且易变形，加工中变形与打火花变形，此时需镶件。 铜公加工出的东西表面（特别是曲面会很顺很均匀）能克服精锣中的许多问题与绘图中的许多问题。 要求精确外形或余量多时必须做粗铜公。 2、铜公的做法： 选出要做铜公的面，补全该补的面，或延长该延的面，保证铜公的所有边缘大于要打的边缘同时不伤及其它产品的面，去掉不必要的清不到的平面角（与平面角相交处是更深的胶位），补成规则形状；找出铜公最大外形，用一边界然后投影到托面；定出基准框大小，剪掉掉托面，到此铜公图基本完成；备料：长*宽*高，长与宽≥Ymax与Xmax为基准框实际铜料的长宽必须大于图上基准框。高≥铜公的理论尺寸+基准框高+装夹高度。   五、图纸定数问题： 1、在没有现成的加工面下，平面四面分中，中心对原点，顶面对零，顶面不平时（铜公而言）留0.1的余量，即碰数时，实际对0（z），图上偏低0.1。 2、当有现成的加工面时，使图上的现成面对0(z)，平面能分中则分中，否则以现成边碰数（单边）加工面则要校核实际高度，宽，长与图纸差别，按实际的料来编程。一般情况，先加工成图上的尺寸再加工图上形状。 3、当要多个位加工时，第一个位（标准位），就要把其它几个位的基准锣好，长宽高都要锣，所有下一次加工基准要以上次已加工好的面为准。 4、镶件的定位：放在整体里面，把下面垫起一定高度然后图纸也升高此高度，平面按整体分中，高度按图下面用镙丝锁住；是方方正正的则可直分中；粗略一点可用最大外形分中；割一夹具，按夹具分中，镶件图与夹具的相对位置确定然后把图纸原点放在夹具中心点。   六、开粗的刀路选择： 1、曲面挖槽 关键是范围的选择与面的选择。 刀路加工的区域是：以所选范围内所选面为终止面，从最高点到最低点刀具能下得去的所有地方为原则。所选面最好是全体面，边界则只能是所要加工的区域，无面处延伸小于半个刀径的距离，因为其它面留有足够余量所以自动保护；最好延伸最低线，因为最低处有一个R锣不到。 刀的选择：如刀具不能螺旋或斜线进刀时或加工不到的区域进不了刀的区域封起，留待二次开粗。 光刀之前，一定要把未开粗的区域全部开粗，特别是小角，其中包括二维角，三维角及封起来的区域，不然则会断刀。二次开粗：一般用三维挖槽选范围，平底刀，能用平面挖槽与外形刀路的则用。在不伤及其它面的情况下刀具中心到所选边界，一般不精修边界，用快速双向角度视情况而定，螺旋进刀，角度1.5度，高1，当挖槽形状为条形，不能螺旋下刀则用斜线进刀，一般打开过滤，特别是曲面开粗，进刀平面不可低，以免撞刀，安全高度不可低。 退刀：一般不用相对退刀，用绝对退刀，当没有岛屿时则用相对退刀。 2、平面挖槽：铣各种平面，凹平槽，当铣部分开放式平面时，则需定边界，原则能进刀（大于一个刀径），开放处偏外大于半个刀径，封闭外围。 3、外形：当所选平面适合外形分层，则用外形分层提刀（平面外形），提刀点与下刀点为一点时，不须提刀z平面一般提刀，尽量不用相对高度；补正方向一般右补正（顺刀）。 4、机械补正的刀路设置：补正号为21，改电脑补正机械补正，进刀为垂直进刀，刀过不了的地方则改大R不留余量。 5、等高外形：适合于走封闭式的面，走开放式的面若是四圈则要封项面，若是四圈内或非四圈则要选范围与高度（一定弧形进刀开粗），用于开粗的情况：任一平面内的加工距离小于一个刀径，若大于一个刀径则要用更大的刀或两次等高外形。 6、曲面流线：具有最好的均匀性与干脆性，适合光刀很多时候可取代等高外形。 7、放射刀路：适合中间有大孔的情况（少用）。注意事项：弹刀，刀不锋利，刀过长，工件过深时要环绕走不可上下走；工件中的利角两边的面要分两个刀路，不可越过去,光刀时的边缘最好延长（用弧线进退刀）。   七、清角： 1、这里的清角清的是二维死角，是前面工序都未曾走到的部分，如光刀需走到的地方则应先清角再光刀，太小大深的角可分几把刀清，不要用小刀清太多地方。 2、清三维角：开一些小槽，一些三维转角处。 3、易断刀，一定要考虑像细刀、过长，加工量过大（主要是z向，深度方向）的情况。 4、刀路：用二维外形走，只能清小角（R0.8）及二维平面角；用平行刀路；用等高外形；有一种地方刀子去不了的曲面及外形走不到的死角则要先封起来起刀，最后清角，大面中的小缺口一般先封起来。   八、中光： 1、中光：作为曲面的钢料与细公才中光。 2、原则：大刀开粗时层与层间的余量较多，为使光刀时得到更好效果的一道工序， 3、特点：快速清除，大刀飞刀亦可，大进给，大间距；不必顾忌表面质量；平面的工件不必中光；等高外形的工件不用中光，等高外形开粗时可细一点把两道工序放在一起，细一点指表面余量与层与层的距离；需不需中光，还有一个重要因素是工作的材料，材料越硬，则考虑中光；中光的加工方向与光刀开粗最好相对这样加工的东西会效果好，均匀。 九、光刀： 光刀是要达到各种产品与模具的装配要求所以要非常慎重，根据不同的要求给予不同的刀路设置与参数设置。   1、光刀的下刀高度与最后高度都改为0，公差设计1个丝以内，不需过滤（工件越小公差越小，公差影响外型）。 2、前模与分型面要达到最好的光洁度，后模可次，其它非配合及避空位可粗糙点。 3、刀路设计由以下因素决定： 具体外形（如平面与其它面），陡峭面与平坦曲面。 两面之间是否利角（利角则分开）。 两部分是否要求不同（要不要留余量，余量的多少，光洁度的要求不同）。 光刀中保护面问题是个大问题，对已加工好的面一定要预到加工中的误差保护起来，按保护面的要求保护起来。范围保护，不计误差的0保护，高度范围与平面范围；保护面保护。 刀路的延长问题，光刀中，刀路加工到边缘时最好作圆弧进退刀否则事先把面稍加延长。 光刀中的提刀问题。提刀浪费时间，所以尽量避免提刀。 方法1：设提刀间隙（小缺口） 方法2：封面，把提刀处封起来（小缺口） 方法3：避开间隙（大缺口处） 方法4：等高外形时延长到同一高度 光刀中的进刀问题，第一刀进刀一定要从工件外进，避免振动及碰伤工件，所有光刀一定设进刀。 刀具的磨损问题：当工件较大时，需多把刀光完同一工件。

    cnc专业小知识：安装加工中心主轴驱动器需要注意的事项如下：在正确安装CNC加工中心主轴驱动器之前，该做的准备工作是注意安装场所的确认及周围温度管理，怎样做这两点呢？下面台钰就来与大家一起分享工作心得：    安装场所    1.环境温度：-10~40℃    2.环境湿度：90%RH（不结露）    3.请勿安装在金属粉末、油、水等容易进入驱动器内部的场所。    4.请勿安装在有木材等易燃物的场所。    5.请勿安装在阳光直射的场所。    6.请安装在无油雾、灰尘、清洁的场所，或安装在浮游物不能侵入的全封闭柜内。    7.请安装在无放射性的场所。    8.请安装在无有害气体及液体的场所。    9.请安装在振动小和盐分少的场所。      周围温度管理    为提高可靠性尽可能安装在温度不易上升的场所，安装冷却风扇或空调，将温度控制在45℃以内。    最后补充一点在安装CNC加工中心主轴驱动器时，请在驱动器上面盖上防尘罩，注意切勿使钻孔铁屑等残余金属落入驱动器内部。安装结束后，拆下驱动器上盖的防尘罩，提高通气性和驱动器的散热性。 

    通常将数控机床的漏油划分为三种状态即渗漏、滴漏和流油。一般情况下，静结合面部位，每半小时滴一滴油和动结合面部位每6min滴一滴油均为渗漏。无论是动结合面还是静结合面，每2-3min滴一滴油时，为滴油；每分钟5滴以上为流油。使设备达到治漏的一般要求是，设备外部静结合面处不得有渗漏现象，动结合面处允许有轻微渗漏，但不允许流到地面上。设备内部允许有些渗漏，但不允许渗入电器箱和传动带上，可引回到润滑箱内。    设计不合理    （1）数控机床回油不畅或没有回油通道    例如：轴承处回油不畅，容易积油，形成一定压力，出现漏油。有的回油孔位置设计不合理，容易被污物堵塞。有的回油槽容量过小，造成油从回油槽中溢出。有的没有设计回收装置。如：某重型机床厂生产的TX6216C落地键床，其前立柱和主轴箱安装在滑座上，滑座采用密封液压卸荷装置。其设计思想是压力油通入滑座下6个均匀分布的卸荷油腔，油压的大小以不抬起滑座、立柱移动灵活且快速移动电流不超过6A为佳。滑座底部的密封采用聚氨酯密封圈，油不会外泄。使用一段时间后，发现滑座漏油较严重，机床导轨两侧地面上都是机油。经分析认为，油使用一段时间后，油液变脏且机床在加工零件时也会有一些铁末子落到导轨面上，不容易被除削器刮掉。滑座移动时铁末进入密封圈，造成密封圈磨损产生漏油。这些部位的密封圈更换起来非常不便，必须将重达十几吨的前立柱和滑座同时吊起来才能更换。这是机床设计不合理的地方，设计者应该考虑到这一点，并应设计一套机油过滤回收装置，既可以减少密封圈的更换次数，又可减少液压油的浪费，同时还可保持周围环境的清洁。     （2）密封圈与使用条件不相适应    最常使用的O形橡胶密封圈，必须根据设备的使用条件和工作状态进行选择。在油润滑条件下，耐油橡胶O形密封圈的硬度，当油压＜2.9MPa时，可选用低硬度；当油压在2.9-4.9MPa时，应选用中硬度；当油压为4.9-7.8MPa时，应选用高硬度。如果选用的密封圈，其许用压力低于工作油压就会漏油。    （3）cnc数控机床没有设计密封或密封结构不合理    例如：箱体上的螺钉孔设计成通孔，又没有密封措施；箱体盖处没有设计密封垫；转轴与箱体孔的配合间隙过大；密封圈与轴配合的过盈量不合要求；密封槽设计不合理等情况，都可能使润滑油漏出。    由铸件缺陷和零件损坏引起的漏油    （1）铸件出现砂眼、气孔、裂纹、组织疏松等缺陷，而又未采取措施，设备使用过程中，这些缺陷往往就是产生漏油的根源。    （2）油管、管接头选用塑料或耐油橡胶制品时，使用日久，材料会老化变硬发脆，造成油管和管接头破裂引起漏油。    （3）密封圈长期使用后，特别是那些运动部位的密封圈，会因摩擦磨损而丧失密封性能。另外如轴与轴孔（轴套）间间隙增大，同样引起漏油。    （4）零件加工精度误差及其它原因。例如：箱体和箱盖结合面的平面度超差、表面粗糙度过大、工件残余应力过大引起工件变形，使结合面贴合不严密。或者紧固件松动等，都会引起漏油。    维修不当    （1）相关件选用或装配不合适引起漏油的情况比较常见。例如：O形密封圈使用不当造成漏油在维修中经常发生。一般维修人员，当他们发现机床上的O形密封圈变形或损坏需要更换时，往往会随便找一个大小形状相似的密封圈安装上，很少考虑其耐压的大小。通常情况下，一般机床的润滑压力都＜3MPa，由此产生了一种错误的观念，O形密封圈只要尺寸规格相同，就可以更换使用。这在低压力的情况下是可以的，但当遇到5MPa以上较高压力时，就会出现问题，如中重型机床的液压系统，其工作压力都在5MPa以上。因此，在更换这些机床上的液压阀和接口处O形密封圈时就应注意密封圈的硬度。    经常发现有些设备在更换密封圈后仍然漏油，进一步压紧螺丝依然漏油，没有意识到是更换密封圈不当造成的漏油。箱体和箱盖间结合面处有油漆、毛刺、杂质或碰伤，使结合面贴合不严，以及忘记装密封垫或拆卸时已将密封垫损坏。螺钉螺母安装时拧得过松等原因，都会漏油。    （2）换油不合要求，往往也会引起机床漏油。换油中出现的问题主要表现为三个方面。其一，对于采用高粘度润滑油的零部件，换油时随意改用低粘度润滑油，就会使相应箱体，轴孔等密封性能受到一定的影响，有时会大大降低这些部位的密封性。其二，换油时不清洗油箱，油箱中的污物就有可能进人润滑系统中，堵塞油路、磨损密封件造成漏油。其三，换油时加油量过多，特别是在有旋转零件的部位，由于旋转零件的搅动作用，更容易出现溢油现象。    （3）对润滑系统零件的选用和调节不合适而引起漏油。例如：维修时选用了压力过高或者出油量过大的油泵，或者调节系统压力时，溢流阀、安全阀、减压阀等的压力调节过高，机床润滑系统流量过大等与回油系统以及密封系统不相匹配，就会造成漏油。    一些数控机床对丝杠、导轨的润滑，现多采用定时滴加润滑油的设计，这种设计一般都不设计油回收系统，因而一旦定时滴加润滑油系统出问题，要么丝杠、导轨的润滑不足，要么流量过大四处是油。因此，cnc数控机床漏油应该引起机床生产厂家的重视。